Conceptos y Generalidades de Higiene y Seguridad Industrial

UNIDAD 1.

Conceptos y Generalidades de Higiene y Seguridad Industrial

1.1 Conceptos de higiene y seguridad industrial

Concepto de higiene: Disciplina no médica que estudia, valora y propone soluciones para evitar enfermedades personales.

Werther y Davis

La Higiene Industrial es el conjunto de conocimientos y técnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicológicos y tensiónales, que provienen del trabajo y pueden causar enfermedades o deteriorar la salud.

La seguridad industrial en el concepto moderno significa más que una simple situación de seguridad física, una situación de bienestar personal, un ambiente de trabajo idoneo, una economía de costos importantes y una imagen de modernización.

La Seguridad Industrial es la técnica que estudia y norma la prevención de actos y condiciones inseguros causantes de los accidentes de trabajo. Conforma un conjunto de conocimientos técnicos que se aplican en la reducción, control y eliminación de accidentes en el trabajo, previo estudio de sus causas. Se encarga además de prevenir los accidentes de trabajo.

La seguridad en el trabajo es responsabilidad tanto de las autoridades como de los empleados y los trabajadores.

La Higiene Industrial también se le conoce como higiene del trabajo, así como higiene laboral. Tiene por objetivo la prevención de las enfermedades profesionales a través de la aplicación de técnicas de ingeniería que actúan sobre los agentes contaminantes del ambiente de trabajo, ya sean físicos, químicos o biológicos.

•        Identificación (problema higiénico de la empresa)

•         Medición (cuantificar las repercusiones del problema)

•         Tiempo de exposición (duración del problema en la empresa)

•        Criterios de valoración (criterios técnicos y datos de laboratorio)

•         Valoración (control ambiental)

1.2 Desarrollo histórico de seguridad industrial

• Año 900 A.C. Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de los baños higiénicos para evitar la saturación de plomo.

• Platón y Aristoteles estudiaron ciertas deforma- ciones físicas producidas por actividades ocupacionales, planteando su prevención.

• Con la Rev. Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los artesanos.

• La Rev. Industrial marcó el inicio de la seguridad industrial como consecuencia de la aparición de la fuerza de vapor y la mecanización.

• El nacimiento de la fuerza industrial y la seguridad industrial no fueron simultaneas.

• Para 1833, se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales.

• Para 1850, se empezaron a ver mejoras.

• En 1867, se promulgo una ley prescribiendo el nombramiento de inspectores en Massachusetts.

• Para 1871, el 50% de los trabajadores morían antes de los 20 años debido a los accidentes.

• En 1874, Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial de inspección a talleres.

• En 1877, se aprobó en Massachusetts la primera ley que exigió la protección de maquinaria peligrosa.

• En 1887, se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una empresa que asesora a los industriales.

• En 1900, la mayoría de los estados altamente industrializados, tenían por lo menos alguna forma de leyes protectoras, respaldadas por inspecciones a las fábricas.

• En este siglo la seguridad en trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección a los Trabajadores.

• En la actualidad la OTI, Oficina Internacional del Trabajo, constituye el organismo rector de los principios de la seguridad del trabajador.

1.3 Generalidades sobre la seguridad de la empresa

La seguridad y la higiene en el trabajo son aspectos que deben tenerse en cuenta en el desarrollo de la vida laboral de la empresa, esa es su importancia. Su regulación y aplicación por todos los elementos de la misma se hace imprescindible para mejorar las condiciones de trabajo.

Aunque su conocimiento en profundidad sea necesario par los trabajadores, cobra un especial interés en los mandos responsables de las empresas ya que de ellos se exige lograr la máxima productividad sin que ello ponga en peligro vidas humanas o pérdidas en materiales y equipos.

El enfoque técnico-científico da una visión de conjunto de la seguridad y la higiene en la empresa siguiendo técnicas analíticas, operativas y de gestión es símbolo de desarrollo. Los responsables de la seguridad e higiene deben saber que hacer en cada caso, cómo hacerlo, y cómo conseguir que lo hagan los demás y, sobre todo, que se haga bien – calidad.

