Resumen
En el presente informe se llevó a cabo la actualización de las Prácticas de Trabajo del área de Estaciones de Baño, para ello se siguió una metodología que corresponde a un estudio de campo del tipo descriptivo, porque se basó en el registro y descripción de los detalles de ejecución de las actividades de mantenimiento de los equipos de dicha área. Para lograr el objetivo planteado, se realizaron visitas por los lugares de trabajo y entrevistas no estructuradas con los Supervisores de Mantenimiento de dicha área, quienes suministraron la información necesaria para la actualización de las Prácticas de Trabajo. Una vez elaboradas, las prácticas deben ser aprobadas por los niveles jerárquicos correspondientes y la implantación de éstas permitirá cumplir con uno de los requisitos exigidos por la Norma COVENIN – ISO 9001:2000, lo cual constituye uno de los pasos que debe cumplir la Planta de Carbón para el logro de la certificación de calidad en sus productos y procesos.
Introducción
CVG Venalum constituye la mayor planta productora de aluminio en Latinoamérica y su finalidad principal es lograr su producción con los niveles más altos de calidad y competitividad.
Con el fin de mejorar la productividad, la competitividad, aumentar la satisfacción de sus clientes y lograr la expansión en nuevos mercados, la empresa CVG Venalum ha iniciado un proceso de certificación de calidad según la Norma COVENIN ISO 9000. Recientemente el área de Colada recibió tal certificación para el área de productos terminados, y desde ese entonces se ha venido realizando un gran esfuerzo encabezado por la alta dirección de la empresa y que involucra a todo el personal que labora en la misma, con el fin de lograr la certificación de calidad según la Norma COVENIN – ISO 9001:2000 en el área de Reducción y posteriormente en la Planta de Carbón, esta última que espera ser certificada para el 31 de agosto del próximo año.
Entre una de las áreas que conforman la Planta de Carbón se encuentran las Estaciones de Baño, las cuales son instalaciones que permiten recuperar el material de baño de queda en los cabos, basket y vagones, para que dicho material pueda ser utilizado nuevamente en los complejos de celdas.
El propósito general de éste informe es la actualización de las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de Baño, con el fin de que personal de dicha área pueda conocer cada uno de los pasos que debe se deben seguir durante la ejecución de las actividades de mantenimiento, así como las precauciones de seguridad que se deben tener en cuenta a fin de evitar riesgos durante la realización de las mismas. Además, la actualización de estas prácticas le permitirá a la Planta de Carbón cumplir con uno de los requisitos exigidos para el logro de la certificación según la Norma COVENIN – ISO 9001:2000.
Para lograr el objetivo propuesto se siguió una metodología a través de un diseño de campo porque se basó en observaciones del lugar de trabajo y entrevistas no estructuradas con los Supervisores de Mantenimiento del área; también corresponde a una investigación descriptiva porque se basó en la interpretación y descripción de cada uno de los pasos que debe tener en cuenta el personal de mantenimiento en la realización de sus labores, lo cual permitió lograr la actualización de las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de Baño, cumpliendo con los procedimientos y formularios establecidos por la empresa.
El informe está estructurado en cuatro (4) capítulos de la siguiente forma:
En el Capítulo I se expone el problema objeto de investigación.
En el Capítulo II se realiza una breve descripción de la Empresa CVG Venalum.
En el Capítulo III se presentan los fundamentos teóricos.
En el Capítulo IV se describe la metodología que se siguió para el desarrollo del informe.
En el Capítulo V se muestra la situación actual.
En el Capítulo VI se presenta la situación propuesta, es en este capítulo donde se muestran las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento realizadas.
Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, la bibliografía y los anexos.
Capítulo I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La Industria Venezolana del Aluminio CVG Venalum es una empresa dedicada a la producción de aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. Constituye la mayor planta de aluminio primario en Latinoamérica con una capacidad instalada de 430.000 toneladas al año. Cuenta con cinco líneas de producción y sus principales productos son los lingotes, cilindros para extrusión y aluminio líquido. Tiene tres áreas básicas las cuales son: Planta de Carbón, Reducción y Colada.
