Propuesta para mejorar el plan de gestión y control de documentos en el área de archivo técnico de Fibranova

RESUMEN

En el siguiente trabajo se realizó una propuesta para mejorar el plan de gestión y control de documentos en el área archivo técnico. Dicho trabajo es una investigación de campo, el cual se llevó a cabo en la Subgerencia del departamento de mantenimiento e ingeniería en la empresa FIBRANOVA C.A, donde se consumó un diagnóstico de la situación y procedimiento actual que se lleva a cabo en el área antes mencionada, en cuanto al préstamo, consulta y atención al cliente, esto se realizó a través de diagramas de flujo de proceso, diagrama causa – efecto, diagrama de Pareto y análisis FODA, determinando así las áreas críticas y los focos de oportunidad de mejora continua, procediendo a realizar un diagrama de flujo de proceso propuesto agregando operaciones de valor, solventando el problema en cuanto al control de documentos, ya que esto puede acarrear pérdida de archivos que son necesarios para el mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo de equipos, así mismo se elaboró una base de datos para facilitar la búsqueda de información, se propone la metodología a utilizar y de esta forma se contribuye a la mejora del procedimiento actual.

Palabras claves: Préstamo, Consulta, Atención al usuario, Mejora continua, Control de documentos.

INTRODUCCIÓN

Cada decisión, proyecto y programa que se asume y se pone en práctica, debe ser siempre el adecuado, que permita a la empresa imponer sus políticas, procedimientos y reglas, de modo que el accionar del proyecto se acercará lo más posible a sus objetivos y metas, los cuales deben ser claros y precisos.

En las empresas es de gran importancia contar con un plan de gestión y control de documentos que se lleve a cabo en cualquier departamento o área de la misma, este permite utilizar un conjunto de normas técnicas y prácticas para administrar el flujo de documentos de todo tipo en una organización, la recuperación de información desde ellos, determinará el tiempo que los documentos deben guardarse, eliminar los que ya no sirven y asegurar la conservación indefinida de los documentos más valiosos, aplicando principios de racionalización y economía.

El siguiente proyecto busca diagnosticar y generar propuestas en cuanto al proceso que se lleva a cabo en el Área de Archivo Técnico de la Subgerencia del Departamento de Mantenimiento, en la empresa FIBRANOVA C.A, quienes detectaron la necesidad de organizar y establecer un procedimiento de consulta y préstamo de documentos, el cual es de suma importancia para el área, puesto que tiene como objetivo principal satisfacer de manera eficaz, oportuna y con servicio de calidad las necesidades de información de sus usuarios.

Finalmente, el presente informe se encuentra estructurado en seis capítulos, a continuación se describen brevemente cada uno de ellos:

· Capítulo I: Se describe la problemática y se incluyen los objetivos a cumplir, alcance, justificación y limitaciones de dicha problemática.

· Capítulo II: Se describe la empresa, desde sus objetivos hasta la descripción de su proceso de producción.

· Capítulo III: En este capítulo se realiza el marco teórico de los términos a utilizar durante la investigación

· Capítulo IV: En este capítulo se detallan los aspectos procedimentales a seguir durante la elaboración del proyecto.

· Capítulo V: En este capítulo se describe la situación actual en que se encuentra el área a estudiar.

· Capítulo VI: Finalmente en este capítulo se exponen los análisis y resultados de la investigación.

· Conclusiones.

· Recomendaciones.

· Bibliografías.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

FIBRANOVA C.A es filial del Complejo Industrial Macapaima de Masisa Venezuela, que se dedica al aprovechamiento y comercialización de la madera de pino Caribe. Esta cuenta con dos líneas de producción: tableros de partículas de densidad media MDP y tableros de fibra de densidad media MDF, complementada con una línea de recubrimiento para tableros.

La línea de producción MDF comienza cuando la grúa garra toma una cantidad de troncos de la cancha de rolas y los desaloja en el tambor de alimentación del descortezador, donde se logra desprender la corteza y en bandas transportadoras se envía a planta térmica. Los troncos continúan por correas transportadoras hasta llegar al astillador, en el cual se reduce el tronco a astillas de aproximadamente 1 pulgada (denominadas chips), estas son guiadas a través de las cintas transportadoras hasta los silos cerrados, los cuales son retirados por tornillos. Las astillas provenientes de los silos son transportadas al área de clasificación y lavado, se seleccionan las astillas para que después pasen al área de preparación de fibra mediante líneas hidroneumáticas, se descargan en una tolva vaporizadora y luego a un precalentador, donde se va ablandando la astilla para pasar seguidamente al desfibrador mecánico o formador de fibra obteniendo algodón de madera.

