Manejo de Residuos Peligrosos (página 5)

Algunas de las materias orgánicas que se generan como residuos de las reacciones químicas, pueden incorporarse en la elaboración de otros productos, de la misma calidad o a un nivel de calidad inferior.

• ? Recuperación de medios auxiliares que sirven para controlar contaminantes.

Estos medios auxiliares pueden ser, por ejemplo, carbón activado o tierras filtrantes. El reuso de estos productos regenerados se limita a menudo por el costo notable de su regeneración, el cual generalmente no es económicamente razonable. Por lo cual, más bien debería considerarse consumir lo menos posible de estos medios auxiliares.

• ? Refinación de aceites gastados o su reuso como combustible alterno en hornos de cemento.

La generación de aceites gastados es comparativamente menor en la industria química que en otros giros industriales; sin embargo, también en este giro se generan aceites de motores, aceites hidráulicos o

aceites de transmisión térmica. La decisión de optar por la regeneración de estos aceites o por su aprovechamiento térmico, depende de la calidad del aceite y del tipo de impurezas que contenga.

• ? Aprovechamiento como combustible alterno para la generación de energía

Muchas veces, los residuos originados en la industria química son residuos orgánicos de alto valor térmico cuya regeneración no es económicamente factible. Éstos pueden usarse para generar energía. Sin embargo el aprovechamiento energético de estos residuos no debe generar emisiones a la atmósfera que rebasen los límites establecidos en la normatividad, lo cual generalmente se cumple en hornos rotatorios para cemento.

Aprovechamiento material

El aprovechamiento material puede consistir en el empleo de residuos o materiales recuperados de residuos (también materiales secundarios) para sustituir materias primas, o en el aprovechamiento de las propiedades materiales de los residuos para el fin original o para otros fines con excepción de la recuperación inmediata de energía. Un aprovechamiento material es viable si de acuerdo a criterios económicos – teniendo en cuenta las impurezas existentes en el residuo respectivo- el objetivo principal de la medida es el aprovechamiento de los residuos y no en la eliminación del potencial contaminante.

Por ejemplo, los residuos generados en la industria química que pueden aprovecharse materialmente se enlistan a continuación.

Tabla 6.21. Ejemplos de residuos generados en la industria química que pueden aprovecharse materialmente

Una buena opción para el aprovechamiento material son los solventes usados. Estos contienen, según el proceso, impurezas disueltas y no disueltas. Del tipo de solvente y del tipo y cantidad de las impurezas contenidas, depende que método de regeneración se elige. Primero, una simple sedimentación con la posterior filtración elimina las impurezas no disueltas; después el solvente puede ser destilado en mayor o menor grado, según los requerimientos respecto a su pureza. Sin embargo, dependiendo de la complejidad de la destilación empleada, se deben comparar los costos de ésta, contra los costos de adquisición de solvente nuevo.

Por otro lado, después de una purificación simple los solventes pueden usarse para operaciones que no requieran solvente de alta calidad como, por ejemplo, el lavado de instalaciones. Esto sólo es posible hasta su saturación, después, el solvente tiene que ser purificado nuevamente para poder reusarlo para fines de limpieza.

Métodos de destilación para regenerar solventes orgánicos

En muchas áreas de la industria química se emplean métodos de destilación para purificar solventes contaminados o fabricar productos. Su reuso ayuda a evitar que se

generen cantidades innecesarias de residuos peligrosos.

Requisitos generales

Además del solvente más usual, el agua, sobre todo en la industria química los solventes orgánicos tienen un papel importante en la aplicación industrial.

Debido a la gran variedad de posibilidades de aplicaciones industriales, se utiliza una multitud de diferentes solventes orgánicos. Éstos, a grandes rasgos, pueden dividirse en:

• ? alcoholes, cetonas y ésteres,

• ? alifáticos y aromáticos,

• ? hidrocarburos clorados.

Los solventes se usan en la industria química principalmente para los siguientes fines:

• ? como materia prima en la producción de pinturas y esmaltes, resinas sintéticas y pegamentos,

• ? como limpiador en la producción de pinturas y esmaltes, resinas sintéticas y adhesivos,

• ? como medio de transmisión o de dispersión en la producción de resinas sintéticas, farmacéuticos y plásticos.

