Metodología para definir el correcto mantenimiento en una planta de aceites básicos (página 3)

En este caso se toman como especialistas a participar en la investigación los siete expertos que obtuvieron un nivel de competencia "Alto" más aquellos dos que mayor nivel de competencia "Media" alcanzaron (E9 y E10).

2.2.2 Aplicación del Método de Expertos por Rondas

En el presente epígrafe se realiza todo el trabajo de selección de los Factores Críticos de Éxito del Mantenimiento dentro de la empresa objeto de estudio a través del trabajo con los expertos seleccionados. A continuación se detalla cómo aconteció el desarrollo de cada uno de los pasos.

Primer paso

En este primer paso, además de presentarle a cada experto el objetivo y alcance del estudio, se le presentó la definición específica de Factor Crítico de Éxito del Mantenimiento (FCEM) para lograr uniformidad en los criterios de los mismos.

En esta primera ronda se obtuvo una amplia variedad de propuestas, sin lograr coincidencias en la mayoría de ellas. Se procesó toda la información, buscando similitudes en lo planteado por cada especialista, y se obtuvo un total de 23 elementos a considerar FCEM en la entidad.

Segundo paso

En este paso, al presentar a cada experto el resumen de todas las propuestas realizadas, se logró un incremento de ocho nuevos FCEM en la nueva ronda de trabajo.

Tercer paso

Al solicitar que se agruparan todos los factores recolectados por categorías afines se logró reducir los mismos a 11 propuestas. Dos de las principales acotaciones realizadas para mejorar el agrupamiento de los factores fueron las referidas a la relación del concepto de "calidad del producto" con el de "disponibilidad", además, de la aclaración de los elementos contenidos dentro de la definición del elemento "disponibilidad" en si mismo, utilizando para ello los argumentos ofrecidos por Mora Gutiérrez y Pérez Peral [2002] y Torres [2005]. Estos autores plantean que un equipo no se encuentra disponible si se ha presentado alguna anomalía que impida mantener los niveles de producción, considerando anomalía a todo aquello que influya en la calidad del producto, la seguridad del operario, el aprovechamiento de la energía disponible y la contaminación ambiental.

La amplia gama de categorías presentadas se debió a que, aunque muchas eran similares en su enunciado, no coincidían en los factores que proponían agrupar en las mismas. En la tabla 2.4 se muestran las diferentes categorías presentadas, así como los expertos que coincidieron en cada una de ellas.

Tabla 2.4 Factores presentados por los expertos:

Cuarto, quinto y sexto paso

Con el fin de lograr un consenso entre los especialistas, en cuanto a los principales factores que definieran la "razón de ser" del mantenimiento dentro de la empresa, se realizaron tres nuevas rondas, resultando la definición de cuatro FCEM para la empresa. A continuación (tabla 2.5) se presenta una explicación general del contenido de cada categoría.

Tabla 2.5 FCEM propuestos por los expertos

2.3 Definición de cada FCEM

Una vez decididos los FCEM en la Planta, en el presente apartado se detallarán todos los elementos a considerar a la hora de determinar (calcular) su comportamiento en la entidad.

2.3.1 Confiabilidad (Disponibilidad)

En muchas plantas con procesos continuos la confiabilidad de un componente es el más grande atacante al desempeño de una organización. La mayoría de los autores plantean que, para las operaciones de mantenimiento, la confiabilidad se traduce en el logro de un adecuado desempeño del equipamiento a través de garantizar su disponibilidad.

La disponibilidad diverge de la duración del tiempo en servicio por operaciones, y es una medida de qué tan frecuente el sistema está en condiciones de operación. A medida que la disponibilidad crece, la capacidad para producir se incrementa, porque el equipo estará en servicio un mayor porcentaje de tiempo. Aunque muchos equipos no están en operación permanente, los departamentos de producción quieren que estén disponibles por lo menos una cantidad específica de tiempo, con el fin de completar sus tareas, por lo que se necesita un mínimo de disponibilidad.

Frecuentemente los autores [ Dodson & Nolan, 2006; Juran y Blanton, 2001; Keeter, 2002 y Mora Gutiérrez; Pérez Peral, 2002 y Villarrubia y Villarrubia, 2003] presentan tres categorías diferentes para el cálculo de la disponibilidad. A continuación se detalla cómo efectuar el cálculo de cada una de estas categorías.

Disponibilidad Inherente. Tal como es vista por el personal de mantenimiento (excluye las paradas por mantenimiento preventivo, demoras en suministros, y demoras administrativas), o sea, está basada únicamente en la distribución de fallas y de tiempo de reparación. Es definida como:

Donde:

TMEF: Tiempo Medio Entre Fallos.