La planta térmica genera y suministra gases de combustión, los cuales van a un secador de tipo tubular que está equipado con un ventilador que suministra velocidad a los gases, logrando así contacto violento con la fibra y alcanzando una temperatura de 180°C que permite el secado de esta.

La fibra pasa a la formadora de manto y luego al preprensado hidráulico, el manto al salir de la preprensa recibe un corte de orillas preliminar mediante sierras y pasa por un detector de metales, seguidamente va a la prensa, donde es llevado al espesor programado para ser cortado de manera longitudinal y transversalmente, posterior a esto se pesa el tablero, sino cumple es rechazado y si cumple con el peso, sigue a la rueda de enfriamiento para tener un leve reposo; son apilados y almacenados por 48 horas en la bodega intermedia, a través del vehículo base que es controlado remotamente, luego pasan a la línea de lijado para eliminar el sobreseo, son cortados, apilados y finalmente despachados o llevados a melanina para un recubrimiento superficial de papel melamínico, donde se embalan y envían a la bodega para ser entregados al cliente. La línea de producción de MDP posee un proceso bastante similar al antes explicado, a diferencia de que trabajan directamente con astillas de diferentes tamaños y en MDF trabajan con fibra.

La estructura organizativa de FIBRANOVA trabaja con cuatro gerencias específicas: recursos humanos, administración y finanzas, comercialización y operaciones; en esta última se encuentra la Subgerencia de Mantenimiento e Ingeniería que es la encargada de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera la empresa ya sean preventivos, predictivos y correctivos a las instalaciones, maquinarias y equipos.

Así mismo, la Subgerencia de Mantenimiento cuenta con el Área de Archivo Técnico, ubicado en el edificio administrativo II, donde se encuentran almacenados documentos de equipos, manuales de procedimientos referentes al proceso productivo de planta, planos tanto de estructuras como de maquinarias y archivos administrativos.

Actualmente, esa área no cuenta con una persona encargada, lo que dificulta el acceso a dichos documentos y la efectividad de trabajo al momento de ubicar información para el mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo de equipos. Por otra parte, el procedimiento de organización y consulta de material del área archivo técnico no se encuentra establecido y por ende, no existe una metodología para la localización y préstamo de documentos al personal.

Por tal motivo, surge la necesidad apremiante de proponer la estandarización de las instrucciones y normas que regirán las actividades que debe cumplir el área en su proceso de gestión y control de documentos.

De no solucionarse esta problemática la empresa continuará realizando las actividades de mantenimiento y diseño sin la información adecuada de los equipos, corriendo el riesgo de algún accidente laboral, de solicitar piezas de equipos erradas y generar costos innecesarios, de no encontrar planos de estructuras al momento de requerir una modificación, entre otros. Con la propuesta de mejora en el plan de gestión y control de documentos se pretende garantizar la organización, consulta y préstamo de material al personal que cumpla con el método establecido.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer mejoras al plan de gestión y control de documentos en el Área Archivo Técnico de FIBRANOVA C.A.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1) Diagnosticar las operaciones que se realizan en las diferentes áreas de la empresa.

2) Crear normas e instrucciones internas en el área, en cuanto a la recepción, resguardo, préstamo, consulta y atención al usuario.

3) Elaborar una metodología que permita controlar y mantener la organización e identificación del archivo.

4) Elaborar un plan de mejora continua, que coadyuve a la gestión y control de documentos.

5) Elaborar una base de datos de los archivos existentes.

1.3 JUSTIFICACIÓN

Hoy en día para toda empresa es necesario tener un plan de gestión y control de documentos, considerando que al ser adecuado, representa un buen desempeño profesional de la misma. Los documentos pueden servir como testimonio de alguna prueba en un procedimiento o de información para los usuarios, estos deben tener un seguimiento obligatorio desde la creación del mismo hasta su destino final, ya que son de gran importancia al momento de tomar decisiones por cualquier irregularidad.

Al estar ubicados los documentos de una manera ordenada, facilitaría al usuario el acceso a ellos, evitaría que se extravíen los mismos y aumentaría la eficiencia de todos los procesos que requieran de la información que se encuentra guardada.

