Estudio del proceso de producción de helados crema de la empresa helados cremosos de San Félix, estado Bolívar

Helados CremOSOS es una empresa que se encuentra ubicada en Ciudad Guayana, zona de San Félix, estado Bolívar; específicamente en la Urbanización Manoa, calle Quirupas, manzana 25, casa #26. Esta empresa se encarga fundamentalmente de hacer helados crema y a su vez de distribuirlos en zonas claves para su posterior venta (San Félix: 25 de Marzo [2 puntos de venta], Los Sabanales, Vista al Sol, Luís Hurtado, Las Batallas, 11 de Abril, Las Américas, Manoa [3 puntos de venta], UD – 104 y Vía Upata; Puerto Ordaz: Los Monos, Los Olivos, Unare II y Avenida Principal de Castillito)

No obstante, Helados CremOSOS al ser una empresa de elaboración y distribución de helados crema, lleva dentro de todo su proceso de producción todo lo referente a inventarios, almacén, espacio físico, etc.; es por ello que se escogió ésta con la finalidad de aplicar herramientas de la Ingeniería de Métodos, ya que permitirán enfocar una nueva visión y así buscar soluciones a los problemas que se presenten mediante la continua observación directa.

Para la realización de la presente investigación se hará uso de los diagramas de proceso y flujo/recorrido, los cuales permitirán una visión rápida y detallada del proceso en general, para así detectar las fallas y/o problemas y luego proponer soluciones correctivas al proceso en sí.

Aunado a lo anterior, se hará la determinación del tiempo estándar para las operaciones esenciales de los elementos críticos seleccionados.

A través de este informe se presenta el resultado de la investigación realizada en los siguientes capítulos:

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

CAPÍTULO II: EL PROBLEMA

CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO

CAPÍTULO V: SITUACIÓN ACTUAL

CAPÍTULO VI: RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Y finalmente se exponen las conclusiones, recomendaciones al proceso de producción en general y la bibliografía consultada.

CAPÍTULO I

Generalidades de la Empresa

• Ubicación de la Empresa

La empresa Helados CremOSOS se encuentra ubicada en Ciudad Guayana, específicamente en la zona de San Félix, estado Bolívar. Por ser una empresa fundamentalmente casera, el local principal se haya en la Urbanización Manoa, Calle Quirupas, Manzana 25, Casa #26.

• Características de la Empresa

La empresa Helados CremOSOS fue creada en el año 1999 como una sociedad que elaboraba helados crema de sabores variados para su posterior distribución y venta a todo público.

Esta empresa surge cuando sus fundadores Ramón Méndez y Nelly Bengaiman – ambos ingenieros eléctricos – en conjunto con otras personas (ver estructura organizativa) pusieron en práctica la idea de industrializar helados cremosos caseros que estuviesen al alcance de todo público, es decir, a muy bajos precios y de igual calidad que el de otras empresas heladeras.

El nombre de la empresa surge de la combinación de helados crema y de los grandes mamíferos osos. Durante sus primeros años, su mayor responsabilidad ha sido atender a sus vendedores y clientes prestando los mejores servicios, suministrando helados crema y otorgando una excelente asistencia técnica, además de una distribución en gran parte de Ciudad Guayana.

Actualmente, Helados CremOSOS atiende un selecto número de clientes alrededor de Ciudad Guayana. Hoy día, cuenta con 17 puntos de venta distribuidos a través de la zona de San Félix y Puerto Ordaz (San Félix: 25 de Marzo [2 puntos de venta], Los Sabanales, Vista al Sol, Luís Hurtado, Las Batallas, 11 de Abril, Las Américas, Manoa [3 puntos de venta], UD – 104 y Vía Upata; Puerto Ordaz: Los Monos, Los Olivos, Unare II y Avenida Principal de Castillito) generando pequeños empleos y con futuro para distribuirse a nivel nacional.

Esta empresa tiene por razón social el objetivo de la elaboración, distribución y administración de los establecimientos y/o zonas que venden el producto así como la realización de todo el acto comercial y/o depósitos que deban hacerse. Además, prestar el mejor servicio a sus vendedores y clientes para facilitar la labor de la búsqueda de un desarrollo mutuo y armonioso, para así beneficiar a toda la sociedad.

