Determinación del tiempo estándar del proceso de elaboración del menú 1

Introducción

La ingeniería de métodos posee grandes herramientas para estudiar los procesos que se realizan en una empresa de forma más detallada y minuciosa, en este trabajo pondremos en uso el Estudio de Tiempo.

El estudio de tiempo es una práctica usada para la medición de trabajo, donde se registran los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los componentes de una tarea previamente definida ya que ayuda a detallar el tiempo de una actividad que ejecuta el operador en circunstancias normales, a una velocidad y ritmo de trabajo acorde con las características del operador, tomando en cuenta que se debe hacer el estudio a un operario promedio para no incurrir en posibles errores donde todos los demás operarios pueden ser muy rápidos o muy lentos, en comparación al primero. El estudio se centra en el contenido de trabajo, considerando la fatiga que se genera por las características del mismo.

En la Empresa CACHAPA EXPRESS C.A., se requiere tener normalizado o estandarizado las operaciones y actividades que se lleven a cabo dentro de la misma, además de la efectividad que tienen los operarios a la hora de realizar las actividades, para así poder conocer su rendimiento y como influiría en las operaciones y en la productividad de la empresa. Puesto que para cualquier empresa es necesario crecer y aumentar su rentabilidad amplía su productividad de manera eficiente y placentera para concebir mayores ganancias.

El estudio de tiempos en este trabajo está dividido en una serie de capítulos en los que en uno tras uno se estudia detalladamente el comportamiento del problema para generar soluciones al mismo. La estructura del trabajo se muestra en cinco capítulos distribuidos de la manera siguiente: capítulo I: el problema, que describe los problemas que afectan directamente al producto en cuestión; capítulo II: marco teórico, el cual se basa en el fundamento de las técnicas utilizadas en esta práctica; capítulo III: diseño metodológico, donde se describe el tipo de estudio, la descripción la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, y en detalle el procedimiento que se llevó a cabo; capítulo IV: la situación actual, en el cual se explica las condiciones en que se encuentra la empresa con respecto a los tiempos estándares; capítulo V: cálculo del tiempo estándar, que se basa fundamentalmente en realizar los cálculos necesarios de estudio de tiempo del trabajo necesarios para conocer con exactitud las fallas que presenta la empresa Cachapa Express C.A; y finalmente, conclusiones, recomendaciones, anexos y apéndices.

CAPÍTULO I

El problema

CACHAPA EXPRESS C.A. Es una empresa dedicada al ámbito de atención y satisfacción del cliente. Con el objetivo principal de brindar un producto de optima calidad que cubra todos los requerimientos del cliente. Su crecimiento ha sido producto de la experiencia de sus propietarios, esto es posible en gran medida en la improvisación, al ensayo y el error. En este capítulo se analiza y se delimita el problema encontrado en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A., así como los antecedentes que causan dicho problema; también se establecen los objetivos generales y específicos de este estudio.

Planteamiento del problema La empresa CACHAPA EXPRESS C.A. trabaja con una jornada continua, realizando la elaboración del menú 1 cada vez que sea solicitado, según el pedido requerido por el cliente. Tras realizar una serie de visitas a la empresa, consultar con los dueños y empleados, conocer el proceso que se realiza se pudo notar que la empresa no tiene determinado los estándares de tiempos que debe emplear el operario para la realización de este proceso, ni el porcentaje de tolerancias de este operario. La medición de estos tiempos es necesaria para que los dueños de la empresa puedan conocer y pronosticar satisfactoriamente los tiempos de ejecución que requieren los operarios para realizar las operaciones que conforman el proceso, al igual que las tolerancias requeridas por los operarios en la jornada de trabajo. Dentro de la empresa jamás se ha realizado un estudio de tiempos, lo que ha traído como consecuencia el desconocimiento del porcentaje de desempeño verdadero que tienen los operarios en la actividad que le corresponde realizar. Es necesario determinar los estándares de tiempos para poder lograr una mayor eficiencia a lo largo de todo el proceso, al igual que determinar el porcentaje de tolerancia de los operarios al momento de realizar la operación.

Por este motivo, con el fin de conocer los estándares y mejorar el funcionamiento de la empresa, surge la necesidad de determinar los tiempos de ejecución del proceso de elaboración del menú 1, así como también es necesario calificar al operario de una forma cualitativa y cuantitativa, dependiendo de su actuación, mediante la aplicación de las herramientas de estudio de tiempo. Estos estándares permiten lograr una justa evaluación del desempeño laboral y además de planificar los tiempos de producción.