Una buena prevención de los riesgos profesionales, basados en un profundo conocimiento de las causas que los motivan y en las posibilidades que hay a nuestro alcance para prevenir los problemas, evitarán consecuencias muy negativas para el perfecto desarrollo de la vida laboral.

La competitividad tan exigida puede lograrse mediante la integración de la seguridad e higiene del trabajo en todos los campos profesionales de la empresa.

Seguridad Industrial – importancia de su programación

El objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los accidentes de trabajo. El control de la seguridad necesita acción, pero los pasos a tomar deben ser aceptables. Han de alcanzar su objetivo sin interferir de manera significativa con otros propósitos que puedan ser afectados. Frecuentemente parece que los requisitos de seguridad chocan con restricciones fiscales, de conveniencia, y otros factores. Cuando la necesidad para la acción se reconoce como suficiente, puede anteponerse a otros requisitos. Pero incluso entonces, habrá que considerar otras prioridades, y quizá no se optimicen los controles de seguridad.

Se han adoptado ciertas consideraciones lógicas en la programación de la seguridad industrial, las que pueden ser generalizadas, formando cuatro pasos básicos en un programa convencional:

     Análisis de los casos (identificar causas, determinar tendencias y realizar evaluaciones)

•     Comunicación (relación informativa de los conocimientos obtenidos del análisis de los casos).

•     Inspección (observación del cumplimiento, detección de condiciones de falta de seguridad).

•     Entrenamiento (orientar hacia responsabilidades de seguridad).

      Higiene industrial importancia de su metodología.

1.4 Programa de las 5 "S"

5"S

 Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

 Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

Ordenar: Seiton

Limpieza: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

Disciplina: Shitsuke 

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce

Objetivos de las 5'S

 El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo

Beneficios de las 5'S

 La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son: 

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

Mayor calidad

Tiempos de respuesta más cortos

Aumenta la vida útil de los equipos

Genera cultura organizacional

Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

 Definición de las 5"S

 Clasificar (seiri)

 Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Clasificar consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías

Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación

Beneficios de clasificar

 Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. Clasificar permite:

 Liberar espacio útil en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos

Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.

Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros

Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.

Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con 

facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos

 Ordenar (seiton) 

 Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite: 

  Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro

En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles

Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción

Beneficios de ordenar

 Beneficios para el trabajador 

 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo

Se libera espacio

El ambiente de trabajo es más agradable

La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de proteccionestransparentes especialmente los de alto riesgo 

Beneficios organizativos 

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas en stock de proceso

Eliminación de pérdidas por errores

Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo

El estado de los equipos se mejora y se evitan averías

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

Mejora de la productividad global de la planta

 Limpieza (seiso)

 Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los ambientes de trabajo. 

 Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

Asumir la limpieza como una actividad de  mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"

Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento

El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación

No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

Mejora el bienestar físico y mental del trabajador

Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad

Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza

La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)

Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes

La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque  

Estandarizar (seiketsu)

 El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3"s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal

En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento

Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)  

Beneficios de estandarizar

         Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo

         Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente

         Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

         Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios

         La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares

         Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo

         Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

 Disciplina (shitsuke)

 Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además: 

          El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable

         Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización

         Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas

         Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración

         Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás

Beneficios de estandarizar

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

• La disciplina es una forma de cambiar hábitos

• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas

• La moral en el trabajo se incrementa

• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas

• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día

Justo a Tiempo

 Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

  La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y se necesita reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo

 UNIDAD 2.

Seguridad Industrial

2.1 Legislación sobre seguridad e higiene

Reglamentación y Normalización en la Higiene y Seguridad Industrial

• CONSTITUCIÓN POLÍTICA DE LOS ESTADOS UNIDOS MEXICANOS

• ARTICULO 123 :

Toda persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil,se promoverá la creación de empleos y la organización social para el trabajo.

XIII : La empresa está obligada a dar a sus trabajadores la capacitación y adiestramiento para el trabajo.