Actualmente FIBRANOVA C.A no cuenta con un plan de gestión y control de documentos en el área de archivo técnico, debido a esto, las carpetas que ahí se encuentran no tienen un orden de almacenamiento ni seguimiento al momento de que algún trabajador tome una de ellas para utilizarla en su área de trabajo y además no cuenta con una persona encargada de llevar el registro de entrada, préstamo o eliminación del material. De allí la importancia de desarrollar el presente proyecto.

1.4 ALCANCE

Este proyecto se basará en la propuesta de mejora al Plan de Gestión y Control de Documentos en el Área Archivo Técnico de la Subgerencia de Mantenimiento, ubicado en el edificio administrativo II de la empresa FIBRANOVA C.A, lo cual abarca desde el diagnóstico del procedimiento actual hasta la mejora del mismo, incluye la organización de carpetas y documentos en físico del área mencionada, la metodología a emplear para la consulta y préstamo de documentos y la realización de una base de datos de los archivos físicos.

CAPÍTULO II

LA EMPRESA

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Masisa Venezuela es una empresa dedicada a la producción maderera en Latinoamérica reconociendo el desarrollo sustentable como el marco de sus operaciones, optimizando el uso de los recursos humanos, materiales y económicos. Todas las actividades realizadas por la empresa son planificadas y coordinadas con el esfuerzo de todas las áreas, elaborando productos de calidad, asegurando el liderazgo de Masisa en el mercado tanto interno como externo.

La empresa Masisa Venezuela es un conjunto de cuatro empresas (Terranova, Andinos, Oxinova y FIBRANOVA) que se formaron para crear una sola corporación llamada Grupo Masisa Venezuela. La innovación de la compañía por su parte, tiene sustento tanto en sus productos y servicios, como también un sistema de gestión basado en el desarrollo sustentable, el cual tiene como objetivo asegurar la maximización de las utilidades en el largo plazo, a través de prácticas que contribuyan a la reputación de la marca, a disminuir riesgos de tipo social o ambiental y contribuyendo positivamente en los entornos donde se desenvuelve.

2.2 CONCEPTO DE LA EMPRESA

FIBRANOVA C.A. se define como una empresa amigable con el medio ambiente, por lo que solo utiliza como materia prima pino Caribe de las plantaciones renovables de Uverito, ubicadas al sur de los estados Monagas y Anzoátegui. La materia prima para el proceso MDF es 100% astillas. Un gran porcentaje es producido por la empresa pues posee un descortezador (debarking drum) y un astillador (chipper). También recibe subproductos del aserradero de Andinos, que está ubicado a un costado de la planta. En el futuro es muy probable que se procese subproductos de otros aserraderos. Para el proceso MDP se utilizan: astillas, aserrín del aserradero y desechos del proceso MDF. La planta industrial está diseñada para la producción de unos 250.000 metros cúbicos (m3) de tableros MDF y unos 12.000 metros cúbicos (m3) de tableros MDP.

2.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA

La misma está ubicada en la ribera norte del río Orinoco, sector Macapaima, Municipio Independencia del Estado Anzoátegui. Las oficinas administrativas en la Torre Balear, Pisos 2 y 5, de la Av. Cuchiveros, Alta Vista, Puerto Ordaz. Su domicilio fiscal se encuentra en Caracas Av. Francisco de Miranda, Edificio Parque Cristal Torre Oeste, Piso 3, Oficina 3-3, Los Palos Grandes. A continuación se muestra la ubicación. (Ver figura 1).

Figura 1: Ubicación Geográfica de la Empresa FIBRANOVA C.A.

Fuente: MASISA.

2.4 FUNCIONES DE LA EMPRESA

Desarrollar su estrategia de negocio y dirigir su foco y energía en la búsqueda permanente de una gestión más eficiente para proporcionar un retorno apropiado a sus accionistas.

Adoptar la estrategia de triple resultado para garantizar la sostenibilidad de sus negocios a través de las futuras generaciones. Por ello, sus operaciones habituales, así como los criterios para la toma de decisiones sobre nuevos negocios, inversiones, adquisiciones y relaciones comerciales, incorporan obligatoriamente requisitos económicos, sociales y ambientales.

Cumplir la legislación aplicable a todos sus negocios y trabaja con estándares internacionales, tanto en sus operaciones como en sus relaciones comerciales.