Aunado a lo anterior, Helados CremOSOS es una empresa netamente casera, que elabora helados crema de sabores variados (mantecado, coco, guanábana, galleta, ron con pasas, chocolate, uva y fresa; principalmente) y los distribuye en varias zonas de Ciudad Guayana para su posterior venta.

• Proceso de Producción

El proceso de producción de helados crema de la empresa Helados CremOSOS empieza con la materia prima (obtenida en supermercados comunes de la zona), ésta es verificada y almacenada. Luego, es seleccionada (dependiendo del sabor que se vaya a preparar) y pesada, para después ser mezclada y llevada a la máquina, la cual la congela logrando la consistencia necesaria y requerida por el operario (cremosa) Posteriormente se procede a envasar y almacenar el helado en el freezer correspondiente y así contabilizar la cantidad de helados que fueron producidos, más tarde son distribuidos en las diferentes zonas de la ciudad.

En cuanto a las máquinas utilizadas en el proceso de producción de helados crema, se encuentran:

• Máquina principal: es el equipo más importante en todo el proceso, ya que convierte la mezcla líquida en cremosa (consistencia requerida por el operario) El equipo es importado y se llama: TAYLOR SOFTECH Master Control, posee dos recipientes distintos donde se vierte la mezcla, cada una con una capacidad mínima de 8 litros y máxima de 15 litros; pero actualmente solo funciona uno de sus recipientes, debido a una fuga interna desconocida. Está ubicada de manera estratégica para que el calor que expide salga inmediatamente del local y no se mantenga en el mismo (ver layout)

• Freezer: la empresa actualmente posee tres freezer ubicados al alcance del operario (ver layout) donde colocan los helados una vez envasados:

• Freezer 1: H500 Electrolux, con una capacidad para almacenar 1386 helados.

• Freezer 2: Frigidaire, con una capacidad de 756 helados.

• Freezer 3: Frigidaire, con una capacidad de 572 helados.

• Estructura Organizativa

Ver anexos.

CAPÍTULO II

El problema

• Planteamiento del Problema

Helados CremOSOS es una empresa que desde el año 1999 elabora helados crema de sabores variados (mantecado, chocolate, fresa, galleta, coco, guanábana, uva y ron con pasas) para su posterior distribución y venta a todo público, por lo que su principal enfoque de trabajo es todo lo relacionado con almacén, inventario, transporte, venta del producto (bien sea al mayor o detal)

Planteada la situación actual (ver capítulo V) relacionada con el almacenaje, transporte y distribución del producto final, se procede a realizar el análisis de la misma y presentar las posibles propuestas o soluciones a dichos problemas.

Gracias a las herramientas y conocimientos técnicos de la Ingeniería de Métodos, el estudio estará enfocado en muchos aspectos, principalmente en lo referente al aprovechamiento del espacio físico, distribución del local y del movimiento del operario.

Ya realizado el registro de toda la información de los hechos, esta investigación encuentra su justificación en la necesidad de mejorar el problema planteado mediante una técnica de suma importancia denominada análisis operacional.

Para llevar a cabo el análisis operacional se escogerá las operaciones más críticas; en este caso se escogió la ubicación de la materia prima para hacer la mezcla y el transporte de ésta a la máquina principal, con vistas a su mejoramiento para incrementar la efectividad del trabajo, disminuir – en lo posible – tiempos y traslados asociados al proceso.

El análisis y diagnóstico de las operaciones es de gran importancia y representa un complemento a la exposición y descripción de la situación real, ya que aquí es donde se presentan las posibles fallas y deficiencias que pudieran tener el proceso.

Para la presentación de las propuestas del método actual se hará uso de los diagramas de proceso y flujo/recorrido (actual y propuesto – ver anexos), haciendo seguimiento al operario con la finalidad de presentar en forma gráfica, clara y sencilla el método actual y el propuesto.

Por otro lado, se hará uso de la técnica del tiempo estándar, la cual permitirá fijar el espacio de tiempo necesario para llevar a cabo el trabajo del operario, en condiciones, habilidades y aptitudes específicas.