XIV : La empresa es responsable de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales sufridas por un trabajador en el ejercicio de su trabajo.

XV : El patrón estará obligado a observar los preceptos legales sobre higiene y seguridad en sus instalaciones y adoptar medidas para prevenir los accidentes.

2.2 Definición de riesgos de trabajo

2.3 Accidentes de trabajo

Todo accidente es una combinación de riesgo físico y error humano. También se puede definir como un hecho en el cual ocurre o no la lesión de una persona, dañando o no a la propiedad.

La posibilidad de que ocurra un accidente existe en todos los campos de la actividad humana, y el del trabajo no es una excepción.

Los accidentes del trabajo son la consecuencia final de maneras de obrar y de condiciones de trabajo que no respetan las exigencias de la seguridad.

Causas de accidentes

Las causas que inciden en la producción del accidente son:

• Factores humanos

• Factores técnicos

Estos factores causan el accidente una vez producido el disfuncionamiento en cualquiera de ellos. Los elementos cuyo disfuncionamiento originan el accidente o las enfermedades laborales se pueden agrupar en:

• El individuo (solo o en grupo)

• La tarea (operación)

• Material y equipo

• El entorno laboral

2.4 Factores: humanos y técnicos

2.5 Elementos del accidente

ACCIDENTE: evento no premeditado aunque muchas veces previsibles, que se presenta en forma súbita, altera el curso regular de los acontecimientos, lesiona o causa la muerte a las personas y ocasiona daños en sus bienes y en su entorno.

Accidente, es un evento indeseado e inesperado que ocurre rápidamente causando daños a la propiedad, a las personas y/o al medio ambiente.

Estimativo de la Dimensión de Daños (Dimensioned Damage Estimate), es una estimación del nivel del daño que se puede esperar de un peligro en cierta clase de accidentes.

El peor caso es el evento o accidente con las peores consecuencias. Hay tres tipos:

1. Las consecuencias son tan limitadas que el nivel de riesgo es irrelevante, cualquiera que sea la probabilidad de que ocurra.

2. Las consecuencias son tan serias que la probabilidad con que ocurra deba ser pequeña si se desea un nivel de riesgo tolerable. En casos extremos, la carencia de medidas efectivas de seguridad hacen que el riesgo sea intolerable.

3. Las consecuencias posibles son las peores, la probabilidad con que ocurra es tan baja que el riesgo es prácticamente descartado.

2.6 Investigación de los accidentes

2.7 Comisiones mixtas de seguridad e higiene

UNIDAD 3.

Seguridad de las operaciones

El análisis de los riesgos potenciales es el estudio desarrollado con el fin de determinar los riesgos mecánicos o físicos que existen o puedan existir, y los actos o acciones de las personas cuyo resultado podría ser un accidente o enfermedad de trabajo.

Los elementos fundamentales de la prevención de accidentes incluyen: 1) que se proporcione y mantengan condiciones de trabajo seguras; 2) el empleo de procedimientos y métodos de trabajo seguros; 3) el adiestramiento y supervisión de los empleados en lo que se refiere a conocimiento de procedimientos seguros. Por lo tanto, deben establecerse los procedimientos seguros en lo que respecta al trabajo que ha de hacerse.

El análisis de los riesgos potenciales puede proporcionar la información que se necesita para eliminar causas de accidentes o riesgos a la salud de las personas que interactúan con la maquinaria y/o equipo, para que especifique las precauciones, el equipo, las herramientas y los dispositivos o condiciones que debe proporcionarse y/o usarse, y la base para procedimientos seguros para la operación que son necesarios en el adiestramiento, las instrucciones para el trabajo, y una supervisión eficiente. El análisis de riesgos puede ser un instrumento de importancia para la formación y orientación de actitudes convenientes en seguridad.

3.1 Riesgos mecánicos

Riesgos en la maquinaria y equipo.