Desarrollar, monitorear y promover el mejoramiento continuo de sus procesos de transparencia y prácticas de buen gobierno corporativo y no interviene en asuntos político-partidistas.

En nuestras relaciones comerciales o en negocios conjuntos donde no tenemos el control societario o la administración, promovemos la aplicación de nuestros principios.

Apoyar y respetar los derechos humanos reconocidos a nivel internacional y evita relaciones comerciales o de cualquier tipo con organizaciones o personas que vulneren estos derechos.

2.4.1 OBJETIVO GENERAL DE LA EMPRESA

Extraer, procesar y suministrar productos de madera al mercado nacional y de exportación.

2.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Buscar permanentemente la creación de valor sostenible.

2. Mantener un comportamiento empresarial ético y transparente, con niveles elevados de gobernabilidad.

3. Exigir una conducta personal honesta, íntegra y transparente.

4. Promover relaciones de confianza en el largo plazo con nuestros clientes, ofreciendo productos de calidad, innovadores, sustentables y servicios de excelencia.

5. Desarrollar equipos de alto desempeño, en un ambiente laboral sano, seguro y basado en el respeto a los Derechos Humanos.

6. Comprometer a interactuar con nuestros vecinos, comunidades, proveedores, sociedad y medio ambiente, fundamentados en el respeto mutuo y la cooperación.

2.4.3 MISIÓN

Crear valor para nuestros accionistas, clientes y sociedad a través del compromiso y trabajo en equipo de nuestros colaboradores, del manejo eficiente y sostenible de nuestros bosques y procesos productivos, y de la cercanía y transparencia con nuestros clientes, comunidades y proveedores.

Desarrollar una marca confiable, que se anticipa a las necesidades de los mercados por medio de la innovación en productos y servicios, que opera en forma comprometida con el medio ambiente y la sociedad, asegurando el desarrollo sostenible del negocio y generando una mejor calidad de vida para las generaciones actuales y futuras.

2.4.4 VISIÓN

Ser reconocidos como la empresa líder en América Latina en la producción y comercialización de tableros de madera para los muebles y arquitectura de interiores, logrando ser la mejor alternativa para nuestros clientes y creando valor económico dentro de los principios de ética y responsabilidad social y ambiental, generando la mayor rentabilidad de la industria.

2.5 ORGANIGRAMA DE FIBRANOVA C.A.

La madurez de los temas de sostenibilidad en Masisa, ha permitido delegar parte de la responsabilidad a los diferentes niveles de la organización. Las responsabilidades se inician en el Directorio de Masisa, quién define, aprueba y monitorea la estrategia de Triple Resultado. Desde ese nivel, descienden a toda la organización las directrices y lineamientos estratégicos para la toma de decisiones a través del Gerente General que vela por el logro de los resultados y bajo su responsabilidad se encuentran colaboradores que se desempeñan en las distintas áreas.

A continuación se presenta la estructura organizativa de la empresa desde la Gerencia General hasta la Subgerencia de Mantenimiento e Ingeniería, donde se realiza la investigación. (Ver figura 2).

Figura 2: Organigrama de FIBRANOVA C.A.

Fuente: MASISA.

2.6 OPERACIONES DE LA EMPRESA

Para su operación la planta cuenta con una serie de instalaciones, las cuales se han dividido en secciones:

2.6.1 LÍNEA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PLANTA DE ASTILLADO.

Esta sección es común para ambas líneas de producción y comprende un sistema para el manejo de troncos y producción de astillas, así como la recepción de astillas, corteza y aserrín verde comprado a terceros. Los troncos pulpables llegan a la planta en camiones y se llevan a un patio de recepción y almacenamiento con capacidad para mantener un stock para dos semanas de operación. El área, de aproximadamente 254 m de largo por 70 m de ancho (17.780 m2), es compacta, libre de piedras y con piso de asfalto o de cemento y sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para la retención de sólidos, para canalizar las aguas de lluvia.

Para la movilización y manejo de los troncos se utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal con garra o skidder, que descargan los camiones, forman las pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde el área de acopio y lo llevan hasta el descortezador, equipo con forma de tubo donde el tronco se hace girar y por acción del choque entre los troncos y con los elementos de corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda la corteza.