Aunado al análisis operacional y la técnica del tiempo estándar, se estudiará también el porcentaje de eficiencia del operario en cuanto al proceso en general de producción que se lleva a cabo.

Todo el estudio no quiere decir, que se le establecerá una forma y secuencia de métodos que el operario debería seguir; simplemente establecer el tiempo en que se efectúa el trabajo, para que así el operario conozca su función y que además pueda ejercerla satisfactoriamente.

Gracias a esto podrían obtenerse beneficios en cuanto al equilibrio de todo el proceso de producción, de manera de eliminar retardos, disminuir fatiga, agilizar el proceso, generar propuestas para la mejor ubicación de la materia prima, máquinas, herramientas, etc., para el mejor funcionamiento del operario y del proceso en general.

• Objetivos

2.2.1 Objetivos Generales

• Describir del proceso de producción de la empresa Helados CremOSOS, mediante la elaboración de diagramas de proceso y flujo/recorrido.

• Analizar operacional del proceso de producción de la empresa Helados CremOSOS.

• Determinar el tiempo estándar mediante la aplicación de un estudio de tiempos en la fabricación de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

• Determinar el porcentaje de eficiencia del operario implicado en el proceso de producción de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

2.2.2 Objetivos Específicos

• Identificar los elementos principales del proceso de producción de helados crema de la empresa Helados CremOSOS.

• Obtener información de los hechos (dibujos, especificaciones, etc.) mediante la observación directa y participante.

• Describir el proceso y presentar los hechos e información en forma ordenada para su posterior estudio y análisis.

• Elaborar los diagramas de proceso y flujo/recorrido.

• Seleccionar y analizar el método que se lleva a cabo en la elaboración de helados crema en la empresa Helados CremOSOS.

• Criticar las actividades realizadas y generar ideas y propuestas que den lugar a mejoras en el proceso de producción de helados crema.

• Obtener el tamaño de la muestra mediante el procedimiento estadístico.

• Establecer los tiempos de cada operación a través del cronometraje vuelta a cero.

• Determinar la calificación de la velocidad del operario, haciendo uso del método Westinghouse.

• Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS) para cada elemento de las operaciones en estudio.

• Determinar las tolerancias en la ejecución de las tareas.

• Determinar el tiempo estándar.

• Determinar el % de eficiencia del operario.

• Alcance

La investigación se llevará a cabo en la empresa Helados CremOSOS de Ciudad Guayana, específicamente en la zona de San Félix, teniendo como objetivos generales describir el proceso de producción de helados crema, realizar un análisis operacional del proceso, determinar el tiempo estándar y por último determinar el porcentaje de eficiencia del operario en todo el proceso de producción en general.

• Limitación de la Investigación

Debido a que el estudio a realizar es sencillo, no se establece ningún tipo de limitaciones en la investigación.

• Delimitación de la Investigación

La investigación se llevará a cabo en la empresa Helados CremOSOS que se encuentra en la zona de San Félix, específicamente en la calle Quirupas, manzana 25 casa #26.

• Justificación de la Investigación

Mediante la realización de la presente investigación se podrá determinar las operaciones críticas que se llevan a cabo en el proceso de producción de helados crema, con la finalidad de presentar posibles soluciones y/o propuestas a todo el procedimiento en sí; y así obtener mejoras tanto para el proceso como para el operario, además de garantizar – una futura – eliminación de retardos y momentos críticos en el proceso de producción de helados crema de la mencionada empresa.

CAPÍTULO III

Marco teórico

• Bases Teóricas

• Diagramas

• Importancia de los Diagramas

Los diagramas son representaciones gráficas de los hechos de un proceso y/o procedimiento; éstos permiten una mayor visión de la relación entre las operaciones y así obtener los detalles por observación directa, dependiendo del proceso. Los diagramas además, permiten verificar la exactitud de los hechos, totalidad del registro de los hechos y observar si se hicieron demasiadas suposiciones en referencia al proceso como tal.

Los diagramas facilitan el trabajo con respecto al diseño de un puesto de trabajo además, de presentar de forma rápida y clara la información actual de los hechos que se presentan en un proceso, es decir, son medios gráficos que permiten realizar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.