 La maquinaria y equipo en general se refiere a todas las maquinas que intervienen en el proceso de producción, y sus auxiliares que pueden presentar peligros intrínsecos como; filos cortantes, accesorios de gran volumen y peso, conexiones de equipo eléctrico peligrosas, ect. Y extrínsecos como; mal estado, falta de señalización de las características operativas, reglas de mantenimiento y mala disposición de las áreas de trabajo.

Las maquinas son peligrosas por naturaleza, están ideadas para efectuar un proceso de transformación de las materias y en numerosas ocasiones dañan a los propios operadores de las mismas. Sus elementos móviles tienen riesgos como son el caso de las correas de transmisión, poleas, cadenas y engranes.

Ahora bien, estableciendo el principio de riesgo derivado de la manipulación de las maquinas en general, deben considerar la obligación de que están reúnan los sistemas de protección más adecuados al tipo de máquina y al sistema de trabajo.

Las protecciones deben formar parte integrante de cualquier máquina en su etapa de diseño, teniendo en cuenta todos los factores ergonómicos o de cualquier otra índole relacionados con la misma consiguiendo una máquina tan segura como sea posible.

La seguridad en máquinas nunca se puede confiar solamente a las prácticas de trabajo seguro aunque estas sean esenciales. Donde exista riesgo los sistemas de protección son el único medio para evitar las lesiones.

La aplicación de los correspondientes medios de protección junto con la supervisión, coordinación, adiestramiento y constante atención del operario, son los condicionantes para una seguridad óptima en la utilización de maquinas.

Una persona puede lesionarse por una máquina como resultado de:

a)      La proyección de una pieza de trabajo.

b)      La proyección de los elementos de la propia máquina.

c)      Entrar en contacto con una pieza de trabajo en movimiento de la máquina.

d)      Ser enganchado y arrastrado como consecuencia de llevar ropa suelta.

e)      Entrar en contacto con piezas calientes.

f)        Superficies estáticamente cargados.

g)      Puntos de operación desprovistos de protecciones; partes móviles, engranajes, poleas de guardas protectoras; transmisión mecánica, engranajes, ejes, correas, en general desprotegidas.

h)      Motores eléctricos: hilos desnudos, motores sin hilo a tierra, llaves sin protección y otros.

 Los movimientos de las distintas partes o elementos de una máquina, son esencialmente movimientos de rotación, de traslación alternativas, o bien una combinación de estos.

Dependiendo de la posición de sus diversos elementos, la maquina puede producir accidentes por atrapamiento o golpes.

El principio fundamental de protección, es que las máquinas deben estar provistas de un dispositivo adecuado que elimine o reduzca el peligro, antes de que el trabajador pueda acceder al punto o zonas de peligro.

Este principio puede desglosarse en los tres siguientes puntos:

1.- El punto o zona de peligro, debe ser seguro por su propia posición o colocación de la máquina.

2.- La maquina debe estar provista de protección, que impida o dificulte que el trabajador tenga acceso al punto o zona de peligro.

3.- La máquina debe estar provista de un dispositivo de protección que elimine o reduzca el peligro, antes de que pueda ser alcanzado el punto de peligro o zona de peligro.

En muchas máquinas es imposible la aplicación de estos principios, por lo que las normas de seguridad para estar máquinas herramientas, suelen especificar medios de protección compatibles, tanto con su utilización como el adiestramiento de los operarios, en cuanto a métodos seguros de trabajo.

Para la aplicación de estos principios de protección, deberá de tenerse en cuenta los siguientes puntos:

Diseño.

Previsión Integrada.

Son las técnicas de seguridad aplicadas por el fabricante en las fases de diseño y construcción de la máquina; estas técnicas pueden ser:

a)      Prevención intrínseca: Actúa solamente sobre la forma, la disposición, el modo de montaje, el principio de los elementos constitutivos funcionales de la máquina, sin añadir elementos específicamente concedidos para garantizar la seguridad.

b)      Técnicas de protección: Incorporar resguardos y dispositivos de protección en aquellas situaciones en que no es factible la aplicación de técnicas de prevención intrínseca.

c)      Técnicas de formación e información: Indican las condiciones en las que es posible un empleo de la máquina sin peligro.