CVG Venalum ha venido realizando un gran esfuerzo para la implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad basado en la Norma COVENIN – ISO 9001:2000 para lograr aumentar la satisfacción de sus clientes y garantizar que la organización funcione de forma eficaz y eficiente. Recientemente la empresa obtuvo la certificación de esta Norma para el área de Colada y actualmente, se encuentra en camino hacia la certificación del área de Reducción y posteriormente la Planta de Carbón, esta última que espera ser certificada a más tardar para el mes de agosto del año 2005.
La Norma COVENIN – ISO 9001:2000 exige que la documentación del Sistema de Gestión de la Calidad cuente entre otros documentos con las Prácticas de Trabajo para conocer los detalles de ejecución de las
actividades operativas o de mantenimiento que se llevan a cabo dentro de la planta.
El área de Estaciones de Baño perteneciente a la Planta de Carbón se dedica a la remoción y recuperación del material de baño electrolítico que queda sobre los cabos para ser nuevamente inyectados a los complejos de celdas con las características apropiadas de calidad y granulometría; igualmente esta planta, permite recuperar el baño que queda en los vagones, cestas porta-ánodos (baskets) y carretas producto del traslado de los cabos desde las celdas de reducción a las Estaciones de Baño.
Las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento para el área de Estaciones de Baño se encuentran desactualizadas y no cumplen con la estructura de la documentación según lo requerido por la Norma COVENIN – ISO 9001:2000, lo cual constituye una traba para la obtención de la Certificación de Calidad para la Planta de Carbón.
Por ello surge la necesidad de actualizar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de Baño con la finalidad de que el personal de mantenimiento de esta área conozca y aplique de manera correcta los pasos necesarios para realizar tareas de mantenimiento de forma eficaz y eficiente, cumpliendo así con la documentación del Sistema de la Calidad en lo que se refiere a la Norma COVENIN – ISO 9001:2000, asegurando de esta forma el camino hacia la certificación de la Planta de Carbón.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General
Actualizar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento a los equipos del área de Estaciones de Baño de CVG Venalum, con el fin de facilitar el trabajo del personal de mantenimiento y cumplir con uno de los lineamientos exigidos por la Norma COVENIN – ISO 9001:2000.
1.2.2 Objetivos Específicos
Revisar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento existentes en el área de Estaciones de Baño.
Recopilar la información que permita la elaboración de las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento.
Identificar el personal requerido, materiales, equipos, herramientas, así como las precauciones de seguridad que deben tenerse en cuenta durante la ejecución de las actividades de mantenimiento.
Hacer un seguimiento de cada uno de los pasos que deben seguirse en la realización de las actividades de mantenimiento de los equipos.
Elaborar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento cumpliendo con las normas, procedimientos y formularios vigentes en la empresa.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Este estudio es importante ya que plantea la necesidad de actualizar las Prácticas de Trabajo de Mantenimiento, con el propósito de establecer una metodología que reseñe paso a paso como el personal debe proceder para la realización de las tareas de mantenimiento de los equipos del área de Estaciones de Baño, además de que la actualización de estas prácticas permitirá que la Planta de Carbón pueda obtener un óptimo control de calidad en sus procesos y así la certificación según la Norma COVENIN – ISO 9001:2000.
1.4 ALCANCE
Este estudio contempla específicamente la actualización de las siguientes Prácticas de Trabajo de Mantenimiento del área de Estaciones de Baño:
Mantenimiento del Conjunto de Accionamiento de las Cribas 9.21, 9.30 y 9,67.
Reemplazo de las Bombas Hidráulicas de los Puentes de Carga y Descarga Jervis Webb.
Reemplazo de Cintas Transportadoras.
Reemplazo del Conjunto de Accionamiento de las Cadenas Aéreas Jervis Webb.
Mantenimiento del Basculante de las Cámaras de Limpieza.
Una vez actualizadas las prácticas, deberán ser revisadas por el personal correspondiente para su posterior aprobación y puesta a disposición de la unidad usuaria.
Capítulo II
LA EMPRESA
2.1. RAZÓN SOCIAL Y NOMBRE COMERCIAL
La Industria Venezolana del Aluminio (CVG Venalum), adscrita a la CVG, es de capital mixto y por su condición jurídica es una compañía anónima.
2.2. RESEÑA HISTÓRICA
La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum), se constituyó el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas con fines de exportación.
Convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de 150.000 TM/Año y un capital mixto de 34.000 millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito por seis empresas japonesas y el 20% restante de la Corporación Venezolana de Guayana.
En 1974 el 80% del capital, fue representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Company Ltd., y Marubeni Corporation. Posteriormente la propuesta fue considerada por el Ejecutivo Nacional y para octubre de 1974 Venalum amplía su capacidad a 280.000 TM/Año y se negocia con los socios japoneses, no solo el incremento del capital social, sino también un cambio estructural que
favorece a Venezuela, tomando CVG posesión del 80% de las acciones, mientras que la participación japonesa se reduce al 20%.
El 11 de diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000 bolívares, por resolución de la Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En octubre de 1978, el capital se incrementó a 750.000.000 bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV). Finalmente el 12 de diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de Accionistas, el capital fue aumentado a 1000.000.000 bolívares, quedando conformado de la siguiente manera:
Composición del Capital
Fuente: Manual de Inducción de CVG Venalum
Tanto la construcción, tecnología, entrenamiento del personal y la asistencia técnica, para el arranque de la planta fue suministrada por la compañía japonesa Showa Denko. Luego, al obtener la CVG una participación mayoritaria, se contrata a Reynolds International Incorporated para prestar asesoramiento técnico a la construcción de una planta con una capacidad de 280.000TM/Año.
En cuanto a la ampliación, la planta tendría ahora cuatro líneas de reducción de 280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la alimentación central y un sistema de control automatizado de proceso.
En 1977 se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de Enero de 1978 arranca la celda 302 de la sala 3, línea II. Al día siguiente se produce aluminio por primera vez en Venalum.
La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 enero de 1975 y fue terminada en diciembre de 1978 y la última línea de las primeras cuatro se comenzó el 27 de octubre de 1978.
Desde su inauguración oficial, Venalum se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo. Parte del aluminio primario se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es destinado a la exportación, es decir, el 75% de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.
El período económico fue cerrado con 400 celdas en funcionamiento y una producción de 112.503 TM de aluminio. Para 1980 se logra culminar el proyecto al entrar en funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a plena capacidad de producción en 1981. Para el año 1985 se comienza a construir un complejo de reducción de aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual estaría formado por 180 celdas electrolíticas del tipo Niagara, La V Línea fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción de 1.722 Kg de aluminio por día.
La V Línea es el más sólido proyecto consolidado por la Operadora de Aluminio, debido a que permitió la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica, equipadas con ánodos precocidos que operan a 230 KA y 93% de eficiencia de corriente, convirtiéndose en la segunda reductora de aluminio en el ámbito mundial, con capacidad de producción superior a 400.000 TM/Año.
Para el año 1993, la industria del aluminio CVG. Venalum se une administrativamente a CVG. Bauxilum. En 1996 por primera vez en su historia, Venalum alcanzó su máxima capacidad de producción instalada, 430.000 TM de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca a esta industria como líder en el mercado internacional, especialmente como una de las mayores plantas productoras de metal en el mundo occidental.
2.3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
CVG. Venalum está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.
La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas:
Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas, ésta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción de 448.000 Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne innumerables recursos naturales.
El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.
La presa "Raúl Leoni" en Guri, con una capacidad generadora de 10 millones de Kw , es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.
La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km) hasta el Mar Caribe.
Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana, determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado de integración vertical en el proceso de producción de aluminio
Fuente: Manual de Inducción de CVG. Venalum
2.4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
La empresa CVG Venalum se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, la criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producción de aluminio se realiza en celdas electrolíticas.
Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen mecanismos de alimentación que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Reducción Colada, e Instalaciones Auxiliares.
2.5. SECTOR PRODUCTIVO
La industria del Aluminio CVG Venalum es una empresa del sector productivo secundario, debido a que se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas: cilindros, pailas, lingotes, de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.
2.6. TIPO DE MERCADO
La estructura del mercado de esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de las dos (2) industrias del aluminio existentes en el país, las cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma corporación.
2.7. MISIÓN
CVG Venalum tiene por Misión producir, comercializar productos y servicios de la industria del aluminio en forma eficiente y promover el desarrollo y el fortalecimiento aguas abajo de la industria nacional del aluminio, maximizando los beneficios para los trabajadores, los accionistas, la región y el país.