En concordancia con las metas ambientales de minimizar la generación de residuos, se están marcando dos tendencias en el uso de los solventes. Por un lado, el consumo total de solventes está disminuyendo, y por otro lado, se está llevando a cabo la sustitución de solventes a favor de otros menos dañinos para el ambiente.

El solvente usado consiste en una mezcla de solventes con impurezas. Los procedimientos para recuperar los componentes deseados se enfocan, por consiguiente, en la separación de la mezcla. En primer instancia, se usan métodos de destilación.

El fin de la destilación es lograr la mayor separación posible de una mezcla o una solución, respectivamente, en sus diferentes componentes. La selección del método óptimo se dificulta muchas veces porque se pueden utilizar varias de las propiedades físico-químicas de la mezcla a separar. Por lo tanto, al seleccionar el procedimiento se aplican en la práctica la experiencia y las reglas derivadas de ésta.

Entre otras, se observan las siguientes reglas:

• ? tratar de lograr rangos altos de separación,

• ? evitar condiciones extremas del proceso,

• ? aplicar el menor número posible de procesos diferentes de separación y dar preferencia a procesos con know-how técnicamente madurados,

• ? observar rangos de rendimiento óptimos,

• ? tratar de lograr los mismos flujos de materia en cada etapa,

• ? separar primero el componente predominante o los componentes peligrosos,

• ? llevar a cabo las operaciones de separación difíciles hasta el final.

La destilación es la separación de una mezcla de líquidos por medio de la vaporización parcial de la mezcla y la posterior condensación del vapor de mezcla.

Los equipos básicos en la destilación son, por lo tanto, el destilador y el condensador. La figura 6.3.1 muestra el principio de funcionamiento de la destilación de flujo único.

Figura 6.31. Destilación de flujo único de una mezcla de dos sustancias

La mezcla a separar se introduce en el destilador; el componente de menor punto de ebullición se evapora más rápido, así que el vapor tendrá una composición diferente a la mezcla inicial y será más rico en el componente de menor punto de ebullición. El vapor es retirado y condensado, mientras que el residuo contendrá un porcentaje cada vez menor del componente que ebulle más fácilmente, con ello cambiará también la composición del vapor. Si la mezcla se evaporara completamente, no se habría logrado nada; por lo tanto, el proceso debe interrumpirse a tiempo.

A mayor diferencia entre las temperaturas de ebullición de los componentes, se tendrá mejor efecto de separación.

Se puede mejorar la separación si el destilado se envía como mezcla inicial a una segunda etapa de destilación. Esto lleva a los aparatos de destilación de varias etapas y finalmente a las columnas de destilación.

En una columna de destilación, el vapor de un componente de la mezcla es llevado en contraflujo de su condensado. Las fases se mezclan y se lleva a cabo un intercambio de calor y de materia. Este proceso es denominado rectificación.

Destilación de flujo único se llaman aquellos métodos de destilación en los cuales la evaporación y la condensación se realizan en aparatos separados. La evaporación se lleva a cabo en la retorta de destilación o en un evaporador externo.

En este casos el recipiente se llena con un lote de la solución. El destilador se calienta y el flujo de vapor de salida se condensa fuera del matraz de evaporación. El tiempo de ebullición depende de las características de la sustancia original, de las condiciones de operación y de la calidad deseada de los productos. El condensado se capta como destilado en un recipiente; tal destilado es el solvente más o menos puro que, sin embargo, siempre contiene también vestigios de los componentes no deseados de la mezcla original.

Puesto que el componente de punto de ebullición más bajo se evapora más que el otro, el líquido restante contendrá un porcentaje menor de éste. La temperatura en la retorta de destilación aumenta y al mismo tiempo disminuye la concentración del componente de más fácil ebullición en el vapor, es decir, la calidad del destilado baja.

Si el flujo de destilado se capta en diferentes recipientes a lo largo del tiempo de cocción, se habla de una destilación fraccionada. De esta manera pueden destilarse diferentes calidades, o sea, composiciones de componentes a través de, tal vez, varias cabezas, el proceso principal y eventuales colas. Los resultados de menor calidad que la deseada pueden mezclarse con el lote siguiente o destilarse en otra etapa. También pueden utilizarse como mercancía de menor calidad.

Si la calidad de la cola es inadecuada o al contener la mezcla inicial un alto porcentaje de sólidos, el residuo en la retorta llega a ser muy sólido, el proceso tiene que suspenderse. Por consiguiente, es inevitable un contenido de solvente restante en el lodo residual.