La corteza cae en una correa transportadora que la lleva a una bodega techada. El sistema cuenta con una tolva para la recepción de corteza proveniente de Andinos C.A., para ser utilizada igualmente como combustible en la planta de energía. Antes de ser almacenada en el silo que dosifica a la planta térmica, la corteza se chequea con un detector de metales y se pasa por un molino para reducirla de tamaño. Para alimentar la planta térmica se dispone igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de los tableros.

El tronco descortezado sigue por una correa transportadora hasta el astillador (Chipper), donde se obtienen astillas de aproximadamente una pulgada (2,54 cm). El astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para retener las partículas, los mismos se extraen del filtro y se recirculan al unirlos, mediante una correa transportadora, con la pila de astillas para MDP.

El sistema de recepción de materia prima cuenta con tolva de recepción de astillas (chips) sin corteza de proveedores externos, las cuales son transportadas hasta las pilas de almacenamiento. Las pilas de astillas están construidas sobre un piso de asfalto o concreto y canales de recolección de agua de lluvia. Los canales están cubiertos con una malla para retener los sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese igualmente troncos con corteza y producir astillas con corteza que serán utilizados en la elaboración de los tableros MDP. Para el almacenamiento de astillas se dispone de dos pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de producción.

Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores externos es aserrín, el cual es transportado igualmente en camiones, se deposita en una tolva y mediante cinta transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento. Por consideraciones ambientales, el diseño de la planta contempla que todas las cintas transportadoras de materia prima, en las áreas externas, son cerradas.

2.6.2 LÍNEA DE TABLEROS DE FIBRA DE DENSIDAD MEDIA (MDF).

Las astillas procedentes de las pilas de almacenamiento se hacen pasar por un detector de metales y luego un clasificador (criba vibratoria) donde se seleccionan las astillas. El material grueso rechazado se envía a la bodega techada que alimentan a la planta térmica, los finos se re circulan al proceso de MDP y las astillas caen a una correa transportadora que las lleva a un lavador, donde se limpian con agua para extraerle impurezas como arena y piedras. El agua utilizada en el lavado pasa por una serie de separadores para retirarle los sólidos y retornaría al estanque de lavado. En este proceso de separación se genera una purga de un 5 a 10% de agua que es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95 % se re circula al proceso. La Figura 3 muestra el diagrama de flujo de la línea de producción de tableros MDF.

Las astillas lavadas pasan al área de refinación, allí son descargadas en una tolva vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la astilla se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador mecánico o refinador, sistema presurizado a unos 8 bar, donde se separa la fibra (algodón de madera).

Figura 3: Línea de tableros de partículas (MDF).

Fuente: MASISA.

2.6.3 LÍNEA DE TABLEROS DE PARTÍCULAS (MDP).

El proceso para la elaboración del tablero MDP se diferencia del anterior en que es un proceso "seco". La Figura 4 muestra el diagrama de flujo del proceso. Los tableros de partículas (Tableros MDP) se elaboran a partir de astillas con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un aserrín más fino (polvo), que se recolecta en los filtros de manga en diferentes puntos del proceso de producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y polvo.

Las astillas con y sin corteza se dosifican a un sistema clasificador compuesto por zarandas vibratorias y molinos, donde las astillas se convierten en hojuelas. Este sistema está equipado con extractor y un ciclón donde se separan las partículas sólidas del aire, para ser reincorporadas a la cinta transportadora que lleva las hojuelas a almacenamiento. En este proceso de clasificación las zarandas (harneros vibratorios) rechazan cualquier material de sobre tamaño, compuesto generalmente por nudos de la madera, los cuales son llevados a la planta térmica.

Los tres tipos de materia prima (hojuelas, aserrín y polvo) se dosifican y se llevan por medio de una cinta transportadora hacia un tubo secador, donde se ponen en contacto con los gases de combustión de la planta térmica.

Luego del tubo secador pasa a un secador rotatorio donde se completa el secado a la vez que se logra una mezcla homogénea del material. En el proceso de secado los gases de combustión con cierta cantidad de vapor y las partículas de polvo que son arrastradas, pasan a un sistema de ciclones donde se separan los gases para ser recirculados y combinarlos con los gases calientes que se reinyectan al tubo secador, mientras que los sólidos se combinan con los que salen del secador para ser llevados por medio de cintas transportadoras hasta la estación clasificadora.

En la estación clasificadora el material se separa en partículas finas y medias que son enviadas a silos cerrados, para formar posteriormente las capas del tablero, mientras que las partículas gruesas o de sobre tamaño pasan a un repicado y se retornan al sistema de clasificación. El proceso de clasificación de partículas cuenta igualmente con un sistema de control de emisiones, conformado por extractores, ciclón para separar las partículas sólidas del aire y filtro de mangas.

Figura 4: Línea de tableros de partículas (MDP).

Fuente: MASISA.

2.6.4 LÍNEA DE PLANTA TÉRMICA.

La planta térmica tiene como función:

Suplir la energía necesaria para el proceso de secado de ambas líneas, mediante la utilización de los gases calientes de combustión (900- 925 °C). Calentar el aceite térmico, el cual alcanza una temperatura de 230 a 280 °C. Este aceite térmico es utilizado para el prensado en caliente de ambas líneas y para calentar el agua y generar el vapor que se requiere en el desfibrador. La planta térmica cuenta con los siguientes componentes principales:

Sistema de alimentación de combustible sólido para el distribuidor de Carga.

Cámara de combustión con: distribuidor de carga reciproco (parrilla inclinada móvil), en la parte inferior de la cámara; boquillas de quemado para los polvos de lijado, situados en la parte superior de la cámara; quemador de gas natural instalado sobre el techo de la cámara.

Chimenea de emergencia para ventear el humo en caso de fallas, como por ejemplo la falta del suministro de energía.

Cámara de mezclado para enfriar los gases que pasan a los multiciclones limpiadores y al secador a través de la dilución con aire externo.

Multiciclones limpiadores para la depuración del gas antes de pasar por el secador como medida de seguridad.

Caldera de aceite térmico, con bombas de circulación, enfriamiento de seguridad, tanques de expansión y drenaje.

Generador de vapor con sistema de alimentación de agua. Sistema de control de procesos.

Descripción General del Sistema de planta térmica

El combustible sólido (corteza, rechazos de astillas, restos de los procesos de cortado y repicado, desechos de fibra) es quemado dentro de la parte inferior de la cámara de combustión, la cual contiene una parrill a inclinada móvil que permite que el quemado se efectúe en tres etapas o zonas de procesos: zona de PRE-secado, zona de pirolisis, en el cual se liberan los volátiles y carbón vegetal. Los volátiles combustionan en la parte superior de la cámara; mientras que el carbón vegetal se quema eficientemente en la última zona de quemado.

El gas caliente o gas combustible (flue gas) generado durante la combustión, pasa a través de unos multiciclones para evitar un transporte de partículas finas (aunque la generación de las mismas se considera despreciable) hacia el secador y como medida de seguridad de estos gases que son alimentados a 350 °C. Un mínimo de 20% de la producción de la planta debe provenir de la cámara de combustión inferior para evitar daños a los equipos.

La combustión del polvo de lijado, el cual contiene un alto poder calorífico, se realiza desde la parte superior de la cámara de combustión. Esta combustión acelera el proceso de quema (debido a la cantidad de calor emitido) del combustible sólido. El polvo no es introducido dentro de la cámara al menos que la temperatura sea mayor de 600 °C.

La temperatura interna del homo se mantiene menor que 1000 °C (900-925°C) por media de la recirculación con un ventilador que induce el reciclaje de parte del aire de enfriamiento que se origina en el calentamiento del aceite térmico; esto permite la minimización en la producción de Oxido de nitrógeno (NO), así como la reducción de cenizas derretidas en las paredes internas del refractario que inducen a su desgaste.

En el sistema de aceite térmico se emplea un intercambiador de calor de aceite térmico para generar vapor a partir de agua PRE-tratada y calentada; la calidad del agua de alimentación es fundamental para minimizar la acumulación de minerales (sílice, hierro, calcio) en el generador de vapor. El sistema está ubicado a una distancia considerable de la cámara de combustión por razones de seguridad y mantenimiento.

La producción de gas caliente a través de la combustión del combustible sólido está completamente automatizada, al igual que el sistema de aceite Térmico. La quema del combustible sólido opera de acuerdo a una señal de demanda (requerimiento) del secador (lo cual depende a su vez del contenido de humedad en la línea de manto); mientras que la quema del polvo de lijado es controlada manualmente y depende de los niveles del polvo en el silo de almacenamiento. Esto, a su vez, está controlado por los fluctuantes niveles de alimentación de las líneas de lijado. En caso de que exista una sobreproducción de polvo en la línea MDF, esta es enviada desde los filtros de lijado hacia el silo de polvo de la línea MDP.