Justificación: El propósito de este estudio es proporcionar la información necesaria para un método de trabajo para los operarios, determinando así el tiempo estándar de la elaboración del menú 1 en la empresa por medio de la observación y el cronometraje para así tener un tiempo exacto y estudiando si es factible el tiempo en el cual se ejecuta dicho proceso. Otro fin por el cual se realiza este estudio es determinar la eficiencia de los empleados de CACHAPA EXPRESS C.A., también se pretende estudiar las posibles fallas que se pueden estar presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan. Es útil y beneficioso porque nos proporcionara los detalles y las ciertas debilidades que la empresa podría presentar y a su vez contribuirá con el mejoramiento de las actividades realizadas por el operario. De esta manera, mejorar la productividad.

Delimitaciones Para el caso del estudio de tiempo, en especifico del tiempo estándar, basado en la ingeniería de métodos realizado en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A. se toma su totalidad las actividades relacionadas con la operación de elaboración del menú 1, ya que fue el proceso realizado en la empresa cuando se realizo el estudio. Limitaciones La empresa CACHAPA EXPRESS C.A. no presento limitaciones con respecto al cronometraje de los tiempos en el proceso de elaboración del menú 1. La empresa no cuenta con un tiempo de tolerancias, información de la eficiencia de los operarios que laboran en la empresa, ni información referente a la situación actual con respecto a los tiempos estándares. Objetivos

• Objetivo general

Determinación del tiempo estándar del proceso de elaboración del menú 1 en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A.

• Objetivosespecíficos

• 1. Determinar la actividad a estudiar.

• 2. Determinar el tamaño de la muestra.

• 3. Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS).

• 4. Determinar la clasificación de velocidad (Cv).

• 5. Determinar el tiempo normal (TN).

• 6. Asignar las tolerancias (fatiga, necesidades personales).

• 7. Calculo de tiempo estándar (TE).

CAPÍTULO II

Marco teórico

Estudio de tiempos Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.

Requerimientos para realizar un estudio de tiempos

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato

• El método a estudiar debe haberse estandarizado

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato impreso y una calculadora.  Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

• La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Medición de trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar de ejecución a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Elementos para un estudio de tiempos.

• 1. Selección del operario.

• 2. Análisis del trabajo.

• 3. Descomposición del trabajo en elementos.

• 4. Registro de valores elementales transcurridos.

• 5. Calificación de la actuación del operario.

• 6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

• 7. Ejecución del estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a cabo un buen estudio y que los datos tomados proporcionen mayor seguridad.

• Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

• El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.

• Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar:

• Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia

• Actitud frente al trabajador

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

• Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

• El operario en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

Ejecución del estudio de tiempos Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

Una forma de agrupar la información es la siguiente:

• Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

• Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina

• Información que permita identificar al operario.

• Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:

• Objeto de la operación

• Diseño de la pieza

• Manejo de materiales

• Distribución de máquinas y equipos

• Tolerancias y especificaciones

• Material

• Proceso de manufactura

• Preparación de herramientas y patrones

• Condiciones de trabajo

Equipo utilizado para el estudio de tiempos El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro, tabla de tiempos, una hoja de observaciones o formularios de estudio de tiempos.

Cronómetro: Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial. Existen varios tipos de cronómetro:

• Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.

• Cronómetro decimal de minutos 0,001: la manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

• Cronómetro decimal de hora: tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos

Generalmente se utilizan dos métodos de cronometraje, el ordinario o la lectura acumulada (L), y el de vuelta a cero (T). La tabla de tiempos Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

La hoja de observaciones o formulario de estudio Contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador.

Estudio de tiempos con cronómetro Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Se utiliza cuando:

• Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

• Se encuentran demoras causadas por una operación, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación o no conoce cuál es el tiempo de dicha operación.

• Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

• Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para realizar un estudio de tiempos con cronómetro

• Preparación:

• Se selecciona la operación.

• Se selecciona al trabajador.

• Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

• Se establece una actitud tranquila frente al trabajador.

• Ejecución:

• Se obtiene y registra la información.

• Se descompone la tarea en elementos.

• Se cronometra.

• Se calcula el tiempo observado.

• Valoración:

• Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• Se aplican las técnicas de valoración.

• Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

• Suplementos

• Análisis de demoras

• Estudio de fatiga

• Cálculo de suplementos y sus tolerancias

• Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar

• Cálculo de frecuencia de los elementos

• Determinación de tiempos de interferencia

• Cálculo de tiempo estándar

Tiempos predeterminados Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iníciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

Método de rango de aceptación Consiste en realizar un conjunto de muestras bajo un nivel de confianza determinado que obligue a las mismas a satisfacer el estudio, de ellas se establece la lectura mayor y menor que garantizara que aquellos valores que no estén dentro de ese rango no sean recomendables para el estudio; se trabaja con la tabla de probabilidad estadística t-Student. Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra (X), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.

Rango de Aceptación X + ? X – ? Donde:

M: número de observaciones realizadas LM: lectura mayor Lm: lectura menor ?: variación Im: intervalo de la muestra I: intervalo predefinido X: TPS Método General Electric Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.