2.8. VISIÓN
CVG Venalum se posicionará como líder en calidad, productividad y competitividad en la industria del aluminio a nivel mundial y contribuirá en la diversificación de la economía nacional, impulsando el desarrollo de la cadena de transformación doméstica apoyando sus procesos y generando así empleo y riqueza para la nación.
2.9. OBJETIVOS ESTRATÉGICOS – ESTRATEGIAS
2.10. FUNCIONES
La industria Venezolana de Aluminio CVG Venalum, tiene como principal función producir y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma productiva y rentable. Para cumplir con sus propósitos CVG Venalum se orienta hacia aquellos productos y mercados que resulten estratégicamente atractivos. Es una empresa dedicada a la excelencia, a los costos más bajos posibles de la industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores posibilidades de crecimiento y utilidad. Entre las funciones que conforman la industria del aluminio se pueden mencionar:
Producción: Alcanzar el nivel óptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos, asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los mercados internacionales con relación a calidad, costo y oportunidad.
Comercialización: Optimizar la gestión de comercialización para elevar las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y necesidades del mercado.
Tecnología: Establecer y desarrollar la tecnología adecuada para alcanzar una producción eficiente, que aumente la competitividad de la industria del aluminio.
Mercado y Ventas: Maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la calidad requerida y a precios competitivos.
Procura: Garantizar la adquisición de materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.
Finanzas: Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a mejorar la competitividad y el valor de la empresa.
Organización: Disponer de una óptima estructura organizativa de los sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la empresa.
Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano competente, identificado con la organización de la empresa y asegurar que sea el más efectivo y especializado.
Imagen: Proyectar a CVG Venalum como una empresa rentable competitiva vinculada con el desarrollo nacional y regional.
2.11. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
La estructura organizativa de CVG Venalum es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana el 28 de Febrero del presente año, debido a la disolución de la Industria Aluminios de Venezuela. Dicha estructura organizativa está constituida por gerencias administrativas y operativas. A continuación se muestra el organigrama general de la empresa:
Fuente: http://venalumi
2.12. GERENCIA DE CARBÓN
La Gerencia de Carbón es una Unidad lineal de producción adscrita a la Gerencia General de Planta. Su misión es garantizar el suministro de ánodos envarillados y baño electrolítico a fin de contribuir a la continuidad del proceso electrolítico de la Gerencia de Reducción, mediante un plan integral de gestión de mejoramiento continuo tanto en oportunidad, calidad y ambiente. Manteniendo un programa de mantenimiento preventivo y de rutina que garantice la operatividad de los equipos. A continuación se muestra el organigrama de la Gerencia de Carbón:
Fuente: http://venalumi
2.12.1. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE ENVARILLADO Y ESTACIONES DE BAÑO
El Departamento de Mantenimiento de Envarillado y Estaciones de Baño es una unidad lineal de servicio adscrita a la Superintendencia de Envarillado. Su misión es asegurar la disponibilidad operativa de los equipos y sistemas industriales asignados al área de Envarillado y Recuperación de Baño, de acuerdo a los parámetros de oportunidad, costos y confiabilidad del servicio.
2.12.1.1 Filosofía
El Departamento Mantenimiento Envarillado y Estaciones de Baño comparte y practica los siguientes valores:
Prestación del Servicio a satisfacción del usuario.
Apego a las normas, principios y reglamentaciones que regulan en su gestión de los servicios y el mantenimiento de sus instalaciones.
Apego al cumplimiento de los planes y programas de mantenimiento preventivo de los equipos para garantizar su preservación y disponibilidad operativa.
Tecnificación de las operaciones y de los equipos en concordancia con los avances tecnológicos.
Continuidad de las operaciones.
Lograr la productividad o rendimiento adecuado, mediante el uso racional de los recursos humanos y materiales.
Protección al medio ambiente.
2.12.1.2 Funciones
Ejecutar el mantenimiento preventivo y rutinario de los equipos y sistemas industriales pertenecientes al área de Envarillado y Recuperación de Baño, de acuerdo a los planes y programas establecidos, a los fines de mantener su confiabilidad, optimizar su vida útil y disminuir las intervenciones por mantenimiento correctivo.
Ejecutar los programas de mantenimiento preventivo y correctivo inherente al Sistema de Control Ambiental, a fin de mantenerlos en óptimas condiciones de operatividad y eficiencia.
Definir los recursos, realizar las estimaciones presupuestarias y ejecutar el mantenimiento correctivo a los equipos y sistemas mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos de la Superintendencia, para mantener la continuidad operativa y rendimiento de los equipos.
Determinar necesidades de fabricación y reparación de partes, piezas y componentes, y canalizar ante la Superintendencia Talleres la ejecución del servicio.
Apoyar en la determinación de requerimientos de materiales y repuestos para la ejecución del mantenimiento planificado, y en el suministro de información requerida para la elaboración, ajustes o reconsideraciones a los programas y el control sobre la gestión.
Determinar e implantar acciones programadas y/o preventivas ante situaciones que puedan afectar la operatividad de los equipos y sistemas industriales.
Canalizar ante el área de mantenimiento respectivo los requerimientos de proyectos de ingeniería de mantenimiento y proveer la información requerida para la evaluación y desarrollo de los mismos que involucren reparaciones, sustituciones de partes o componentes y modificaciones menores a los equipos y sistemas para mantener su operatividad, confiabilidad y rendimiento dentro de los parámetros establecidos.
Evaluar el comportamiento de equipos críticos y sistemas industriales para generar información sobre desviaciones resaltantes que conlleven al mejoramiento de los programas de mantenimiento.
Mantener información actualizada sobre comportamiento de equipos y mantenimiento aplicado, cumplimiento de programas, materiales y horas/hombres consumidas, para el control de la gestión de mantenimiento, que permita medir en términos de calidad, oportunidad y costos la ejecución del servicio y facilite la toma de decisiones correspondientes.
Emitir requerimientos de contratación de servicios, como también inspeccionar técnicamente y garantizar el adecuado control administrativo de todos aquellos servicios de mantenimiento contratado, administrados directamente en la gerencia y proveer información que permita medir la efectividad del servicio para la toma de decisiones administrativas.
Fijar parámetros que conlleven al mayor rendimiento y adecuada operatividad de los equipos y al mejoramiento de los métodos de trabajo y estándares de operación.
Suministrar información para la Gerencia de Logística, en lo referente a la determinación de repuestos, críticos y de stock de almacén, a los fines de contribuir en el establecimiento de niveles óptimos de inventario.
Emitir y canalizar según los procedimientos vigentes solicitudes de compras por requerimientos de renglones no stock de almacén, que surjan por necesidades de mantenimiento.
Mantener contacto permanente con el área de Operaciones Envarillado y Recuperación de Baño, a los fines de coordinar las acciones inherentes para las paradas de equipos, ejecución del servicio, pruebas y entrega del equipo, una vez aplicado el mantenimiento.
Elaborar conjuntamente con la Superintendencia, planes de mejoramiento continuo requeridos en el Departamento de acuerdo a los lineamientos establecidos por la Gerencia y en consonancia con los Objetivos de la Gerencia General Planta.
Implantar y divulgar los planes de mejoramiento continuo definidos para el Departamento, a fin de garantizar el dominio y participación de todos los trabajadores adscritos.
Aplicar las acciones correctivas necesarias ante las desviaciones detectadas durante la implantación y ejecución de los planes de mejoramiento continuo.
2.13. PROCESO PRODUCTIVO
2.13.1. Planta de Carbón
Produce bloque de carbón verde, a partir de una combinación de coque de petróleo calcinado, cabos de ánodos triturados, ánodos verdes y calcinados de desecho. Luego se trituran en brea de alto punto de reblandecimiento, en proporción de 84:16 El peso de los ánodos verdes es aproximadamente de 900 Kg , estos ánodos son fabricados en forma de bloques los cuales se consumen durante el proceso de reducción con una vida útil aproximada de 22 días. Las instalaciones que comprenden el área de Carbón son:
2.13.1.1. Molienda y Compactación
Esta planta fue diseñada para producir aproximadamente 240.000 toneladas de ánodos verdes por año, suficientes para abastecer las 900 celdas de los complejos I, II y V Línea. Los ánodos verdes se fabrican mediante la trituración, mezclado en caliente y moldeados en la pasta anódica. La materia prima utilizada: coque de petróleo calcinado, brea de alquitrán, cabos y desechos verdes.
2.13.1.2. Hornos de Cocción
El bloque de carbón producido en la planta de molienda y compactación requiere un proceso de cocción con el objetivo de obtener la dureza y conductividad eléctrica requerida. Los ánodos son sometidos a un proceso de cocción en hornos especiales durante un período de 24 a 28 días dependiendo del ciclo. Actualmente esta instalación tiene una capacidad de 396.000 TM de ánodos cocidos al año con mejoras operativas.
2.13.1.3. Sala de Envarillado
En esta área se acopla la varilla y el ánodo cocido para ser debidamente utilizado en las celdas electrolíticas, así mismo, se acondicionan barras que han sido usadas para su posterior restauración. Los ánodos cocidos son recibidos desde el Departamento de Hornos de Cocción y son unidos a la varilla por medio de una fundición gris, la cual es producida en los hornos de inducción, después de envarillar los ánodos estos son rociados con aluminio líquido y enviados a las celdas de reducción. Actualmente esta instalación tiene una capacidad de 458.400 ánodos envarillados al año con mejoras operativas.
2.13.1.4. Estaciones de Baño
Estas instalaciones tienen como finalidad remover y recuperar el material de baño sobre los cabos y retornarlos en ciertas características de calidad y granulometría a las líneas de producción, igualmente se utiliza para recuperar el baño de los baskets y carretas producto del traslado de cabos de las celdas de reducción a las Estaciones de Baños; estas instalaciones también permiten recuperar los cabos y varillas de los ánodos consumidos.
2.13.2. Reducción
En esta área se produce el aluminio primario mediante el proceso de reducción electrolítica (proceso Hall Heroult), el cual consiste en retirar el oxigeno de la alúmina disuelto en un medio electrolítico y bajo los efectos de una corriente eléctrica directa. El oxigeno se combina con el carbón del ánodo y forma el dióxido de carbono que se libera mientras que el aluminio se precipita en forma líquida. Las reacciones producidas en las celdas se pueden representar mediante la siguiente ecuación química:
2Al2O3 (sol) + 3C (sol) 4Al (Liq) + 3CO2 (gas)
CVG Venalum cuenta para la producción de aluminio líquido con tres complejos industriales: Los complejos I y II constan de dos (2) líneas de producción de 180 celdas cada una (150 KA), para un total de 720 celdas y una capacidad instalada de 280.000 TM anual de aluminio primario que es equivalente a 1075 Kg.Al/celda/día. El otro complejo correspondiente a la Quinta Línea, con un total de 180 celdas (230 KA) y una capacidad instalada de 113.128 TM anual de aluminio. Adicionalmente existen cinco (5) celdas experimentales V-350, para la obtención de aluminio primario con un amperaje de 300-350 KA. El nivel más alto que se haya alcanzado en la historia del metal alumínico, y está ubicado en el área de V Línea.
2.13.3. Colada
La sala de colada es la encargada de producir los lingotes y cilindros de aluminio que varían en forma, tamaño y aleación según los requerimientos del mercado. Las operaciones en esta sala están divididas en tres etapas principales:
1. Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.
2. Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los distintos tipos de productos.
3. Recepción, pesaje, marcación y almacenaje de los productos terminados con previa elaboración de los programas de producción.
El aluminio líquido proveniente de las celdas es depositado en los hornos de retención, donde la adición de elementos aleantes se prepara de acuerdo a las propiedades físicas establecidas y según el porcentaje de pureza, luego éste es colado en varias formas para su venta.
El proceso productivo de CVG Venalum se muestra en el Anexo Nº 1
2.14. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ESTACIONES DE BAÑO I Y II
En Venalum existen dos (2) Estaciones de Baño iguales a nivel de equipos, procesos, capacidad y transporte aéreo. Difieren sólo en el tipo de baño (química de baño) que se procesa en ellas. Cada una de éstas Estaciones tienen una capacidad nominal de 264 t/día (11,0 t/hr).
Estación de Baño I
Se encuentra ubicada al final de las líneas de reducción en Complejo I. En ella se recupera el material de baño sobre cabo de Complejo I (material de baño de química modificada). También se procesa el material de sótanos de Complejo I, en caso de fallas del molino de autógeno. El material procesado es de granulometría ( 4 cm y se envía al Complejo I vía camiones.
Estación de Baño II
Se encuentra ubicada al final de las líneas de reducción de Complejo II. En esta instalación se procesan los cabos de Complejo II, Línea V y CV-350. También se procesa la mezcla de baño molido proveniente del molino autógeno. En caso de fallas del molino autógeno, el material de desnate cambio carbón y material de baño de los sótanos de Complejo II y línea V se procesa por esta vía.
La Estación de Baño II tiene incorporado el sistema de transporte neumático fase densa (de capacidad máxima 10.03 t /hr.) para suministrar el baño molido (( 2 mm) a las Líneas de producción de Complejo II y Línea V.
2.14.1 Circuitos del Proceso de Recuperación de Baño
El proceso de recuperación de baño de los cabos se realiza en tres (3) circuitos: Circuitos de Limpieza de cabos, Circuito de volteo de baskets y limpieza de carretas y Circuito de trituración de baño (Ver anexo Nº 2).
2.14.1.1. Circuito de Limpieza de Cabos
Los cabos extraídos de las celdas de reducción, entran en carretas al circuito de limpieza de cabos de la Estación de Baño, donde se acoplan a un sistema aéreo que los transporta al patio techado de almacenamiento, en este patio se enfrían hasta temperatura ambiente.
Los cabos con baño frío son posteriormente dirigidos a las cámaras de bolas para remover el baño; al entrar en las cámaras, las puertas de las mismas se cierran automáticamente y el cabo es inclinado 45º mediante un sistema basculante giratorio, que lo hace rotar lentamente y una lluvia de bolas de acero de 60 mm de diámetro, acumulados en una tolva se deja caer libremente desde una altura aproximada de 6 m para limpiar la costra y el material de baño adherido en la parte superior y lateral del cabo. Las bolas de acero y el material de baño removido caen en una criba de resonancia (Nº 9.21), que separa el material en forma descendente en tres fracciones (< 40 mm , entre 40 – 70 mm , y los que oscilan entre 70 – 350 mm).
El material entre 40 – 70 mm en el que predominan bolas de acero con pequeñas proporciones de baño, caen a una cinta transportadora de cangilones (Nº 9.10) que lo sube y deposita en la caja de bolas. El resto del material menor a 40 mm y entre 70 – 350 mm , es descargado en otra cinta transportadora (Nº 9.24) conjuntamente con los trozos de baño proveniente del volteador de estibas que los lleva al circuito de trituración.
Los cabos parcialmente limpios son enviados a la granalladora (que usa perdigones de acero de 1-2 mm de diámetro) donde se limpian totalmente, para luego ser trasladados al área de Envarillado de Ánodos. La capa de baño retirada es considerada como desecho, debido a que contiene coque, alquitrán y polvos contaminados de carbón; y por ello se desechan al relleno sanitario.
2.14.1.2. Limpieza de Baskets y Carretas
El material de baño sobre cabo que cae a los baskets y/o vagones de las carretas durante el transporte y manejo desde las líneas de reducción a las Estaciones de Baño se debe recircular, para ello se dispone de un circuito en cada Estación de Baño.
El circuito consta de una Estación de limpieza o volteador de baskets (Nº 9.06), un transportador de cangilones (Nº 9.66) que traslada el material de baño a la cinta (Nº 9.24), para luego trasladarlo al circuito de trituración; éste circuito dispone de un colector de polvos.
El proceso de limpieza de baskets comienza cuando una carreta se alinea delante del volteador. Se hace avanzar el bastidor, y las horquillas del dispositivo volteador se introducen debajo de los baskets de los vagones (carretas). Luego los baskets se elevan e inclinan hasta 140° aproximadamente, de ésta manera se recupera el material de baño de los baskets. En ésta área se hace la limpieza de vagones en forma manual.
Es importante que se realice la limpieza de baskets y carretas antes de salir de las Estaciones de Baño para evitar derrames de materiales a las calles, del cual parte se pierde, disminuyendo así la cantidad de baño en Planta y por ende el balance de criolita.
2.14.1.3. Circuito de Trituración de Baño
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