TMPR: Tiempo Medio Para Reparaciones.

Disponibilidad Alcanzada. Tal como es vista por el departamento de Mantenimiento (incluye tanto el mantenimiento correctivo como el preventivo, pero no incluye demoras en suministros y demoras administrativas). Es definida como:

Donde:

TMEM: Tiempo Medio Entre Mantenimientos (Acciones Correctivas y Preventivas).

TMMA: Tiempo Medio en que Mantenimiento estuvo Activo.

Disponibilidad Operacional. Tal como es vista por el usuario (incluye mantenimiento preventivo, correctivo y el tiempo de demora antes de realizar el mantenimiento, como las esperas por partes de repuesto y por la disponibilidad del personal calificado). Es definida como:

Donde:

TMP: Tiempo Medio de Parada o "estadía".

Como se ha podido apreciar los términos Mantenibilidad (expresada a través del TMPR) y el TMEF son componentes importantes de la Disponibilidad por lo que serán abordados a continuación.

Mantenibilidad (Tiempo Medio Entre Reparaciones)

La Mantenibilidad es una medida de la dificultad para reparar un sistema, más específicamente es: la medida de la habilidad de un sistema de ser mantenido en, o repuesto a, una condición específica cuando se desarrollan acciones de mantenimiento por personal que posee las habilidades necesarias, utilizando recursos y procedimientos predeterminados, a cada nivel de mantenimiento y reparación preescrito; o sea, tiene que ver con la duración de las paradas por mantenimiento, o en qué tanto tiempo se tornan fácil y rápidas las acciones de reparación. Las características de Mantenibilidad son usualmente determinadas por el diseño del equipo, el cual determina los procedimientos de mantenimiento y la duración de los tiempos de reparación.

La Mantenibilidad se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita.

El índice clave utilizado para medir la Mantenibilidad es el Tiempo Medio Para Reparaciones (MTTR, según sus siglas en inglés) considerándose como un límite para el tiempo máximo de reparaciones. La mayoría de los autores coincide en realizar su cálculo a través de la siguiente expresión.

Donde:

HTMC: Total de Horas dedicadas a Mantenimiento Correctivo

NFD: Número de Fallas Detectadas

Tiempo Medio Entre Fallos

El Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF, según sus siglas en inglés) es uno de los índices llamados de "clase mundial" ya que son utilizados según la misma expresión por todos los autores. Éste no es más que el tiempo promedio que transcurre entre la ocurrencia de un fallo y el próximo en un equipo y es calculado a partir de la expresión 2.6

Donde:

HO: Horas de Operación del equipo

TEFi: Tiempo Entre Fallos del equipo "i"

2.3.2 Costo de mantenimiento

En no todas las entidades los costos de mantenimiento por imprevistos cuentan con un alto rigor contable en su levantamiento, ya que solamente son contemplados de forma indirecta, a partir de las órdenes de trabajo o las solicitudes de inventario (partes de repuesto o materiales de consumo).

En la práctica el Costo Total de Mantenimiento (CTM) viene dado por la relación de los costos asociados a las actividades planificadas y a aquellas que se realizan como resultado de un fallo imprevisto (CTMC) del equipamiento (ver expresión)

CTM = Cmant.preventivo + Cmant.correctivo + Cfinancieros

Costo de mantenimiento preventivo

Los costos de mantenimiento preventivo según los diferentes aspectos, se pueden agrupar en costos fijos y variables.

Los costos fijos de mantenimiento están compuestos, principalmente, por la mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.

Este gasto tiende a asegurar el estado de la instalación a medio y largo plazo. La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo, aunque en un primer momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor índice de fiabilidad en el estado de las máquinas, equipos, instalaciones y sistemas.

Los Costos Variables son proporcionales a la producción realizada, es decir que son costos que como su nombre lo indica varían conforme a la producción. Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materias primas, energía, etc. y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.

Resulta difícil reducir este tipo de erogación en mantenimiento, ya que está directamente ligado a la necesidad de efectuar una reparación para poder seguir produciendo, no obstante se puede reducir este tipo de gasto evitando que se produzcan averías en forma inesperada.

Costo de mantenimiento correctivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente:

CTMC= CDMC + CLC

Donde:

CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo

CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.

CLC: Costo por lucro cesante A su vez se tiene: CDMC= MODM + CR + CM + CH

donde:

MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de

horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora- hombre. CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones.

CM: Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.

CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.

Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes se obtienen de la siguiente manera:

CLC= CO + CI + CDRP

donde:

CLC: Costo por lucro cesante o costo por pérdida de producción.

CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por hora.

CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las piezas fuera de la línea.

CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la producción, representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.

Costos Financieros

Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del valor de los repuestos como también las amortizaciones de las máquinas que se encuentran en reserva para asegurar la producción.

Los costos del almacenamiento de los repuestos en el almacén necesarios para poder realizar las reparaciones, implican un desembolso de dinero para la empresa, que limita su liquidez. Si los repuestos son utilizados con cierta frecuencia representan un costo financiero bajo, dado que esta inversión contribuye a mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando la utilización de las piezas de recambios tarda mucho tiempo, se está frente a un costo financiero alto, ya que no produce ningún beneficio para la empresa.

Dentro de estos costos financieros debe tenerse en cuenta el costo que supone tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una mayor fiabilidad, para ello es necesario montar en paralelo una máquina o instalación similar que permita la reparación de una de ellas, mientras que la otra sigue funcionando. El costo de esta duplicidad suele no tenerse en cuenta a la hora de los cómputos de los costos de mantenimiento.

Otro criterio, más resumido, para realizar el cálculo del Costo Total de Mantenimiento es el presentado por Tavares, et. al. [2005], presentando cinco elementos componentes del mismo, de los cuales solo el costo de personal y el costo de materiales se tienen en cuenta a la hora de calcular este indicador en la mayoría de las empresas.

CTM =CP +CM +CT +CD +CF

Siendo:

CP: el costo de personal (aporte a la seguridad social y salario).

CM: el costo materiales.

CT: el costo de la tercerización.

CD: el costo de depreciación de los equipos.

CF: el costo por pérdida de facturación.

2.3.3 Seguridad humana

Este elemento ha tomado auge en los últimos años en el nivel empresarial y especialmente en el área de mantenimiento dada la importancia de garantizar condiciones adecuadas de trabajo para los operarios (su seguridad). Relativo a la seguridad del personal se debe valorar el nivel de incidencia de los fallos o modos de fallo sobre la misma en el lugar de trabajo (si alguien puede resultar lesionado o muerto, bien como resultado directo del modo de fallo en sí, bien como resultado de otros daños que pudieran ser ocasionados por el fallo).

Dos de los ratios que tradicionalmente han sido valorados a la hora de caracterizar el grado de seguridad garantizado por las acciones de mantenimiento han sido la Tasa de Frecuencia de Accidentes con Pérdida de Tiempo (F) por millón de horas de trabajo y la Tasa de Gravedad de estos Accidentes (G) cada mil horas trabajadas, cuyas expresiones de cálculo se relacionan a continuación

Donde:

N: número de accidentes con bajas laborales

H: horas trabajadas

T: número de horas perdidas por bajas laborales

Otro indicador que se propone para valorar este aspecto es el llamado Indicador de "Seguridad del Equipamiento", cuya expresión de cálculo se muestra a continuación:

Donde:

ISEi: Índice de Seguridad del Equipo "i"

TOPi: Tiempo Operativo Efectivo del equipo "i"

PTAi: Pérdida de Tiempo por Accidentes (menores y graves) en el equipo "i"

Finalmente se propone el indicador Nivel de Exposición al Riesgo (NER), calculado a través de la siguiente expresión.

NER=

Donde:

Pi: Probabilidad de presentación del riesgo "i"

Ti: Tiempo de exposición del trabajador al riesgo "i" cuando este se presenta

El cálculo de este último indicador precisa llevar a cabo un grupo de pasos: identificar todos los posibles riesgos que pueden afectar la seguridad de los obreros, estimar el tiempo de aparición de cada uno de los riesgos y determinar las probabilidades de ocurrencia de cada riesgo.

Es importante que cada empresa establezca los niveles de aceptación para cada uno de los indicadores con vistas a poder tomar decisiones enfocadas al mejoramiento continuado de cada factor.

2.3.4 Protección al medio ambiente

Este es otro factor que a dado mucho de que hablar en los últimos años. Se hace importante determinar en qué medida la gestión del mantenimiento tiene en cuenta los requisitos exigidos en las normativas ambientales en los aspectos siguientes:

Un adecuado mantenimiento de plantas de tratamientos de afluentes o residuos, sistemas de monitoreo, sistemas de emergencias puede conducir a impactos ambientales importantes para los cuales la empresa está asumiendo en su política ambiental un compromiso de minimizarlos.

En otros casos es posible encontrar que las propias tareas de mantenimiento sean motivo de contaminación o generación de residuos peligrosos que deben ser considerados (generación de aceites usados, líquidos de revelado, etc.)

Dos de los indicadores que se proponen para la valoración de este factor son el índice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta el cual se corresponde con el tiempo que como promedio transcurre desde que se genera un residuo hasta que es retirado de la planta hacia un lugar seguro y el índice de frecuencia de incidentes ambientales lo cual se define con la siguiente expresión.

IFIA =

Donde:

IFIAi: Índice de Frecuencia de Incidentes Ambientales.

NIGA: número de incidentes ambientales (graves o no).

HT: horas trabajadas Finalmente se propone el indicador Nivel de Riesgo (NR), calculado a través de la expresión siguiente.

NR=

donde:

Ci: Consecuencias generadas por cada modo de fallo "i"

Pi: Probabilidad de que ocurra el modo de fallo "i" en el período analizado

El estudio de las consecuencias de cada modo de fallos conlleva la aplicación de una serie de etapas:

• 1. Evaluar primeramente los efectos de cada modo de fallo y clasificarlos en diferentes categorías de consecuencias.

• 2. El segundo paso será descubrir si se puede realizar una tarea proactiva que reduzca las consecuencias del fallo hasta unos niveles que sean aceptada (acción técnicamente factible).

• 3. Si la acción es técnicamente factible, entonces se debe evaluar si aplicándola se consigue reducir las consecuencias del modo de fallo asociado hasta un nivel que justifique el coste directo e indirecto de realizar la acción proactiva.

Al igual que en el caso de la seguridad humana, es importante que cada empresa establezca los niveles de aceptación para cada uno de los indicadores con vistas a poder tomar decisiones enfocadas al mejoramiento continuado de cada factor.

2.4 Conclusiones parciales

La determinación de los Factores Críticos de Éxito de la función de Mantenimiento (FCEM) en la planta objeto de estudio, a partir del Método de Expertos, se considera factible al permitir tener en cuenta los conocimientos del personal experimentado perteneciente a las Áreas de Resultado Claves que mayor incidencia tienen con la unidad de mantenimiento dentro de la entidad.

La definición de las expresiones de cálculo y de los indicadores evaluadores de cada uno de los FCEM identificados, considerando "todos" los elementos componentes de los mismos, constituyen una guía para su posterior determinación en la empresa.

Capítulo 3.

Análisis de la situación actual del mantenimiento en la planta para la producción de Aceites Básicos

En el presente capítulo primeramente se presenta una caracterización de la entidad, especificando algunos elementos generales sobre el proceso productivo objeto de estudio y sobre la función de mantenimiento. Además, se lleva a la práctica, en la empresa objeto de estudio de la investigación, la determinación de los Factores Críticos de Éxito del Mantenimiento (FCEM) según los criterios propuestos en el capítulo anterior.

3.1 Caracterización general de la entidad

La Planta de Aceites Básicos "perteneciente al Ministerio de la Industria Básica (MINBAS), situada en Céspedes #1 y Línea del FFCC en el sur oeste del municipio de Cabaiguan en Sancti Spiritus, fue creada en 1989 con el objetivo de producir Aceites Básicos para la producción de Lubricantes y para emplear en la fumigación de plantaciones como son el plátano, áreas densamente cargadas con aroma todos estos productos derivados de la refinación del crudo, para el consumo nacional.

La misión actual de la entidad se define como: Producir , estabilizar el surtido, la calidad de los productos derivados del crudo a partir de procesos cada vez mas eficientes en los que se explota progresivamente la capacidad innovadora y experiencia tecnológica del personal que mantiene en excelente estado una vieja instalación que se renueva en lo organizativo y tecnológico al calor de la batalla de ideas.

La planta, para cumplir su misión, cuenta con una producción de productos en su línea de producción como se muestra a continuación:

• 1.  AC – 12I.

• 2. Componente Sigatoka.

• 3. Aceite para Transformadores.

4. Sigatoka como producto terminado.

En un inicio su producción estaba destinada a emplear en transformadores de hasta

33 Kv y en la actualidad se emplea en transformadores de hasta 13.8, en los momentos actuales la producción del aceite para transformadores esta destinada principalmente a la construcción y reparación de transformadores destinados a la revolución energética, tarea esta de vital importancia para nuestro país, nuestro principal cliente es la Fabrica de Transformadores Latinos de Ciudad Habana y otras empresas de todo el territorio nacional que cuenten con objeto social la producción de transformadores y su reparación.

Para los restantes productos elaborados en la planta nuestros principales clientes son el MICONS y el MINAG respectivamente

La planta cuenta con una plantilla de 28 trabajadores distribuidos según se muestra en la tabla 2.6

Tabla.2.6 Plantilla del personal en la empresa [fuente: documentos de la empresa]

De los cuales:

6 Son universitarios.

19 Poseen noveno grado

1 Poseen nivel preuniversitario.

2 Son técnicos medios

En la figura 2.6 aparece la estructura organizativa de la planta objeto de estudio.

3.2 Descripción del sistema productivo (línea de Aceite Transformador)

Al realizar una revisión total de los requisitos de mantenimiento y analizar el registro de los equipos productivos o inventarios de planta, se decidió centrar el trabajo en la línea de Aceite para Transformadores ya que es la mas importantes dentro del proceso productivo y por ser una fuente de sustitución de Importaciones para nuestro país, además de ser esta la línea más compleja dentro del proceso. El producto elaborado en esta línea presenta problemas en algunos de los elementos como son: el tanque de secado y los paneles de filtro los cuales presentan un estado técnico evaluado de deficiente por lo antiguo de la tecnología. A continuación se presenta una descripción detallada del proceso productivo de esta línea.

Tabla 2.7 Equipamiento de la línea de Aceite para Transformadores [fuente: documentos de la empresa]

El esquema productivo del aceite para transformadores cuenta de cinco áreas que, mediante el proceso tecnológico, garantizan que dicho producto salga con la calidad requerida. En lo adelante se realiza la presentación de cada una de las áreas.

Área de recepción

Esta operación consiste en almacenar la cantidad de base que se recibe de la planta de AVT mediante sistema de bombeo centralizado a los depósitos en la planta de básicos. En este lugar existe un punto de diagnostico pues se le hace un análisis de laboratorio y se le toma una muestra para determinar la calidad del corte lateral al momento del recibo. También en este lugar, de acuerdo a la calidad y disponibilidad producto recibido, es que se definen los destinos del mismo. El producto apto para emplear en aceite para transformadores se bombea a través de un intercambiador con el objetivo de enfriarlo y almacenarlo en condiciones apropiadas en los tanques.

Área de fabricación.

Para comenzar como tal la fabricación aceite para transformadores se toma el producto que se encuentra en los tanques de almacenamiento y se hace circular a través de la bomba de reconstitución por paneles de filtro a alta presión, ya en el deposito de aceite filtrado se le adicionan los aditivos y se recircula nuevamente por otro sistema de filtros mezcladores donde se homogeniza la mezcla, la cual es depositada en un tanque de cristalización donde se la agrega otra aditivación con el objetivo de eliminar las partículas que puedan quedar del proceso de filtrado, posteriormente se pasa por una bomba de fluido rápido a alta presión al tanque de secado, ya en este deposito se muestrea y una muestra es enviada al centro de investigaciones del petróleo (CEINPET), para comparar el resultado con el laboratorio de la Refinería Sergio Soto, obtenidos ambos con los resultados esperados se introduce la mezcla en atmósfera de nitrógeno y así desplazar el oxigeno presente en la misma, se muestrea nuevamente y si los parámetros son los esperados se envía al tanque de llenado el cual se encuentra igual que el anterior en atmósfera de nitrógeno y queda el producto terminado listo para ser envasado.

Área de almacenamiento:

Este proceso consiste en almacenar el aceite seco en un tanque hermético con atmósfera de nitrógeno con purgas para diferencias de presión.

Área de llenaje:

En esta área el aceite pasa a un deposito con conectores a los cuales se le conectan una cinta de alta presión que tiene en su interior 2 mangueras una para nitrógeno y otra para el aceite, cuando se cargan las mismas se conectan con la nave de envasado y se ubican los bidones para su llenado, se le inyecta al bidón de 30 a 40 segundos nitrógeno para desplazar la humedad del interior del mismo , se cierra la válvula para cargar el bidón con el aceite el proceso dura 1.5 – 2 minutos se sella el bidón con las tapas previstas con juntas de hermeticidad y se le pone el sello identificativo de la empresa que lo comercializa (CUBALUB).

3.2.1 Caracterización del sistema de mantenimiento de la planta.

El Mantenimiento a la planta de aceites básicos tiene como objetivo: garantizar y mantener en óptimas condiciones el equipamiento de la planta. Para cumplir con la misión a él encomendada dentro de la organización, la empresa de mantenimientos del petróleo cuenta con equipo de 17 trabajadores divididos en 3 brigadas, de la cual no todas las plazas se encuentran cubiertas priorizando la contratación de ayudantes en los periodos de paradas para mantenimientos. Cada brigada labora un turno de ocho a doce horas por día, subordinado al jefe de mantenimiento. La distribución de los obreros por categoría ocupacional se muestra en la tabla 2.8

Tabla 2.8 Plantilla aprobada de las brigadas de mantenimiento encargadas a la planta [fuente: documentos de la empresa].

De los 14 obreros existen 4 mecánicos, 2 operadores de calderas, 5 paileros, un instrumentista, un ayudante instrumentista, un electricista, y el jefe de mantenimiento, que con la nueva resolución del trabajo pasó a ser técnico los que se encuentran distribuidos 1 por brigada. Este es el personal encargado de cumplir con las tareas de mantenimiento que sean necesarias ejecutar para garantizar la capacidad operativa del equipamiento productivo de la planta, además de encargarse de la revisión y cuidado de las áreas en los momentos de producción y la pintura de todas las instalaciones conque cuenta la planta.

3.3 Descripción del sistema de mantenimiento actual de la planta

En la planta es utilizado el sistema de normas y procedimientos del Ministerio de la Industria Básica para la planificación del mantenimiento, el cual parte, para su organización, de un Diagrama Objetivo que presenta en forma racional, esquemática y codificada la visión del conjunto de objetivos del mantenimiento; a través de él se indica la criticidad de los objetivos de mantenimiento según las características de la planta y sirve al jefe de mantenimiento como medio funcional para identificar y localizar las carpetas o expedientes de forma rápida y eficaz y para localizar físicamente al equipamiento de forma inequívoca incluyendo equipos de producción y equipos auxiliares.

La carpeta de cada equipo incluye la documentación de cada equipo tecnológico, auxiliar o independiente, portando los manuales y catálogos del fabricante y su localización, se deben tener registrados los datos principales, siendo estos: estadística del recambio o reparación de las piezas gastables y guía de lubricación, a través de la ficha técnica y los diferentes modelos, siendo estos, la tarjeta de control de piezas de repuestos, la tarjeta récord de reparaciones y las copias de las órdenes de trabajo. De existir equipos sin catálogos se le planifica el mantenimiento posterior a verificaciones que se le realizan cada seis meses.

El plan de reparaciones tiene como objetivo contar con un plan anual que considere las condiciones mecánicas reales de los equipos, planificar el tiempo de parada de cada equipo coordinando, teniendo en cuenta las características y el plan de producción, planificar las necesidades de piezas y el abastecimiento con anticipación y prepararse para efectuarlas en tiempo y forma, además, eliminar gradualmente, en lo posible, los trabajos imprevistos, asegurando la información necesaria en las carpetas o expedientes.

El éxito de los trabajos de mantenimiento dependerá en forma decisiva de la detección en tiempo de la necesidad de los mismos para que se pueda garantizar su ejecución en la forma más favorable a la operación industrial de la planta.

Este plan tiene carácter operativo porque se realiza teniendo en cuenta las condiciones mecánicas reales que tienen los equipos de la planta, de acuerdo con los planteamientos de los trabajadores de más experiencia y mediante las normas establecidas. En el caso donde no sea posible realizar el mantenimiento en el momento planificado, entonces este será desplazado hasta que sea posible y su planificación se realiza teniendo en cuenta la última vez que fue sometido a un mantenimiento de la misma envergadura que el que en ese momento se planifica.

Una vez definidos los trabajos y los objetivos, se programa su ejecución en el tiempo teniendo en cuenta las posibilidades, prioridades y programa de producción. Se preparan las reparaciones según la hoja de trabajo, donde se lleva la necesidad de piezas de repuesto y otros materiales. Cada reparación efectuada requiere de una Orden de Trabajo.

El plan de reparaciones es discutido al igual que un plan de producción, o sea, por el Consejo de Administración de la planta y aprobado por el nivel superior.

Todo ello persigue como objetivo fundamental lograr que los equipos e instalaciones mantengan un estado técnico óptimo que permita:

Mantener su disponibilidad técnica con una eficiencia tal que garantice el cumplimiento de los planes de producción y de servicio en forma estable y eficiente.

Minimizar las interrupciones ocasionadas por roturas de los equipos.

Garantizar el cumplimiento de los parámetros de calidad en lo concerniente al funcionamiento de los equipos.

Garantizar el cumplimiento de las normas de consumo desde el punto de vista del estado técnico de los equipos.

3.3.1 Determinación de los FCEM en la planta objeto de estudio

En este apartado se realiza la determinación práctica de los FCEM definidos en el capítulo anterior. A continuación se detallará el cálculo de cada uno de ellos en la planta objeto de estudio.

3.3.2 Disponibilidad del equipamiento

Para la demostración del cálculo de este FCE se tomó como objeto de estudio la línea de filtrado y bombas de alta presión acopladas a la línea principal por la cual fluye el aceite transformador. Uno de los principales elementos limitantes encontrados en la entidad a la hora de llevar a cabo el cálculo lo constituye la inexistencia de la mayoría de los datos necesarios debido a la falta de registro de la estadística de fallos del equipamiento productivo en la planta.

Disponibilidad Inherente

Esta clasificación de la disponibilidad solamente considera los fallos imprevistos presentados en el elemento analizar

El cálculo de este indicador arroja los resultados presentados a continuación.

Se puede concluir que este equipo presenta una disponibilidad inherente elevada, facilitada principalmente por el pequeño tiempo utilizado para darle respuesta a los fallos (tiempo de reparación), aunque el TMEF no se puede considerar elevado ya que, según el régimen de trabajo existente en la planta, el equipo presenta un fallo cada cinco días laborados.

Disponibilidad Alcanzada

Esta clasificación de la disponibilidad considera todas las paradas que se presentan en el equipo por mantenimiento (incluye tanto el mantenimiento correctivo como el preventivo), pero no incluye demoras en suministros y gestiones administrativas). En la tabla 3.5 se presentan los datos disponibles en la entidad referentes a los mantenimientos (preventivos y correctivos) que se han realizado en el equipo.

Disponibilidad Operacional

Esta clasificación de la disponibilidad considera todas las paradas que se presentan en el equipo por mantenimiento, así como las demoras por falta de recursos antes de realizar la reparación.

Aunque, para estos dos indicadores, se pudieron coleccionar los datos correspondientes al Tiempo Medio Entre Mantenimientos (TMEM), en la entidad no se dispone de la información referente al tiempo que el departamento de mantenimiento se encuentra activo ante cada parada del equipo. Este es el tiempo transcurrido desde que el departamento de mantenimiento recibe la notificación de la falla hasta que es concluida la reparación. En la mayoría de las empresas se considera que este tiempo es equivalente a la "estadía" o Tiempo Medio de Parada (TMP) del equipo ya que se torna despreciable el tiempo que demora el operario en reportar el fallo del equipo.

3.3.3 Costo de mantenimiento

Para el cálculo de este FCEM se propusieron varias vías, en esta oportunidad se empleará la propuesta de Borroto Pentón [2005] debido a su facilidad de aplicación y a la poca claridad en la planta respecto a un grupo de informaciones necesarias para el desarrollo de los otros métodos de cálculo presentados. Antes de pasar a la determinación del Costo Total de Mantenimiento (CTM) se presentarán algunas consideraciones generales existentes en la planta objeto de estudio respecto a un grupo de elementos que se deben considerar en su análisis.

En la entidad al Departamento de Contabilidad no llega ningún tipo de información respecto a las Órdenes de Trabajo ni al Informe Trimestral que se entrega al departamento de Estadística; además en dichas Órdenes de Trabajo no se informan todos los materiales usados en la reparación de equipos y por tanto se desconoce realmente el costo de la reparación del equipo.

En la cuenta de Costos Indirectos de Producción no se habilita un centro de costo para registrar los costos del mantenimiento industrial, aún estando el área de mantenimiento bien organizada estructuralmente y con un aparato de dirección que puede responder por todos los resultados de los gastos. En los momentos actuales no es posible tomar decisiones con vistas a mejorar sus resultados por no contar con la información relativa a los mismos.

A continuación se presenta el cálculo del CTM a partir de un grupo de datos recopilados mediante la revisión de las Órdenes de Trabajo existentes en la entidad. No se consideran en el análisis los costos relativos a la depreciación del equipamiento ni a la tercerización de servicios de mantenimiento por no encontrarse claramente definidos en la entidad.

Como se puede observar, se han gastado $27 136,73 en mantenimiento en el período analizado. Lo principal del análisis de este factor es que se puedan identificar aquellas partidas que representan las mayores erogaciones con vistas a tomar decisiones encaminadas a su mejoramiento.

3.3.4 Seguridad humana

En este aspecto es de destacar que cada uno de los indicadores propuestos para el análisis del factor arrojan valores nulos debido a que en los últimos años no se han presentado accidentes que afecten a la salud humana en la entidad ni que ocasionen pérdidas de horas de trabajo, elemento este muy favorable dada la importancia que reviste este criterio en el logro de un ambiente de trabajo adecuado para los operarios.

3.3.5 Protección al medio ambiente

En la determinación de este factor se centrará el análisis en el estudio del Nivel de Riesgo (NR) ya que en la empresa no se han presentado accidentes que afecten al medio ambiente por lo que el indicador de Frecuencia de Incidentes Ambientales se torna nulo.

Para el análisis del NR se tomó como objeto de estudio el Subsistema de Separación partículas en el area de filtrado del "separador de placa" perteneciente a la línea principal de filtrado. A continuación se muestra el árbol de fallos para este subsistema donde se puede observar la secuencia lógica de sucesos, destacándose las relaciones causa-efecto existente entre los diversos fallos posibles del sistema.

Fig. 1.3 Árbol de fallos para el subsistema de separación de Partículas en el área de filtrado

Para el cálculo de las Consecuencias de cada modo de fallo, así como de su probabilidad de ocurrencia, en la bibliografía consultada se recomienda la utilización de criterio de personal experimentado en el manejo del equipamiento estudiado cuando no se dispone de la información histórica suficiente para el análisis.

En la tabla 2.9 se presenta la hoja de análisis de los riesgos asociados a los modos de fallo del subsistema estudiado. Cada línea proporciona la contribución de riesgo que cada causa de fallo aporta al riesgo total del sistema y a la vez éste muestra la importancia que cada fallo tiene en relación a los demás. Analizando la situación de este subsistema se puede observar que el modo de fallo que mayor contribución realiza al riesgo total es la fuga de producto terminado en tuberías y depósitos.

Tabla 2.9 Hoja de análisis para el subsistema de separación de partículas

3.4 Conclusiones parciales

El cálculo de los Factores Críticos de Éxito de Mantenimiento a través de sus indicadores característicos se dificulta en la empresa objeto de estudio debido a la baja disponibilidad de información estadística necesaria para el análisis.

Conclusiones generales

Luego del desarrollo y resultados obtenidos de este trabajo se llegan a las conclusiones siguientes.

Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las organizaciones a ser cada vez más competitivas. Una de las formas de lograr esta tan demandada competitividad radica en la aplicación eficiente de la Gestión del Mantenimiento, definiendo claramente los Factores Críticos hacia los cuales dirigir el accionar de esta actividad.

En la bibliografía consultada la mayoría de los autores referidos abordan el tema de los objetivos, metas y fines de la actividad de mantenimiento, sin embargo no coinciden en la definición de los Factores Críticos del Éxito de esta función en la planta.

La utilización de los FCE es una herramienta que contribuye a identificar los criterios decisivos para el posicionamiento y competitividad en un tipo de negocios (industria) determinado. Además, pueden servir para el análisis de los elementos principales que definen la razón de ser de determinadas áreas o funciones dentro de una organización y, a partir de esto, determinar estrategias, políticas y acciones para superarlos.

El análisis de la situación problémica que fundamenta la presente investigación motivó la necesidad de identificar y determinar los indicadores característicos de los Factores Críticos del Éxito de la actividad de mantenimiento (FCEM) en la entidad objeto de estudio.

• 1. En la planta objeto de estudio, a pesar de la importancia que se le concede al mantenimiento, no se encuentra definido ningún centro de costo para esta actividad, aún estando el área de mantenimiento bien organizada estructuralmente y contando con un aparato de dirección que puede responder por los resultados alcanzados.

• 2. La aplicación de la propuesta presentada, para el mejoramiento de la gestión del mantenimiento en la entidad objeto de estudio permitió, la definición y determinación cuantitativa de los FCEM, contribuyendo en la orientación de los esfuerzos (recursos) hacia aquellas áreas que definen el papel de esta actividad dentro del logro de los objetivos empresariales.

Recomendaciones

• Analizar el comportamiento de cada uno de los FCEM en el resto del equipamiento instalado en la planta objeto de estudio.

• Continuar estudiando lo elementos componentes de cada uno de los FCEM, así como sus métodos de cálculo, con vistas a lograr un enriquecimiento continuado de los mismos en correspondencia con las condiciones reales de la entidad.

• Realizar, por parte de la empresa, un monitoreo sistemático del entorno competitivo, para identificar los cambios que pueden presentarse en el comportamiento de los FCEM.

• Capacitar el personal que se encarga de la aplicación práctica de la propuesta en el resto del equipamiento instalado, en función del nivel de implicación, con el fin de lograr los objetivos esperados.

• Implementar un sistema de recopilación de la información relativo al historial de los fallos de los equipos y costo de las reparaciones que potencie la eficacia del proceso de toma de decisiones.

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Autor:

Andrés Hondal Arias