Existen diversos modelos y tamaños de retortas de destilación con volúmenes de 0.05 a 25 m3. Por razones de proceso, el grado de llenado máximo del destilador es de 75%.

Según el medio de alimentación, las columnas de destilación son provistas o no de un mecanismo agitador. La energía térmica la aportan tubos de calefacción internos o externos, pero existen también métodos que usan un evaporador externo. Los evaporadores externos convienen sobre todo en procesos difíciles, por ejemplo, solventes sensibles al calor; en estos casos, a menudo se utilizan evaporadores de película delgada. Los equipos de destilación de flujo único con evaporador separado, también pueden ser operados de manera continua.

La destilación de flujo único se realiza a presiones diferentes, dependiendo de la meta de separación. Una disminución de la presión en el espacio de vaporización, también hace bajar las temperaturas de ebullición de los componentes de solución. Esto puede convenir por varias razones: se ahorra energía y en el caso de solventes sensibles a la temperatura se evita una tecnología costosa de evaporadores.

La tabla 6.3.1 muestra una sistematización de los métodos usuales de destilación de flujo único:

Tabla 6.31. Sistematización de la destilación de flujo único.

Los métodos de destilación de flujo único pueden realizarse con poco esfuerzo técnico. Sus costos son bajos, su uso conviene, sobre todo, si las mezclas iniciales contienen contaminantes sólidos. Los parámetros de proceso, como la presión y la temperatura, no requieren de una regulación tan costosa como, por ejemplo, en la operación óptima de las columnas de destilación.

Destilación en varias etapas

La destilación de flujo único permite sólo la separación limitada de los componentes de una solución. Si se quiere mejorar el rendimiento de separación, los productos de destilación -es decir, el producto superior de más fácil ebullición y también el producto inferior de más difícil ebullición, si éste no es demasiado viscoso- pueden destilarse nuevamente y así seguir separándose en una segunda etapa. La figura 6.3.2 muestra el principio de la destilación de varias etapas:

El flujo de alimentación se evapora, en parte, en el evaporador y es conducido al destilador que es un recipiente donde se separan la fase de vapor y la fase líquida. El vapor llega al destilador de la etapa inmediata superior, pasando por un condensador, en el cual es condensado parcialmente. La fase líquida fluye hacia la etapa inferior inmediata a través de un evaporador, en el cual se evapora parcialmente. Con la evaporación parcial se vaporiza un porcentaje mayor del componente de menor punto de ebullición, con la condensación parcial se condensa una mayor cantidad del componente de mayor punto de ebullición. De esta manera, en cada etapa superior aumenta el porcentaje del componente de menor punto de ebullición, mientras que en cada etapa inferior aumenta el porcentaje del componente de mayor punto de ebullición. Con el número de etapas aumenta entonces la pureza de los productos finales. Sin embargo, un número reducido de etapas implica una considerable cantidad de equipos a utilizar.

Los costos de inversión de una regeneración por destilación de solventes contaminados, se componen de los costos de instalaciones y los costos de energía. Por lo cual, se tienen que confrontarse los costos para adquirir el solvente nuevo y los costos para eliminar la cantidad de solvente contaminado en relación a la cantidad de solvente recuperado. Este balance es específico para cada caso de aplicación, de manera que aquí sólo se hacen recomendaciones generales.

Sin embargo, sólo conviene regenerar, mediante destilación, aquellos solventes de mayor valor comercial; debido a que, por lo general, los costos de reciclaje energético en plantas cementeras, son relativamente bajos.

Columnas de destilación

La rectificación permite separar una mezcla en componentes casi puros. En la rectificación, el vapor y el líquido se conducen en contraflujo; se habla también de destilación en contracorriente. En la práctica, los procesos continuos pueden llevarse a cabo, en la mayoría de los casos, de manera más racional; de modo que a menudo se usa la rectificación continua en columnas de destilación si se trata de separar grandes cantidades de líquidos.