Las herramientas, como auxiliares de las diferentes operaciones, presentan igualmente una serie de peligros, debido entre :

-         Diversificación excesiva, características y modo de empleo diferentes, herramientas de superficie cortante, que no presentan resguardos, falta de señalización de algunas de sus características de empleo; equivocado almacenaje y herramientas en mal estado.

3.2 Riesgos eléctricos

Riesgos eléctricos.

 La electricidad, además de su gran utilidad como fuente de energía es potencialmente una importante fuente de riesgo. Por lo general el porcentaje de accidentes eléctricos es muy pequeño con respecto al total debido a otras causa, sin embargo es muy alto el porcentaje de accidentes eléctricos considerados como mortales.

Cuando una persona recibe un choque eléctrico es debido a que una porción de su cuerpo pasa a formar parte de un circuito eléctrico. La gravedad de un choque eléctrico depende principalmente de:

a)      La intensidad de la corriente que pasa por el cuerpo.

b)      El camino seguido por la corriente que pasa por el cuerpo.

c)      El tiempo durante el cual la persona permanece en contacto con el conductor bajo tensión.

d)      Tipo de corriente que se trabaje ( alterna o directa).

Las recomendaciones que a continuación se mencionan pueden considerarse como reglas básicas que son de utilidad para disminuir la probabilidad de ocurrencia de riesgos de tipo eléctrico.

-         Mientras se demuestre lo contrario, siempre se debe considerar que todo el equipo y circuitos tienen corriente.

-         Cuando se trabaje cerca de cables y aparatos eléctricos, se debe manipular como línea viva cualquier cable o alambre aunque aparentemente este suelto, procurando que al extenderse esté conectado a tierra.

-         Se debe evitar al máximo que cualquier tipo de objeto caiga sobre los conductores eléctricos, a fin de evitar un deterioro en el aislamiento de los mismos.

-         Procurar que los aislamientos de los conductores sea de una manera eficaz y duradera o en su defecto ubicar los conductores desnudos, de tal forma que sea inaccesibles ( por ejemplo detrás de una pantalla protectora u otro sistema similar).

-         Instalar fusibles o interruptores automáticos, empleados para desconectar el sistema en caso de un cortocircuito o fugas de un conductor a tierra.

-         Conectar a tierra las carcasas metálicas de aparatos, canalizaciones, así como las herramientas y equipo eléctrico que lo requiera.

-         Se debe evitar subir a postes que sostengan cables eléctricos a menos que la actividad que se deba realizar obligue a ello. En tal caso será realizada por personas capacitadas.

-         Los pisos de los tableros de distribución o de control a fusibles para C.A. deben estar provistos de plataforma o alfombra de material aislante.

-         Procurar alejarse prudentemente de los conductores caídos en el suelo e impedir que otras personas se acerquen a ellos.

-         Evitar al máximo las instalaciones eléctricas provisionales y en el caso de que sea indispensable la implementación de una, esta debe contar con medidas de seguridad aceptables.

-         Antes de energizar un circuito equipo hay que cerciorarse de que no haya personas u objetos extraños colocados en lugares donde pudiera ocurrir un accidente al efectuarse la maniobra.

-         Procurar acercarse lo menos posible a conmutadores, interruptores u otras partes que pueden generar arcos eléctricos durante la preparación y manejo de los mismos.

-         Cuando se vayan a realizar trabajos sobre circuitos o aparatos eléctricos, estos se deben desconectar de la línea de alimentación de tal manera que se interrumpa el flujo de la corriente.

-         Evitar que personas ajenas al mantenimiento de las centrales, estaciones y sub-estaciones eléctricas, instalaciones telefónicas, etc., entre los locales de éstas a menos que cuenten con una autorización especial.

-         Cuando sea necesario instalar equipos eléctricos adicionales no contemplados en el plano eléctrico inicial, se deben realizar las modificaciones que proceden para evitar sobre cargar la línea.

-         Realizar inspecciones periódicas al equipo e instalaciones eléctricas por parte de personal capacitado.

-         Siempre debe utilizarse el equipo de protección personal.

-         Observar y cumplir al máximo las disposiciones señaladas en las Normas Oficiales Mexicanas en materia de Seguridad, así como del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de trabajo. 

Las instalaciones deben contar con medios efectivos para conectar a tierra todas aquellas parte metálicas del equipo eléctrico u otros elementos, que normalmente no conduzcan corriente y que están expuestos a energizarse si ocurre un deterioro en el aislamiento de los conductores o del equipo.

3.3 Riesgos químicos

Los principios teóricos empleados en la planificación en casos de emergencia, son los elementos que constituyen el plan de contingencia, éstos deben ser considerados en el diseño de los planes de respuesta a emergencias en donde se involucren materiales peligrosos. La importancia que tiene la planificación en casos de emergencia consiste en el desarrollo de una preparación que proporcione una adecuada respuesta en el manejo de accidentes químicos, con la intención de reducir los efectos nocivos que tienen los materiales peligrosos para la salud, el medio ambiente, la comunidad y los costos provocado a las propiedades, instalaciones, así como los que se derivan de las operaciones de limpieza del lugar donde ocurrió el accidente.Los elementos que a continuación se discutirán son los pilares de un buen diseño de un plan de contingencias o respuesta de emergencia, aplicables a cualquier accidente causado por un derrame de materiales peligrosos, derivado de actividades de producción, consumo, almacenamiento o transporte.

3.4 Riesgos del manejo de materiales y sustancias radioactivas

Tratamiento de desechos radiactivos

Los desechos radiactivos deber ser sometidos a tratamiento específicos para ser dispuestos en rellenos de seguridad y confinamiento.

Si los desechos radiactivos tienen alta actividad, por ejemplo dosis de terapia con yodo 131, deberán permanecer almacenados convenientemente hasta que la actividad de los materiales acumulados durante 4 semanas consecutivas no exceda de 10 milicuries o 370 megabequerelios, luego de lo cual pueden ser eliminados. Los artículos contaminados con desechos radioactivos, que puedan ser reusados, deber ser almacenados en contenedores adecuados, debidamente etiquetados, hasta que la contaminación decaiga a niveles aceptables (0.1 microcurie / cm2).

Los desechos radioactivos, tales como : papel contaminado, vasos plásticos y materiales similares donde la actividad no exceda de 3.7 KiloBequerelios por artículo, pueden ser dispuestos en una funda plástica de color negro, como basura común. Las agujas hipodérmicas, jeringuillas y puntas de pipetas, descartables, srán almacenadas en un lugar apropiado para permitir el decaimiento de la actividad residual, previo a su disposición. una vez que el material decaiga a niveles inferiores a 3,7 KiloBequerelios, se procederá a retir toa etiquetaque indique su condición anterior.

Los desechos radioactivos provenientes de hospitales o consultorios particulares, utilizados en el tratamiento médico de seres humanos, que no contengan Estroncio-90 o emisores alfa, y, cuando la actividad no sea mayor a 30 milicuries o (1.11. GigaBequerelios) por día, pueden ser incinerados.

Los restos de animales usados en investigaciones, que contengan radionúclios de vida media superior a 125 días, serán tratados con formaldehido (al 2%), colocados en fundas plásticas y luego en recipientes de boca ancha, previo a su disposición final. Si estos restos contienen radionúclidos de vida media corta, a excepción de emisores alfa o beta, pueden ser incinerados.

La excretas de los pacientes sometidos a tratamiento de radioterapia, podrán ser normalmente dispuestas a través del inodoro con doble flujo de agua.(Normas establecidas por la Comisión Ecuatoriana de Energía Atómica).

NOM-005-STPS-1998 CONDICIONES DE SEGURIDAD EN LOS CENTROS DE TRABAJO PARA EL MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS PELIGROSAS.

OBJETIVO: Establecer las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas para prevenir y proteger la salud de los trabajadores y evitar daños al centro de trabajo.