Existen distintos tipos de diagramas como lo son: el de operaciones, procesos, flujo y/o recorrido (F/R), hombre – máquina y bimanual (mano izquierda, mano derecha); pero primeramente, se trabajará con los diagramas de operaciones, de procesos y F/R.

Para los diagramas se utiliza una simbología con la cual se especifica los cambios que se le realizan a un material o los pasos que hace un operario para hacer un producto; todo dependerá del diagrama a utilizar.

Entre los principales símbolos utilizados en los diagramas, se encuentran:

Tabla 3.1: Simbología utilizada en diagramas

• Diagrama de Operaciones (ver anexos)

Gráfico que muestra cronológicamente todas las operaciones del puesto de trabajo, equipos, etc. o el área a la que se le realiza un estudio; además de mostrar las inspecciones, tiempos y materiales utilizados en un proceso de fabricación o administrativo, es decir, desde que llega la materia prima hasta el ensamblaje y/o empaque final del producto terminado (se señalan todos los componentes de entrada al ensamblaje con el conjunto principal; presencia de detalles generales de fabricación.

• Diagrama de Procesos (ver anexos)

Gráfico más detallado que muestra también, de manera secuencial y lógica de un producto o procedimiento, indicando los hechos mediante símbolos correspondientes. Se utilizan para representar lo que hace la persona que labora o cómo se manipula el material, o el uso del equipo. Se aplica a un conjunto de ensamblaje (componentes) para lograr una mayor economía en la fabricación o en los procedimientos. Permite establecer costos ocultos (distancias recorridas, demoras y almacenamientos temporales)

• Diagrama de Flujo/Recorrido (ver anexos)

Es una modalidad del diagrama de proceso, que se usa como complemento del mismo. Consiste en un plano del área estudiada, hecha a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta relación entre sí, y representando además todos los obstáculos de la construcción civil. Por las observaciones hechas en el área, se trazan las trayectorias de los desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios, objeto del estudio, utilizando algunas veces los símbolos del diagrama de proceso para identificar las actividades que se realizan en los diferentes puntos de parada.

• Principios Básicos a considerar de la distribución de planta

• 1. Integración total: capacidad de que los componentes estén integrados.

• 2. Mínima distancia recorrida.

• 3. Utilización del espacio cúbico.

• 4. Seguridad y bienestar para el trabajador.

• 5. Flexibilidad: característica de la línea de producción a adoptar cambios obre la marcha.

• Análisis Operacional

Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos e improductivos de una operación con vistas a ser mejoradas, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración y servicios.

• Aspectos a considerar

• Los hechos deben examinarse como son y no como aparentan.

• Rechazar ideas preconcebidas.

• Atención continua y cuidadosa.

• Utilidad

• Origina un mejor método de trabajo.

• Simplifica los procedimientos operacionales.

• Maximiza el manejo de materiales.

• Incrementa la efectividad de los equipos.

• Aumenta la producción y disminuye el precio unitario.

• Mejora la calidad del producto final.

• Reduce los efectos de impericia laboral.

• Mejora las condiciones de trabajo.

• Minimiza la fatiga del operario.

• Enfoques Primarios

• Propósito de la Operación

Consiste en justificar el objetivo, el ¿para qué? y el ¿por qué?, determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar, combinar, simplificar, reducir, mejorar, y si es posible eliminar, en base a la operación más crítica.

• Diseño de la parte y/o pieza

Considerar al diseño como algo importante, su complejidad, y evaluar si es posible mejorarlo a través de:

• Disminución de número de partes o piezas.

• Reducción del número de operaciones, longitud de recorridos, uniendo partes, haciendo maquinados y ensamblajes más fáciles.

• Utilización de un mejor material.

• Tolerancias y/o Especificaciones

La tolerancia es el margen entre la calidad lograda en la producción, y en la deseada (rango de variación) Las especificaciones es el conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso para adecuar el producto terminado respecto al producto diseñado.

• Materiales

Presentan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es muy importante. Los costos se reducirán a medida que:

• Si se puede sustituir por uno más barato.

• Si es uniforme, y de acuerdo a las condiciones en que llega al operario.

• Si se puede reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.

• Si se utiliza el material hasta el máximo.

• Si se encuentra utilidad a los desperdicios y piezas defectuosas.