Figura 6.32. Destilación de varias etapas

Otro ejemplo de aprovechamiento material es la producción de sales de cobre a partir de material secundario, se pueden utilizar residuos de la producción industrial de cobre y de aleaciones de cobre, como limaduras y polvos, cobre viejo y aleaciones de cobre viejo, óxidos que contienen cobre, residuos como cenizas de metal y escorias, así como productos intermedios que contienen óxidos cúpricos, como escorias con altos contenidos de cobre y polvos volátiles apropiados. De estas materias secundarias, se puede recuperar el cobre, mediante un proceso hidrometalúrgico que puede abarcar las siguientes fases:

• a) Introducir los residuos que contienen cobre, en soluciones, principalmente de ácido sulfúrico, ácido clorhídrico o amoniacales en condiciones de oxidación.

• b) Depuración de la solución a través de, por ejemplo, métodos de precipitación de las impurezas y filtración, o saturación selectiva del cobre mediante un intercambiador iónico o extracción de solventes.

En la extracción de solventes, el cobre en la solución de ácido sulfúrico pasa a una fase orgánica, que contiene un quelante selectivo al cobre. Posteriormente, se reextrae en una solución de ácido sulfúrico. La proporción de cobre con relación a otros metales generalmente es de aproximadamente 103, por lo cual el proceso tiene una alta selectividad. La obtención de cobre elemental puede realizarse posteriormente, con electrólisis. Las sales cristalizadas de cobre se obtienen por evaporización y cristalización de lejías generatrices, en su caso, con pasos de depuración intermedia.

Aprovechamiento térmico

El aprovechamiento térmico es el uso de residuos como sustituto de combustible, por lo que se denomina combustible alterno. En el aprovechamiento energético de residuos, por ejemplo, en hornos de la industria cementera, se observarán tanto los requisitos establecidos en la legislación sobre residuos, como las normas relativas al control de emisiones atmosféricas.

En la siguiente tabla se mencionan algunos de los residuos generados por la industria química que pueden aprovecharse energéticamente, como combustible alterno.

Tabla 6.41. Residuos generados por la industria química que pueden aprovecharse energéticamente como combustible alterno

Vías de manejo, tratamiento y disposición final de residuos

Almacenamiento interno

Generalmente, los residuos, tanto los no peligrosos como los peligrosos, deben almacenarse en las empresas de tal forma que no presenten riesgos ni para los trabajadores, ni para los vecinos y el medio ambiente. El sistema de almacenamiento debe prevenir los riesgos a través de las medidas técnicas y administrativas establecidas en y en el Reglamento de la LGEEPA en Materia de Manejo de Residuos Peligrosos y en la normatividad correspondiente en materia de manejo de sustancias, materiales y residuos peligrosos (normas de la STPS).

En el mismo sentido, se deberá cumplir con los requerimientos establecidos en la normatividad en materia de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente Laboral (normas de la Secretaría de trabajo y Previsión Social y de la Secretaría de Salud) para prevenir derrames y/o accidentes en los cuales se pudieran generar residuos peligrosos.

Medidas de gestión

• ? La instalación y operación de sistemas de almacenamiento requiere de la previa autorización de la Secretaría de Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca (a través del Instituto Nacional de Ecología).

• ? Los movimientos de entrada y salida de residuos peligrosos del área de almacenamiento deberán quedar registrados en una bitácora, indicando fecha de movimiento, origen y destino del residuo peligroso.

Medidas técnicas

Seguridad

• ? Las áreas de almacenamiento deben estar separadas de las áreas de producción, servicios, oficinas y de almacenamiento de materias primas o productos terminados.

• ? El tipo y el tamaño de las áreas de almacenamiento deben corresponder al tipo, cantidad, composición, consistencia y a las características de peligrosidad, tomando en consideración la incompatibilidad de los residuos.

• ? Queda prohibido almacenar residuos peligrosos en cantidades que excedan la capacidad instalada del sistema de almacenamiento.

• ? Contar con señalamiento y letreros alusivos a la peligrosidad de los residuos, en lugares y formas visibles.

• ? En el caso de almacenes no techados, no deberán almacenarse residuos peligrosos a granel, cuando éstos produzcan lixiviados.

• ? Contar con pasillos lo suficientemente amplios, que permitan el tránsito de montacargas mecánicos, eléctricos o manuales, así como el movimiento de los grupos de seguridad y bomberos en casos de emergencias.

Protección contra incendio y explosión

• ? Las áreas de almacenamiento para residuos inflamables deben equiparse con dispositivos de alarma y con sistemas de extinción contra incendios. En caso de hidratantes, éstos deberán mantener una presión mínima de 6 Kg/cm2, durante por lo menos 15 minutos. El equipo de alarma contra incendio debe estar conectado con una central, vigilada permanentemente por personal.