Tiempo Estándar El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una actitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo. Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

Tiempo estándar (Características):

– Función.

– Método.

– Operario Habilidad.

Propósito del tiempo estándar

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• 3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de un nuevo equipo.

• 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de la producción.

• 8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y bonificaciones.

• 10. Base para un control presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de calidad.

• 12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• 13.  Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• 14. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Procedimiento

• 1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.

• 2. Registrar todos los datos necesarios.

• 3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

• 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.

• 5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

• 6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

Aplicaciones

• 1. Para determinar el salario recibido por esa tarea específica.

• 2. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

• 3. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

• 4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

• 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

• 6. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

• 7. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

• 8. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

Ventajas del Tiempo Estándar

• a. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

• b. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

Método para calcular el tiempo estándar El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Una fórmula empleada para su cálculo es:

TE = TPS * Cv + S (Tolerancias) Dónde: TE: Tiempo Estándar TPS: Tiempo Promedio Seleccionado.

Cv: Calificación de la velocidad.

Métodos para realizar observaciones. Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero.  Método de observaciones continúas El método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. 

• Ventajas

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

• Desventajas

• El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

Método de observación de vuelta a cero En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

• Ventajas

• Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

• Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

Tipos de elementos

• Repetitivos.

• Casuales.

• Constantes.

• Variables.

• Manuales.

• Mecánicos.

• Dominantes: se da cuando la sumatoria (?) del tiempo del resto de los elementos es menor que la duración de esta.

• Extraños.

Calificación de velocidad. Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y juicios del analista. La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

Su ecuación es:

Cv = 1 ± c Métodos

• 1. Sistema Westinghouse.

• 2. Sistema Westinghouse Modificado.

• 3. Calificación sistemática.

• 4. Calificación por velocidad.

• 5. Calificación objetiva.

Sistema Westinghouse Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.

• Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

• Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

• Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

• Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

El factor de actuación o calificación (c) se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con 1.La tabla Westinghouse (Anexo4) obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno. Calificación sistemática. Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

Calificación por velocidad El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

Requisitos de un buen sistema de calificación

• 1. Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto normalmente dentro de un 5% por defecto o por exceso).

• 2. Que sus resultados sean concordantes, es decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.

• 3. Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.

• 4. Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.

• 5. Que el encargado del estudio tenga bien claro lo que es un operador calificado normal.

Tiempo normal Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

Cálculo de tiempo normal La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

• Por fórmulas estadísticas.

• Por medio del ábaco de Lifson.

• Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.

• Por medio del criterio de la General Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.

TN = TPS * Cv: tiempo normal Cv = 1± c : calificación de la velocidad TE = TPS * Cv + S (Tolerancias) Tolerancias Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

Factores

• El individuo (fatiga).

• La naturaleza del trabajo.

• El medio ambiente.

Propósito de las Tolerancias Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

Tipos

• 1. Almuerzo.

• 2. Merienda.

• 3. Necesidades personales.

• 4. Retrasos evitables.

• 5. Adicionales / Extras.

• 6. Orden y limpieza.

• 7. Tiempo total del ciclo.

• 8. Fatiga.

• 9. Especiales: expresados en porcentajes, se refieren a:

• Entrenamiento / adiestramiento.

• Política empresa.

• Especiales (Contingencias).

Métodos

• Estudio de tiempo.

• Muestreo de trabajo.

Método sistemático para asignar tolerancia por fatiga Evaluar la forma objetiva y a través de la observación directa el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permite contrarrestar la fatiga. (Anexo 5 a Anexo 7). Los valores de los factores reflejan la criticidad del menor nivel al mayor dándole una ponderación (de izquierda a derecha hay mayor criticidad).

Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse. Nota: En caso de que la jornada de trabajo sea diferente a la establecida por la tabla debe trabajar con la siguiente fórmula:

Normalización de tolerancias: Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

Tras agrupar las tolerancias fijas (tiempo preparación, meriendas, almuerzos, entre otros), se calcula la jornada efectiva de trabajo mediante:

Tras calcular la JET, se pasa a normalizar las tolerancias variables mediante una regla de tres

Siendo X, el valor de las tolerancias variables normalizadas.

El hecho de que los cálculos de los suplementos o tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto al efectuar el estudio de tiempo.

Factores para el estudio de trabajo de tolerancias. La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:

Factores relacionados con el individuo Si todos los trabajadores de una zona de trabajo determinada se estudiaran individualmente, se descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un agregado de tiempo menor que su colega obeso o inhábil. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que ejecuta su trabajo. Factores relacionados con la naturaleza del trabajo Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores frágiles, ligeros y medios, pero que son insuficientes si se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además, cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.

Factores relacionados con el medio ambiente Los suplementos, y en particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.; y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por descanso requeridos.