• Análisis de Procesos

Referida a la planificación y eficiencia del proceso de manufactura:

• Posibilidad de cambiar operaciones.

• Mecanizar el trabajo manual pesado.

• Emplear el mejor método de maquinado.

• Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.

• Preparación Herramental

Las actividades de preparación deben estar estandarizadas; éstas son necesarias para el proceso; se enfocaría en evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en disminución de costos significativos. Para esto se debe considerar:

• Mejorar la planificación y control de la producción.

• Entregar instrumentos, instrucciones, materiales etc. al inicio de la jornada de trabajo.

• Programar trabajos similares en secuencia.

• Entrega por duplicado de herramientas de corte.

• Implantar programas de trabajo para cada operación.

Las "herramientas" deben tener la calidad adecuada, deben corresponderse con la actividad que se realiza, y hacer de su uso el correcto, para ello se recomienda:

• Efectuar mayor número de operaciones de maquinado por cada preparación.

• Diseñar las herramientas que pueda utilizar las máquinas a su máxima capacidad.

• Utilizar la mayor capacidad de la máquina.

• Introducir una herramienta más eficiente.

• Condiciones de Trabajo

Se consideran tanto las que afectan al operario como las que afectan a la operación en sí. Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado considerando su entorno:

• Adoptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.

• Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas.

• Control de ruidos y vibraciones.

• Ventilación.

• Promover orden, limpieza y buen cuidado de instalaciones.

• Evitar desechos de polvos, humos, gases, y nieblas irritantes y dañinas.

• Proporcionar al personal la protección adecuada.

• Organizar y promover un buen programa de buenos auxilios.

• Manejo de Materiales

En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión del dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o reducir la manipulación de productos en base a los siguientes indicadores:

• Demasiadas operaciones de carga y descarga.

• Transporte manual de carga pesada.

• Largos trayectos de materiales.

• Congestionamientos de algunas zonas.

Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su manipulación, en base a los siguientes indicadores:

• Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

• Aprovechar la fuerza de la gravedad.

• Disponer de los medios que faciliten el transporte.

• Utilizar equipos de manipulación de materiales que tengan usos variados.

Realizar una buena selección del equipo de manejo de los materiales.

• Distribución de la Planta y/o Equipos

Implica la reorganización física de los elementos del proceso en cuanto a:

• Espacio necesario para el movimiento de materiales.

• Áreas de almacenamiento.

• Trabajadores indirectos.

• Equipos y maquinarias de trabajo.

• Puestos de trabajo.

• Personal de taller.

• Zonas de carga y descarga.

• Espacios para transportes fijos.

Una buena y correcta distribución, acarrea las siguientes ventajas:

• Reducción de riesgo y aumento de seguridad.

• Aumento de la moral y satisfacción del trabajador.

• Incremento de la producción.

• Disminución en los retrasos en la producción.

• Ahorro del área ocupada.

• Reducción del manejo de materiales.

• Reducción del material en proceso.

• Acortamiento del tiempo de fabricación.

• Principios de Economía de Movimientos (PEM)

Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales deben ser: mínimos, simultáneos, simétricos, naturales, rítmicos, habituales, continuos, etc.

• Medición del Trabajo

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado o una máquina, en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Se utiliza también para establecer tiempos tipo para la realización de un trabajo.

• Procedimiento básico para la Medición del Trabajo

• 1. Selección del trabajo que se va a estudiar.

• 2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo pertinentes.

• 3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos de los productivos.

• 4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento en tiempo.

• 5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.

• 6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se ha calculado el tiempo normal para las actividades y los métodos especificados.

• Registro de la Información

• Estudio a realizar.

• Producto/servicio.

• Proceso, método, instalación, equipo.

• Operario.

• Duración del estudio.

• Condiciones físicas de trabajo.

• Ejecución del estudio.

• Elementos Generales

• Selección del operario: es el primer paso a realizarse. Debe ser un operario promedio consistente y sistemático con un ritmo de trabajo promedio normal, que permita aplicar adecuadamente el factor de la actuación. Debe estar entrenado, familiarizado con el método de trabajo.

• Análisis del trabajo: consiste en realizar análisis y registros suficientes para poder comenzar el estudio de tiempos. Analizar a través de croquis o diagramas los recorridos, la secuencia de los movimientos, la ubicación de los materiales y los diagramas en general. Determinar los elementos básicos, los movimientos fundamentales, tipo de material a usar y analizar el método, para verificar que no existen deficiencias, antes de realizar el cronometraje.

• Descomposición del trabajo en elementos: consiste en subdividir el ciclo de trabajo en fases de actividad moderadamente cortas.

• Registro de los valores elementales trascurrido: consiste en identificar la operación, el operario y el producto estudiados. Debe anotarse toda la información relacionada con las máquinas, herramientas de mano, dispositivos, materiales, operaciones ejecutadas, información del operario, departamento, etc.

• Calificación de la actuación del operario (subjetivo)

• Asignación de los márgenes apropiados (tolerancias)

• Ejecución del estudio.

• Técnicas más utilizadas en la Medición del Trabajo

• Muestreo del Trabajo

Es una técnica para determinar el porcentaje de aparición de una actividad determinada o una estimación del tiempo que se dedica al desempeño de ésta, basándose en los resultados de una serie de observaciones, de corta duración y al azar, que se llevan a cabo durante cierto período. Las observaciones, además de ser realizadas en momentos escogidos al azar, deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados de la encuesta.

• Ventajas del Muestreo

• Es menos costoso y de fácil manejo.

• Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo tiempo.

• Se toman períodos largos, menos variaciones en los resultados.

• El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar alteraciones.

• No requiere de especialistas para realizar las observaciones.

• No se requiere de un aparato para medir tiempo.

• Desventajas del Muestreo

• El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observados.

• No muestra información detallada.

• No es económico para una máquina o para operarios o máquinas que están esparcidos en grandes zonas.

• No permite hacer cálculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a áreas, grupos o sectores pequeños de una población.

• Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio procedimiento.

• Preparación estadística y matemática del que realiza el muestreo.

• Estudio de tiempos

Es una técnica que permite determinar el tiempo de realización de una actividad en condiciones normales de trabajo para un operario promedio y con un ritmo fácil o una velocidad normal, para disminuir o retardar la fatiga, considerando los retrasos personales e inevitables (atribuidos al proceso).

Realizar el estudio de tiempos requiere el siguiente material básico:

• Un cronómetro.

• Un tablero de observaciones.

• Formularios de estudios de tiempo.

• Calculadora e instrumentos de medir, según el trabajo a estudiar.

• Etapas del Estudio de Tiempos

TIEMPO ESTÁNDAR

Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método o equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que el operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en estándares de tiempo. El tiempo estándar tiene los siguientes propósitos:

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• 3. Medio para asegurar una distribución de espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de equipos nuevos.

• 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de la producción.

• 8. Control exacto y determinación del costo de la mano de obra.

• 9. Base para primas y bonificaciones.

• 10. Base para el control presupuestal.

• 11. Cumplimientos de las normas de calidad.

• 12. Simplificaciones de los problemas d dirección de la empresa.

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos suele constar de las etapas siguientes:

• a. Obtener y registrar la información: obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.

• b. Comprobar el método: antes de emprender el estudio es importante comprobar el método empleado por el operario. Se debe realizar una descripción completa del método utilizado y luego compararlo con lo que se especifica en la hoja de instrucciones, para verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos.

• c. Descomponer la operación en elementos: después de comprobar que el método que se utiliza es adecuado o el mejor en las circunstancias existentes, se debe descomponer la operación en elementos. Se debe tomar en cuenta que el ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o actividad y continúa hasta el mismo punto en una repetición de la operación o actividad.

• d. Determinar el tamaño de la muestra: se trata de determinar el número de observaciones que deben efectuarse para cada elemento, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud predeterminados. Es importante que las observaciones se hagan durante cierto número de ciclos, a fin de tener la seguridad de que podrán observarse varias veces los elementos causales.

• e. Realizar cierto número de observaciones basadas en un método estadístico: las observaciones a realizarse deben estar basadas en un método estadístico que permita determinar la validez del estudio.

• f. Medir el tiempo de cada elemento: utilizar un instrumento apropiado, generalmente un cronómetro, y registrar el tiempo invertido por el operario o la máquina en llevar a cabo cada elemento de la operación.

Existen dos procedimientos principales para tornar el tiempo con cronómetro:

• Cronometraje Acumulativo: el reloj funciona de modo ininterrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronómetro, y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. Con este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a observación.

• Cronometraje con vuelta a cero: los tiempos se toman directamente; al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente.

• g. Determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario (Cv): se debe disponer de algún medio para evaluar el ritmo de trabajo del operario en estudio y situarlo con relación al ritmo normal. De esta manera se tiene que valorar el ritmo de trabajo; es justipreciarlo no por correlación con la idea que se tiene de que es el ritmo tipo. La valoración tiene como fin determinar, a partir del tiempo que invierte realmente el operario observado, cuál es el tiempo tipo que el trabajador calificado medio puede mantener, por consiguiente lo que debe determinar el analista es la velocidad con que el operario ejecuta el trabajo en relación con su propia idea de velocidad normal. La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, etc. la coordinación y efectividad deben ajustarse a los resultados o a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempos observados en forma tal que corresponda con los tiempos requeridos para que el operario normal, ejecute una tarea.

Métodos par la determinación de la calificación de la velocidad:

a. Westinghouse (más utilizado): consiste en evaluar de manera visual y objetiva como es la actitud y aptitud del operario en la realización de sus actividades mediante cuatro factores, descritos a continuación determinando así la categoría, la clase y la puntuación respectiva, el valor total corresponderá a la suma algebraica de dichos factores.

• Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

• Esfuerzo: demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con la que se aplica la habilidad, está bajo control del operario.

• Condiciones: aquellas que afectan al operario, los elementos incluidos en este aspecto son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

• Consistencia: se evalúa mientras se realiza un estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

La evaluación de todos estos factores tienen dos componentes, uno cualitativo y otro cuantitativo.

b. Westinghouse modificado.

c. Calificación sistemática.

d. Calificación por velocidad.

e. Calificación objetiva.

• h. Convertir los tiempos observados en tiempo normal: el tiempo normal es el requerido por un operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables:

TN = TPS * Cv

TPS: tiempo promedio seleccionado

Cv: calificación de velocidad del operario

• Determinar los suplementos que se añadirán al tiempo básico de la operación (tolerancias)

La determinación de los suplementos quizás es la parte del estudio del trabajo más sujeta a controversia, debido a que es sumamente difícil calcular con precisión los suplementos requeridos para determinada tarea, por lo que se debe procurar evaluar de manera objetiva los suplementos que pueden aplicarse uniformemente a los diversos elementos de trabajo o a las diversas operaciones.

De acuerdo al modelo básico para el cálculo de los suplementos se tiene que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de política de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

Los suplementos por descanso son los que se añaden al tiempo básico, para dar al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de una actividad en determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por fatiga se añaden elemento por elemento a los tiempos básicos, de modo que se calcula por separado el total de trabajo de cada elemento, y los respectivos tiempos se combinan para hallar el tiempo tipo de toda la tarea u operación. Se entiende por fatiga el cansancio físico y/o mental, real o imaginario, que reduce la capacidad de trabajo de quien lo siente.

El contenido de trabajo de una tarea u operación es el tiempo básico más el suplemento por descanso, más un suplemento por trabajo adicional, o sea la parte del suplemento por contingencia que representa trabajo.

• Propósito: agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal; se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran demasiados bajos, resultarán estándares muy estrechos que causarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se le debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente manejable por la actuación del operario medio a un ritmo normal y continuo.

• Método sistemático para asignar las tolerancias: evaluar la forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase en (%) a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un (%) del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

• Asignación de tolerancias: los suplementos son variables porque dependen del comportamiento y características del trabajo, mientras que las fijas ya están permanentemente definidas bien sea por la empresa, gobierno o contrato colectivo.

Las categorías contingencia, política de la empresa, y especiales generalmente se expresa en porcentajes del tiempo normal.

• Normalización de las tolerancias: deducir de la jornada de trabajo, los tiempos por conceptos de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, y luego se determina cual es el porcentaje que representa las tolerancias por fatiga y necesidades personales (por regla de tres)

• Procedimiento Estadístico para la determinación del tamaño de la muestra