• ? En las áreas de almacenamiento cerradas, las paredes deben estar construidas con materiales no inflamables.

• ? En las áreas donde puede generarse una atmósfera explosiva, deben instrumentarse medidas contra explosiones para evitar acumulación de vapores peligrosos. Las instalaciones eléctricas deben ser diseñadas a prueba de explosión.

• ? Se deben instalar equipos para la extracción de gases y vapores tóxicos y explosivos, cuando estas emisiones puedan ser liberadas por los residuos en espacios cerrados.

• ? En el caso de almacenes cerrados, las instalaciones de ventilación forzada y extracción deben tener una capacidad de recepción de por lo menos seis cambios de aire por hora. La ventilación debe surtir efecto también cerca del piso.

• ? El aire saturado de las áreas de almacenamiento cerradas y de los lugares de trabajo debe ser captado lo más eficientemente posible, y se debe garantizar mediante las medidas adecuadas que no se generen emisiones inadmisibles a la atmósfera.

• ? Los almacenes abiertos, sin techos, deben contar con pararrayos, detectores de gases o vapores con alarma auditiva, cuando se almacenan residuos volátiles.

• ? En las áreas de producción donde se almacenan sustancias o combustibles inflamables, que se utilicen como materia prima, las cantidades almacenadas deben limitarse a un día de trabajo.

• ? El llenado de sustancias inflamables o combustibles debe realizarse con equipo de seguridad, el cual debe tener conexión a tierra.

Protección del agua

• ? El almacén debe contar con piso de concreto que esté provisto de un recubrimiento superficial resistente e impermeable para los residuos a almacenar (ver sección 5.4).

• ? En caso de almacenes abiertos, los pisos deben ser lisos y de material impermeable en la zona donde se guardan los residuos y de material antiderrapante en los pasillos.

• ? En el caso de almacenes abiertos no deben estar localizados en sitios por debajo del nivel de agua alcanzado en la mayor tormenta registrada en la zona, más un factor de seguridad de 1.5.

• ? Las áreas de almacenamiento de líquidos, deben contar con equipos y/o sistemas de absorción, muros de contención y fosas de retención con capacidad de contener una quinta parte de lo almacenado, para la captación y eliminación de los derrames de los residuos o lixiviados.

• ? Los pisos deben contar con trincheras o canaletas que conduzcan los derrames a las fosas de retención.

Seguridad en el trabajo

• ? Los equipos de protección deben estar disponibles para los trabajadores.

• ? En las áreas donde se almacenan residuos de sustancias tóxicas y corrosivas deben instalarse regaderas de emergencia y lavadores de ojos.

• ? Deben instalarse sistemas de comunicación para casos de emergencia (interfono, teléfono, alarmas acústicas y ópticas).

• ? Deben estar disponibles equipos para la limpieza de las áreas de almacenamiento y de trabajo.

• ? Se debe garantizar que exista alumbrado de emergencia que ilumine suficientemente las rutas de evacuación y las áreas de trabajo.

• ? Las puertas de emergencia se deben abrir en dirección a la salida de la evacuación (hacia afuera) y cerrarse automáticamente.

Medidas organizativas

Es posible, sin grandes esfuerzos y a bajos costos, realizar las medidas de operación, organización y comportamiento que comprenden todos los niveles del organigrama empresarial y que se describen en el manual de Control de Calidad de cada empresa. Estos lineamientos son necesarios porque permiten reducir los efectos de eventuales fallas en la operación, de manera que éstas no lleguen a convertirse en un incidente mayor. La presentación de las medidas podrá incluirse en las instrucciones de operación para cada área, en una forma concreta y clara. A continuación se presentan las medidas más relevantes:

• ? Descripción de la ejecución de las tareas laborales de los empleados.

• ? Las instrucciones de operación contendrán todas las instrucciones preventivas, operativas y de seguridad para el personal.

• ? Determinación de medidas de seguridad, para el manejo de sustancias y residuos peligrosos y para la atención a contingencias.

• ? Se señalarán las áreas donde se almacenan residuos, en especial residuos peligrosos. El señalamiento resaltará las características de peligro de los residuos peligrosos a almacenar temporalmente.

• ? Exposición de los reglamentos relacionados con el comportamiento de personal ajeno a la empresa.

• ? El almacén debe estar protegido contra el acceso de personas no autorizadas o ajenas a la instalación.