De darse un déficit energético, por ejemplo debido a una escasez de cortezas en el área de operación de la madera, el mismo puede ser satisfecho con la quema de gas natural en los quemadores localizados sobre la cámara de combustión.

2.6.5 LÍNEA DE LIJADO.

Esta sección es común para ambas líneas principales de producción. Los tableros, una vez que terminan su proceso de enfriamiento a la salida de la prensa, pasan a una bodega intermedia que permite almacenar pilas de tableros y/o pasarlos directamente a la línea de lijado o la línea de dimensionamiento.

El sistema de lijado permite calibrar y pulir las dos caras de los tableros y apilarlos, dependiendo de su clasificación superficial. Los tableros que superficialmente no cumplen los requisitos de calidad final son utilizados como "tapas" en el embalaje. Como producto del lijado se genera polvo que es retirado neumáticamente desde las lijadoras, separado en ciclones y retirados del sistema en los filtros de mangas. Finalmente son enviados al edificio de almacenamiento de combustible de la planta térmica.

Esta línea es alimentada por los carros (también llamados satélites) de la bodega intermedia con pilas con una altura máxima de cuatro metros o un peso máximo de 60 toneladas. Esta posee dos estaciones de alimentación compuestas por una mesa elevadora y un transportador de cadena cada una, permanentemente alimentada de tableros desde la bodega de almacenamiento intermedia y donde el carro con ventosas alimentará los tableros de uno en uno a la mesa transportadora de rodillos para luego pasar el tablero por la primera máquina calibradora en donde se desbastará el 80% del sobre espesor del tablero y posteriormente pasarlo por la segunda máquina (lijadora) en donde se desbastará el 20% del sobre espesor y se le dará al tablero el acabado superficial.

2.6.6 LÍNEA DE MELANINA

El proceso de la línea de melamina, consiste en un recubrimiento de papel melamínico o chapa de madera sobre la superficie superior e inferior del tablero, pudiendo ser este un tablero MDF como MDP. Este proceso se realiza mediante la alimentación de uno o más tableros dimensionados a una línea, donde se le coloca la chapa o el papel melaminizado que se encuentra impregnado de resina que reacciona con la aplicación de temperatura, esto se lleva a cabo en una prensa hidráulica monoplato, mediante la aplicación de presión y temperatura se logra la adhesión del material a la superficie del tablero. La temperatura de los platos de calentamiento de la prensa, se logra mediante aceite térmico a una temperatura de 220°C con una presión de 5 bares.

El transportador de rodillos para pilas de tableros que se encuentra a la entrada de la línea, es el que se encarga de recibir el material y transportarlo a un carro de desplazamiento el cual distribuye de manera equitativa las pilas de tableros teniendo un movimiento transversal reversible, luego que el material es recibido por dos plataformas elevadoras, que se encargan de levantar las pilas de tableros cada vez que se alimente un tablero a línea de producción, después un mecanismo empujador con nariz y ventosas, extrae el tablero de la pila enviándolo a la mesa alineadora, que alinea el tablero con respecto a la dirección de trabajo.

2.6.7 LINEA DE CUT TO PANEL.

Esta es conocida como la línea de formateo y tiene como función recibir los tableros con las dimensiones estándares de salida de prensa (entradas máximas 7500mm x 2900 mm y mínimas 5000 x 2500mm), esta línea es alimentada por los satélites de salida de la bodega intermedia, los tableros ya lijados se almacenan en la bodega y son llevados a la estación de separación de pilas para luego alimentar a las dos mesas elevadoras de la línea de Cut to panel.

Posteriormente, por medio de un mecanismo de ventosas se forman paquetes (book) de 210 mm de alto, para realizarle los cortes correspondientes según el formato seleccionado (salidas máximas 4880 x 1850 mm, salidas mínimas 1850 x 940 mm).El paso siguiente, una vez realizados los cortes, es trasladar el paquete cortado por medio de la carretilla elevadora hasta la mesa formadora de paquetes y apilarlo a una altura cuyo rango está entre 750 y 900 mm pasa el paquete a la estación separadora de paquetes para posteriormente trasladarlo a la línea de embalaje, en donde se colocan tapas, tacos y flejes al paquete terminado, el Cual es entregado a la bodega de productos terminados. Si el formato deseado es menor al mínimo de salida de Cut to panel, este tendrá que ser enviado a la línea de Cut to Size por medio de montacargas.

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