• ? Los empleados que manejan sustancias peligrosas deben ser capacitados periódicamente, sobre el manejo adecuado de éstas. La capacitación deberá incluir también el entrenamiento y la actualización en primeros auxilios, el mantenimiento de equipos de seguridad y el manejo de vehículos y operación de máquinas (por ejemplo montacargas).

Etiquetado

Con el fin de garantizar un transporte seguro de todos los residuos que pueden generar un riesgo, deberá realizarse la clasificación y el señalamiento de los mismos.

A continuación, se presentarán los requerimientos relevantes referente a la clasificación y el etiquetado de los residuos, así como a los documentos de carga obligatorios en el transporte y las hojas de datos de seguridad:

• ? Los residuos peligrosos a transportar deben ser etiquetados de acuerdo a las clases principales, subclases, señalando el número UN (Número de Naciones Unidas) y el tipo de embalaje (tablas NOM-003-SCT-1994).

• ? Las sustancias no indicadas en éstas tablas (por ejemplo también mezclas) se clasificarán por el remitente mismo (generador de residuos). Esta clasificación se presentará ante la Secretaría de Comunicaciones y Transporte, para su análisis y conocimiento. En el caso de mezclas, la clasificación se orientará en el componente más peligroso.

• ? Los empaques de sustancias peligrosas tienen que ser codificados con etiquetas resistentes a la intemperie, de acuerdo al formato de los rótulos de riesgo especificado en la NOM-003-SCT2/1994. Los rótulos se aplicarán centrados en la lateral.

• ? Las unidades de transporte en carretera o en ferrocarril tienen que ser equipadas con placas de advertencia, bien legibles, que deben contener, como mínimo, la siguiente información (NOM-004-SCT2/1994):

• a) Características principales de la peligrosidad de la sustancia transportada, sus características químicas y físicas.

• b) El número de identificación UN.

• ? Los rótulos son obligatorios también en contenedores impregnados con residuos.

• ? La siguiente información específica para identificar los residuos peligrosos transportados, se indicará en el Documento de Embarque y en los formatos con los datos de seguridad:

• c) La determinación oficial de la sustancia transportada según el listado que se presenta en la NOM002SCT2/1994.

• d) Clases y subclases de la sustancia. En el caso de las sustancias de la clase 1 (explosivos), deberán registrarse adicionalmente los grupos de compatibilidad, que se describen en la NOM009SCT2/1994.

• e) El número UN y el número de envase y embalaje.

• f) Volumen y masa de la sustancia peligrosa transportada.

• ? En el transporte de residuos se indicará la denominación "residuo".

• ? En sustancias que requieren de una regulación de temperatura (subclase 4.1, sólidos inflamables, así como subclase 5.2 peróxidos orgánicos), se indicarán la temperatura de control y la temperatura en caso de emergencia. Aparte, se indicará el riesgo secundario 4 "explosivo".

• ? El documento de Información de emergencia debe contener la descripción de la sustancia, los números telefónicos de especialistas en seguridad, y los procedimientos a seguir en caso de emergencia.

• ? Deben determinarse los requerimientos especiales para las sustancias de las clases 1 y 5.2. Esto concierne también la compatibilidad en el transporte y en el almacenamiento conjuntos (NOM025SCT2/1994).

Transporte

Para el transporte de sustancias no peligrosas no existen requerimientos especiales, pero para el transporte de residuos peligrosos deben considerarse el reglamento y la normatividad vigente que emite la Secretaría de Comunicaciones y Transporte en Materia de Sustancias, Materiales y Residuos Peligrosos, que toma en consideración los posibles riesgos que los residuos puedan implicar.

De la normatividad en materia se desprenden los siguientes requerimientos de seguridad:

• ? Los camiones de carga deben ser inspeccionados diariamente según criterios determinados y esto debe documentarse en una bitácora de verificación (NOM-006-SCT2/1994).

• ? En cuanto a la carga y descarga seguras de los contenedores y su fijación en el transporte por ferrocarril; los conductores de los camiones de carga deben ser capacitados periódicamente, por lo menos en lo que se refiere a la carga y a la descarga de las pipas de gasolina (NOM-18-SCT2/1994).

• ? Para el transporte de residuos y materiales peligrosos es necesario contar con un documento que contenga la información básica relativa a la identificación, riesgos y medidas de emergencia para su transporte (NOM-043-SCT2/1994).

Costos del manejo de residuos

Los costos del manejo de los residuos, particularmente de residuos peligrosos, significan hoy un factor no despreciable para las empresas. El concepto empresarial para el manejo integral de residuos es el instrumento de planeación más importante para tener transparencia en el flujo de materiales dentro de una empresa (capítulo 3). Este concepto permite diseñar un programa de manejo de residuos y tomar las medidas necesarias para reducir los costos generados por el mismo.

Seguramente los costos de manejo de residuos aumentarán en los próximos años, tanto en México -con la puesta en operación de los Centros Integrales para el Manejo de Residuos Industriales (CIMARIs)- como en muchos otros países. En este contexto, es importante recalcar nuevamente la importancia que tiene la minimización de los residuos. Esto ha sido reconocido por las autoridades y se considera uno de los puntos más importantes dentro de los programas enfocados al manejo de residuos industriales.

A la fecha, ya se ha autorizado el desarrollo de la infraestructura para algunos CIMARIs y se espera que en un futuro próximo se cuenten con más opciones para el manejo, tratamiento y disposición de los residuos industriales. Esto también permitirá contar con costos más uniformes para estas actividades.

Durante las visitas a las empresas se observó en general una falta de conocimiento sobre los costos de manejo de residuos. Sólo en algunos casos pudieron las empresas dar datos precisos. Pero la mayoría de ellas no tenían mayor información o sólo una idea aproximada. Asimismo, se obtuvieron rangos de costos amplios no pudiendo así establecer un valor medio. Estas oscilaciones pueden deberse a las siguientes razones:

• ? contabilidad deficiente y, por consiguiente, desconocimiento de los costos reales

• ? el manejo de cantidades pequeñas y mínimas, el cual, calculado por tonelada, es mucho más costoso que el manejo de grandes cantidades

• ? la variación en los costos de transportación

• ? diferentes métodos de manejo y/o tratamiento para un mismo residuo

En la siguiente tabla se presentan los rangos de precios del manejo de residuos por tonelada, tomados de los conceptos empresariales de manejo integral de residuos evaluados.

La reducción en los costos de manejo de residuos industriales puede lograrse mediante:

• ? evitar mezclar residuos de distintos tipos, especialmente residuos peligrosos con no peligrosos

• ? la recolección por separado de distintos tipos de residuos

• ? elevar la consciencia ambiental y de calidad en el personal de la empresa

• ? la unión de empresas generadoras de pequeñas cantidades de residuos para formar "asociaciones de generadores de residuos" y reducir así los costos de manejo

Tabla 7.41. Costos de manejo de algunos residuos peligrosos importantes dentro de la industria química

* La denominación oficial de estos residuos puede encontrarse en las tablas 4.1.5, 4.2.5, 4.3.4, 4.4.11 y 4.5.6.

Vías alternativas para el reciclaje, reuso, tratamiento y la disposición final de residuos

A continuación se presentan las vías de manejo más razonables para los residuos, tomando como referencia los tipos de manejo establecidos en el reglamento técnico TA ABFALL de Alemania y tomando en consideración la Ley de manejo en ciclo o recirculación (Kreislaufwirtschaftsgesetz, 1996).

Algunas de las alternativas de tratamiento de los residuos aún no se encuentran disponibles en México. Sin embargo, se espera que en un futuro próximo se encuentren en funcionamiento los primeros Centros Integrales de Manejo de Residuos Industriales que ofrezcan estas alternativas.

Es necesario, tomar en cuenta los valores límite para los distintos componentes presentes en los residuos, para elegir el manejo adecuado, es decir el tratamiento, aprovechamiento o la disposición final de residuos.

En la siguiente tabla, cuando se presenta más de un método de manejo recomendado, estos se han ordenado de acuerdo a la preferencia del método a emplear. El Instituto Nacional de Ecología (ver capítulo 9) es la autoridad a contactar para obtener un listado actualizado de empresas autorizadas para llevar a cabo el manejo, reciclaje, reuso y tratamiento de los residuos peligrosos.

La denominación oficial de los residuos a continuación listados puede encontrarse en las tablas 4.1.5, 4.2.5, 4.3.4, 4.4.11 y 4.5.6. Los residuos que no se encuentran en estas tablas son aquellos que no están especificados en la norma.

Claves de manejo: