Procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaria en la fabricación de pastas frescas en la empresa "La Prestigiosa" (página 2)

La hipótesis de la investigación se enuncia como: el diseño e implantación de un procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaría en la fabricación de pasta frescas alimenticias en "La Prestigiosa", permitirá la entrega de productos inocuos a los clientes de forma eficiente y eficaz.

El objetivo general es diseñar e implantar el procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaría en los procesos de fabricación de pastas frescas alimenticias en "La Prestigiosa" que garantice la entrega de productos inocuos a los clientes sin afectar los pedidos solicitados al costo mínimo posible.

Los objetivos específicos, que se ha trazado en el presente trabajo son:

• Diseñar un procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaría en los procesos de fabricación de pastas frescas alimenticias.

• Implantar el procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaría en el proceso de fabricación de pasta frescas alimenticias en la Fábrica "La Prestigiosa ".

El objeto de estudio es la gestión de la inocuidad alimentaría en los procesos de fabricación de la Fabrica "La Prestigiosa", perteneciente a la Empresa Provincial de la Industria Alimenticia.

Procedimiento para la Gestión de la inocuidad alimentaría en procesos de fabricación en la industria alimenticia

El diseño de un procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaría en procesos de fabricación de pastas frescas en la industria alimenticia. Para el diseño de dicho se fundamento el trabajo en tres premisas básicas:

• Los principios de trabajo para el análisis de riesgos y control de puntos críticos en procesos de la cadena alimentaría, emitidos por el CODEX y sustentados por las normas cubanas.

• Las características específicas de los procesos de fabricación en la industria alimenticia cubana.

• Las metas del modelo de gestión de la seguridad alimentaría propuesto por la NC ISO 22000: 2005 y fundamentado sobre la base de un enfoque de procesos.

El procedimiento en cuestión consta de dos momentos importantes (Figura 1), en el primero se hace una descripción de los productos a analizar, la definición de los flujos de procesos y del diseño espacial del proceso de fabricación, en un segundo momento se identifica los puntos críticos de control gestionándose posteriormente la seguridad en los mismos.

Definición de los términos de referencia

Esta primera etapa del procedimiento constituye el punto donde se establecerá el nivel de profundidad y de amplitud que tendrá el trabajo de análisis de riesgos y control de puntos críticos.

Aquí el equipo HACCP previamente constituido, definirá si el trabajo se hará para cada uno de los productos que se fabrican en la instalación si se trabajará con algunos, para posteriormente y en función de los resultados obtenidos con esta muestra preliminar, continuar el trabajo con los restantes.

También existe la posibilidad de que el equipo decida no implantar el sistema sobre todas las actividades que conforman los procesos, lo cual se hará paulatinamente en función de las posibilidades reales que tiene la organización en cuestión, siempre sobre la base que se establezcan los controles precisos para determinar si los problemas de contaminación provienen de procesos o actividades anteriores.

Las dos posibles decisiones a tomar por el equipo HACCP anteriormente comentadas, posibilitan establecer el nivel de amplitud que tendrá la labor a realizar.

Figura 1 Procedimiento para gestión de la inocuidad alimentaría en la fabricación de pastas frescas

Fuente: Elaboración propia.

Por otra parte existe la posibilidad de que el equipo decida restringir el número y los tipos de peligros a analizar, en función de los intereses que tengan las instalaciones. Por ejemplo, en instalaciones que trabajan a pedido con productos de alta rotación generalmente preelaborados por proveedores, los cuales se envían ya envasados y dichos centros poseen certificaciones HACCP, puede descartarse del estudio en un primer momento el análisis de riesgos biológicos y centrar el trabajo en los riesgos químicos y físicos; incluso, si se trata de instalaciones que trabajan con utensilios desechables, puede limitarse aún más el estudio, analizando sólo los peligros físicos que pueden aparecer por descuidos en la elaboración. Las decisiones tomadas al respecto son las que determinan el nivel de profundidad del trabajo.

Sobre ambos tipos de decisiones a tomar por el equipo debe decirse que a éstas debe llegarse sobre la base de análisis reales, pues la selección errada de los términos de referencia significaría la obtención de resultados negativos, lo que se traduce en una mala gestión de la seguridad alimentaría en las instalaciones.

Descripción del producto y su uso esperado

En la segunda etapa del procedimiento una vez definidos, entre otros aspectos, los productos a analizar, se realiza la descripción de los mismos. Esta descripción tiene como objetivo, definir los ingredientes que conforman el producto y la forma en que éste se elabora, sentando las bases así de un futuro análisis de riesgos.

La necesidad de detallar los ingredientes que componen el producto parte de características específicas que lo hacen vulnerables a determinadas condiciones ambientales en que operan los procesos, donde pueden incidir microorganismos capaces de contaminarlos y provocar enfermedades de tipo alimentario. Detallando los ingredientes se establecen las bases para el establecimiento de programas de trazabilidad, los cuales resultan vitales en instalaciones con varios establecimientos gastronómicos y donde los alimentos, en lo fundamental, son elaborados en un establecimiento central.

La definición de la forma en que el producto será elaborado se hace en función de, establecer los factores de riesgos relacionados con el equipamiento y la tecnología. Es decir, independientemente de que los ingredientes que compongan el producto sean proclives al desarrollo de microorganismos patógenos, la forma en que se desarrollan los procesos desde el punto de vista tecnológico pueden constituir catalizadores en la aparición de microorganismos. Sobre este elemento es importante señalar que la descripción a realizar será sencilla, sólo serán tenidos en cuenta los elementos generales de la tecnología.

Elaboración del diagrama de flujo de procesos

En esta etapa del procedimiento propuesto el resultado a obtener será el diagrama estándar del flujo del proceso de los productos a analizar, a partir de diagrama de cada producto. Estos diagramas constituyen la base para el análisis de los peligros, y por tanto debe contener información técnica, suficientemente detallada para que el estudio pueda progresar. En su elaboración serán tomados en cuenta los siguientes datos:

• todos los detalles de las actividades del proceso de fabricación ;

• los perfiles de tiempo–temperatura de cada etapa;

• un plano en planta con la orientación del flujo material;

• las condiciones de almacenamiento incluyendo el lugar, tiempo y temperatura;

Para la elaboración del diagrama de flujo del proceso, existen diferentes metodologías; sin embargo, también es posible desarrollarlos de forma sencilla, sin la utilización de símbolos técnicos que aumenten su complejidad.

En esta etapa del procedimiento propuesto se subordina un subprocedimiento para el rediseño espacial de procesos de fabricación de pastas frescas el cual consta de seis etapas, según se muestra en la Figura 2

Figura 2.4. Procedimiento para el rediseño espacial de procesos de fabricación de pastas frescas alimenticias

Fuente: Elaboración propia.

En la primera etapa de este subprocedimiento se procederá a definir las funciones de las áreas físicas que componen el proceso de fabricación que se estén utilizando actualmente en el proceso o que no forman parte directa, pero que de una manera u otra intervienen en él por encontrarse situadas en lugares por donde circulan recursos pertenecientes a este proceso, así como otras áreas que estén subutilizadas pero que se encuentren dentro del local donde se esté realizando la investigación.

Para realizar esta definición y obtener la información debe precisarse las zonas donde se fabrica el producto, se almacena tanto la materia prima como los productos terminados; cuáles son los lugares por donde ocurre el trasiego de materias primas, productos terminados, materiales auxiliares, herramientas y recursos humanos; y la ubicación de los servicios de apoyo al proceso de fabricación, como pueden ser la cocina, el lunch, áreas de porcionado, y áreas de envasado.

Esta información se representará en un croquis del local objeto de estudio, donde se señalarán todas las zonas antes mencionadas bien delimitadas, los equipos y elementos (mesas de elaboración, mesas de depósito de materiales, fregaderos, etcétera) que se encuentren ubicados en las áreas que se están estudiando, intervengan o no en el proceso de fabricación de las pastas frescas.

Posteriormente se procederá a tomar las dimensiones del local, teniendo en cuenta que primero debe medirse el área total que ocupa el objeto de estudio, y luego, se medirán las distintas zonas por separado, es decir, la zona donde se fabrica el producto, los almacenes, las zonas donde están ubicados los servicios de apoyo al proceso de producción, los pasillos, otras zonas que forman parte de otro proceso pero que están dentro del local que se está investigando y aquellas que no se explotan en ninguna función objetiva. Se medirá el espacio que ocupan todos los equipos y elementos que se hayan representado en el croquis, midiendo la base de los mismos, observando la ubicación de las patas y soporte y adicionando las dimensiones que sobresalgan de la medida de la base a la dimensión original del equipo o elemento. Deben medirse también el espacio que existe de un equipo o elemento a otro, el ancho y altura de las puertas, así como cualquier otra dimensión que se considere influye en la distribución actual del proceso, con lo que se realizara un plano.

El plano se hará a escala, esto facilita el conocimiento que debe tenerse del local que se está estudiando, permite conocer y visualizar que está sucediendo en la planta en cuanto a espacio se refiere, pues con esta herramienta de trabajo se muestran los metros cuadrados que ocupa cada componente del objeto de estudio.

En la segunda etapa se definirá un flujo estándar en el proceso de fabricación que permitirá relacionar cada una de las áreas que intervienen en el proceso y determinar si las mismas están funcionando adecuadamente en cuanto a su ubicación y flujo material se refiere.

Para realizar el diagrama deben definirse los límites del proceso y a partir de esto documentar cada paso secuencialmente, con la utilización de los símbolos.

Ahora bien, las pastas frescas son productos que abarcan diferentes categorías, se pueden citar las lasagnas y los canelones. Estas categorías a su vez, pueden tener gran variedad de surtidos, pues existen algunos factores que van a determinar su clasificación, como por ejemplo, el relleno que contengan que puede ser carnes, jamón, verduras; el tipo de hoja o lámina, que puede ser al huevo, tricolor, de tomate, de verduras; incluso el tipo de envase que se utilice puede influir en la clasificación del producto, a la hora de su producción y comercialización.

Cada uno de estos productos tienen pasos en su flujo de proceso que pueden variar y algunos que no van a diferir del resto de los productos. En base a esto, para llegar a un diagrama de flujo estándar que sea único para todas las categorías de pastas frescas, se deberá, primero, realizar diagramas para cada producto a elaborar en la línea por cada una de las categorías de pastas frescas.

Luego que estén bien definidos todos estos flujos, se procederá entonces a elaborar un diagrama de flujo estándar por cada categoría de pastas frescas, teniendo en cuenta las operaciones tecnológicas que no difieran en cada uno de los productos por categoría.

Finalmente, después de obtener un diagrama para cada categoría es que se podrá definir un diagrama de flujo de fabricación estándar para pastas frescas, realizado con los aspectos invariantes en cada categoría y que establecen un patrón de operaciones tecnológicas secuénciales.

El diagrama de flujo de fabricación estándar de pastas frescas que se obtendrá al final será el que se utilizará para poder relacionar cada una de las áreas y elementos que van a intervenir en el proceso.

La tercera etapa permitirá relacionar cada una de las áreas físicas que intervienen en el proceso de fabricación en base al flujo estándar obtenido. Llevándose al plano el recorrido de las materias primas, la producción en proceso y el producto terminado, en base a las operaciones tecnológicas que sufren las materias primas hasta llegar al producto final.

La representación del flujo debe hacerse para cada tipo de material, es decir, debe diferenciarse con colores cuando es materia prima, producción en proceso o producto terminado, así también deben diferenciarse las materias primas, sin hacer difícil el dibujo, pues si son materias primas muy parecidas por sus características primarias y van a emplearse en una misma etapa de elaboración, pueden representarse con una sola simbología, así como también en el caso de la producción en proceso que vaya a utilizarse en la misma etapa puede unirse en una sola simbología, pero todo esto bien especificado de forma tal que no se preste a una confusión.

Debe tenerse en cuenta que si existe algún proceso que no sea el que se está estudiando y éste se encuentra dentro del local donde ocurre el proceso de fabricación de las pastas frescas, debe reflejarse igualmente, ya que es de suma importancia conocer si estos procesos se entrecruzan y en qué momento de la fabricación es que sucede esto.

Con esta representación de los flujos materiales se están relacionando las áreas que componen el proceso, pues es el recorrido material el que establece el vínculo entre estas áreas que son propiamente productivas, pues en este procedimiento sólo se pretende rediseñar el proceso de fabricación de las pastas frescas, entiéndase que cuando se habla de procesos auxiliares no se refiere a procesos que no son productivos, (comercialización, mantenimiento, etcétera) sino que se refiere a procesos de elaboración de producciones en proceso que por alguna razón organizativa, que obedece a la tecnología, no van a estar dentro de la línea de producción, y se toman como procesos de apoyo a la fabricación.

Por tanto es el flujo material el que determina la relación entre las áreas, los equipos, elementos, pasillos de trasiego de materiales y cualquier otro componente de este proceso de fabricación de pastas frescas y es esta relación la que va a complementar la información para analizar la distribución actual del proceso, permitiendo conocer por dónde trasiega el material que se utiliza, qué recorrido describe, dónde se entrecruzan los distintos materiales y en qué punto del proceso tecnológico ocurre este entrecruzamiento.

Posteriormente en la cuarta etapa se procederá a definir del tipo de distribución que siguen los recursos espacialmente en la planta. Pues resulta evidente que la forma de organizar el proceso productivo es determinante para la elección de la adecuada distribución de la planta, esta en cuanto a organización del proceso se refiere puede ser básicamente de tres formas, las cuales se explican a continuación.

• La distribución por producto la cual tiene como características que los recursos (equipos y elementos) necesarios para fabricar determinado producto se van a agrupar en una misma zona y ordenan de acuerdo al proceso de fabricación, la producción se organiza de forma continua, colocando cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora, el producto recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias para su transformación y esta distribución se puede aplicar de distintas formas; en línea, en forma de L, de U, de O, de S, en peine o dentada. Teniendo como ventajas o desventajas el manejo reducido de materiales, la escasa existencia de trabajos en curso, los mínimos tiempos de fabricación, el elevado volumen de producción y casi siempre la tasa de producción es constante, la mano de obra altamente especializada y poco calificada el manejo de materiales en esta distribución es previsible, sistematizado y en muchos casos suele ser automatizado ,el elevado nivel de inventarios de productos terminados, así como una alta rotación de inventarios de materias primas y materiales en curso y los costos fijos son relativamente altos y el costo unitario por mano de obra y materiales es bajo.

• La distribución por proceso que tiene como características que se adopta cuando la producción esta organizada por lotes, los recursos tanto humanos como el equipamiento que realizan una misma función general se van a agrupar en una misma área. Teniendo ventajas o desventajas que permite la flexibilidad en el proceso, una menor inversión en equipo y mayor fiabilidad, tiene una baja eficiencia en el manejo de materiales, elevados tiempos de ejecución, dificultad de planificar y controlar la producción, los costos por unidad de producto más elevado y baja productividad, los productos que se fabrican en los procesos que siguen este tipo de distribución son diversos, con volúmenes y tasas de producción variables, la mano de obra está fundamentalmente calificada, sin necesidad de una estrecha supervisión, un escaso inventario de productos terminados, y en cuanto a las materias primas y materiales en curso sí poseen un elevado inventario y una baja rotación.

• La distribución por posición fija se caracteriza por que el material que se va a elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar y toda la maquinaria y demás equipos necesarios se llevan hacia él y se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado. Teniendo como ventaja o desventaja que reduce el manejo de piezas grandes, son altamente flexibles y no requieren de una ingeniería de distribución costosa, el manejo de materiales es variable y a menudo escaso, los costos fijos son relativamente bajos y los costos unitarios por mano de obra y materiales son altos.

Teniendo en cuenta todos estos aspectos es que se puede concretar qué tipo de distribución es la que posee el proceso de fabricación, información esta que complementa los elementos a considerar en el análisis de las características de la distribución espacial vigente en el proceso de fabricación.

En la quinta etapa se procederá al análisis de la distribución espacial vigente en el proceso de fabricación. Con la información requerida, como es la definición de las funciones de las áreas físicas que componen el proceso, los diagramas de flujo y especialmente el diagrama de flujo estándar, la relación de estas áreas y el tipo de distribución que siguen los recursos, entonces es que se puede realizar un análisis de la distribución espacial vigente en el proceso de fabricación.

Para realizar este análisis ha de determinarse si el proceso cumple los objetivos básicos de una adecuada distribución, los cuales son: unidad, circulación mínima, seguridad y flexibilidad.

Existen además una serie de principios que también deben evaluarse, y comprobar hasta que punto se rige la distribución que se está estudiando por los mismos y, en qué fallan estos principios y objetivos. Siendo un punto fundamental y se puede decir que el más importante debido a las consecuencias que puede traer el fallo del mismo, es el logro de inocuidad sanitaria.

En etapas anteriores se menciona el entrecruzamiento de materiales en distintas fases de elaboración, este entrecruzamiento es uno de los principales factores que inciden en la seguridad sanitaria de los alimentos, ya que lo hacen susceptible a una contaminación, pues violan el principio de marcha hacia adelante. Es por eso que se hace énfasis en determinar muy bien el flujo de materiales y delimitar dónde se cruzan, en qué operación tecnológica sucede y por qué e incluso si existe entrecruzamiento con otros procesos que no sea él que se está evaluando, pues en ese caso la contaminación sería mayor pues afectaría a otros productos. Este es un aspecto que no puede dejarse de analizar detenidamente.

Otro aspecto a analizar es la ubicación de los equipos y elementos que están en contacto con los materiales que componen el producto final, una congestión en un espacio reducido dificulta su limpieza, desinfección, mantenimiento, que son factores que determinan la adecuada higiene del equipamiento.

En la última y sexta etapa del subprocedimiento se realizará la propuesta de rediseño de la distribución espacial del proceso de fabricación. Una vez que los resultados obtenidos han sido evaluados, y se han establecidos qué objetivos y principios para lograr una adecuada distribución en planta se comportan de forma positiva y cuáles están fallando, y luego de un análisis exhaustivo del flujo del proceso de fabricación, se puede emitir una propuesta para el rediseño espacial del proceso de fabricación. Esta propuesta debe estudiarse de acuerdo a las deficiencias encontradas y con la finalidad de eliminarlas totalmente.

La solución que se proponga debe estar bien fundamentada y descrita textual y gráficamente en un plano que debe tener todas las nuevas dimensiones que puedan surgir en el caso que se determine eliminar o incrementar nuevas estructuras constructivas. Deben señalarse además, dónde quedarán ubicados cada uno de los equipos y elementos que van a intervenir en el proceso, así como aquellos que no intervenga pero que son afectados en la nueva distribución y definir el nuevo flujo de los materiales e incluso del personal.

En esta propuesta también debe tenerse en cuenta que si existen variaciones en el flujo estándar de fabricación deberá ser aclarado el por que de estas variaciones y definir un nuevo flujo de fabricación.

Un aspecto muy importante son las consideraciones que se deben tener en cuenta para el diseño y rediseño espacial de la fabricación de alimentos, éstas no pueden alterarse en ningún caso y la propuesta debe estar enfocada al logro total de inocuidad sanitaria en la planta. Otro factor importante a la hora de proponer un nuevo diseño espacial es, tratar de que los costos en que se incurran sean los mínimos, debe buscarse aprovechar en la medida en que esto sea posible el diseño original de la planta pero sin descuidar ninguno de los aspectos mencionados anteriormente, logrando la integración de todos los elementos implicados en el área de producción.

Referente a los recorridos que efectúan los materiales de operación a operación deben ser óptimos, no pueden ser distancias muy largas, pero tampoco muy cortas que se presten a una confusión y por ende al entrecruzamiento de materiales que posibiliten la contaminación de los productos, por lo que estos recorridos deben planearse con sumo cuidado, objetivamente y respondiendo en todo momento a los objetivos y principios que se refieren a la circulación de recursos.

No puede obviarse cuando se esté planeando el rediseño de la planta, cumplir un objetivo básico, referido a la capacidad que va a tener este diseño de adaptarse a los cambios que puedan ocurrir en el futuro en el proceso, por lo que deben diseñarse distribuciones que sean capaces de acomodarse a los cambios, por ejemplo, al incremento de nuevos surtidos de producción o del volumen de los ya existentes, la adquisición de nuevas tecnologías u otros.

Esta capacidad de adaptarse a los cambios en las circunstancias, bajo las que se realizan las operaciones dentro del proceso no es más que la flexibilidad con la que va a contar el diseño espacial de la planta.

Cuando se habla de seguridad, como objetivo básico a lograr en una distribución espacial, se refiere a varios aspectos, estos son, la garantía de la seguridad, la satisfacción y comodidad del personal, disminuyendo el índice de accidentes. En el caso específico de la producción de pastas frescas alimenticias, cuando se hable de seguridad se está hablando además, de la seguridad que ofrecen estos productos, que va a garantizar la inocuidad sanitaria de ellos.

Al elaborar la propuesta del rediseño a aplicar en el proceso de fabricación no pueden obviarse los objetivos estratégicos de la entidad, pues el conflicto entre los objetivos básicos que deben cumplirse para lograr una adecuada distribución y los objetivos que se plantea la organización traen consecuencias graves; no puede olvidarse que el apoyo de la dirección de la organización es fundamental para lograr que el nuevo diseño se implante.

Entiéndase que no existe ninguna distribución perfecta, siempre se sacrifican algunos factores para favorecer a otros, es el análisis del los objetivos estratégicos de la organización lo que ofrecen los elementos para tomar decisiones en cuanto a qué factores se van a sacrificar y cuáles no.

Validación del diagrama de flujo del proceso

Finalizada la elaboración del diagrama estándar de flujo de proceso, es necesario que los miembros del equipo HACCP observen in situ el proceso, comprobándose así la veracidad de lo desarrollado en los diagramas. La importancia de esta validación esta dada en que el análisis de los peligros y los puntos críticos de control a realizar se sustentará en ellos.

La observación del proceso implica la observación más allá de la propia fabricación o de las actividades que involucrarán al plan HACCP, pues aún cuando en el diagrama sólo se mostrarán las actividades involucradas en el estudio, resulta conveniente comprobar la interacción entre actividades con el fin de establecer los controles de entrada y salida que acotarán el plan.

Terminada la primera etapa para la implantación del sistema HACCP, y con todos los datos obtenidos, se estará listo para Identificación de los Puntos Críticos de Control y Gestión de la calidad en la segunda etapa.

Identificación de los riesgos y las medidas preventivas

Para la identificación de los riesgos es necesaria una vinculación del equipo con el proceso y una amplia preparación con toda la documentación relacionada a los mismos, estableciendo un grupo de preguntas que ayudarán a la determinación de los peligros. Pueden estar relacionadas con las materias primas, el diseño de la instalación y los equipos, los factores intrínsicos del producto (Aw, pH etc.) si pueden o no controlar los peligros microbiológicos presentes en materias primas, el diseño del proceso, el personal vinculado al proceso, entre otros aspectos.

Para la identificación de riesgos, una vez que se conocen los ingredientes que conforman los productos y los procesos donde se elaboran estos, existen tres fuentes de datos para la ejecución del trabajo de forma efectiva.

La primera fuente es, la información contenida en la bibliografía especializada en el tema. Esta posibilita conocer una importante cantidad de riesgos de contaminación asociados a los procesos de la cadena alimentaría, desde los factores de diseño del proceso hasta los intrínsecos a los alimentos.

La segunda fuente es la propia información que se genere en el grupo de trabajo, la cual se logra obtener a partir del desarrollo de técnicas de trabajo en grupo, las que permiten obtener información de forma ordenada y bajo un cierto nivel de confianza. Aquí la herramienta más común a utilizar es la tormenta de ideas, que aplicada conjuntamente con otras técnicas permiten conformar el método Delphi.

La tercera y última fuente de obtención de información está en el propio proceso, aquí el trabajo de recopilación se realiza conversando con los propios ejecutores del proceso, los que muchas veces constituyen una fuente inagotable de datos útiles para el análisis.

En cuanto al establecimiento de las medidas preventivas o mecanismos de control utilizados para cada peligro, estos normalmente son definidos como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de los mismos a un nivel aceptable. Muchas de estas medidas podrán estar implantadas dentro del proceso de fabricación de la instalación y en determinados casos será necesario adoptar otras nuevas, se tendrá en cuenta que para el control de un peligro podrá tomarse más de una medida preventiva. Este análisis vinculado a los peligros resultará sencillo, tomando como guía el diagrama de flujo realizado y el análisis de los peligros.

Determinación de los puntos críticos de control (PCCs).

Sin duda es ésta una de las etapas de mayor importancia dentro de cualquier sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos. La determinación de los puntos críticos de control suele parecer algo sencillo una vez determinados los riesgos y las medidas preventivas. Sin embargo, antes de determinar los puntos críticos es necesario considerar una premisa clave en el control de la calidad, y es que la cantidad de controles a establecer sobre un proceso debe ser mínima, en función de hacerlo más viable y menos costoso, así como eliminar la vieja filosofía de buscar culpables.

En función de la premisa anterior serán considerados puntos críticos aquellos donde se genera contaminación y ésta no puede ser eliminada en actividades o tareas posteriores, o donde se pude contaminar a otros productos y en estos no es posible eliminar dicha contaminación posteriormente, igualmente

Definición de los límites críticos

En cualquier proceso, el diseño de especificaciones es el elemento que garantiza técnicamente el cumplimiento de los requisitos que a la postre contribuirán a la satisfacción de los clientes. Muchas veces este diseño se realiza a partir de un equilibrio que se establece entre las exigencias del mercado y las posibilidades técnicas que tienen los procesos de lograr ciertos niveles de desempeño.

En el caso de los procesos de la cadena alimentaría, la definición de especificaciones en lo concerniente al grado de contaminación que pude existir por tipo de microorganismo, sustancia química o cuerpo físico extraño, tiene características especiales. Aquí sólo existe el límite superior de especificación, pues lo que interesa es mantener la contaminación debajo de dicho límite.

Cuando los límites críticos se definen para los factores intrínsecos de los alimentos o los factores medioambientales que inciden en ellos, entonces sí pueden encontrarse especificaciones inferiores y superiores, pues en el caso de los microorganismos patógenos su crecimiento es estimulado cuando dichas variables se comportan dentro de determinados rangos de actuación.

Por lo tanto, al hablar de límites críticos, se refiere al criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un riesgo, dicho de otra manera, será la tolerancia absoluta para la seguridad. El producto será seguro en la medida que se mantenga dentro de los límites críticos.

En sentido general, los tipos de límites críticos pueden estar asociados a factores como la temperatura, el tiempo, nivel de humedad, el pH, Aw, la concentración de cloro, los parámetros sensoriales como aspecto y textura, y los procedimientos establecidos dentro del cumplimiento de las buenas prácticas.

Establecimiento de los sistemas de vigilancia.

En esta etapa se establecerá un monitoreo sobre los puntos críticos de control, en relación a sus límites críticos establecidos. Sobre este punto es importante definir dos aspectos que posibilitarán la efectividad del sistema de vigilancia establecido.

El primer aspecto es, la decisión sobre el método de vigilancia a utilizar, el cual, como se analizó en el primer capítulo, puede ser on-line (control estadístico de procesos) u off-line (muestreo para aceptación o diseño experimental). De ellos el más efectivo es el diseño experimental, pero generalmente la complejidad de éste método y las condiciones en las instalaciones no permiten su aplicación, por ello es común utilizar el control estadístico de procesos.

El segundo aspecto se refiere a la frecuencia de muestreo, que estará en función del método de vigilancia y del tipo de punto crítico de control a analizar.

Establecimiento de acciones correctivas.

Esta etapa de establecimiento de acciones correctoras se desarrollará a partir de la aparición de desviaciones de los límites críticos detectadas por el sistema de vigilancia.

El HACCP esta diseñado como sistema preventivo, pero también debe estar preparado para la ocurrencia de desviaciones, especialmente en los PCC por tanto se establecerán dos tipos de acciones correctoras, 1) acciones para mantener el control y prevenir una desviación, y 2) acciones a realizar después de la ocurrencia de una desviación.

Establecimiento del sistema de documentación y registros.

En esta última etapa del procedimiento se establecerá un sistema de registros, con el fin de dejar documentados todos los procedimientos de vigilancia del plan HACCP. Estos registros serán llevados por los propios ejecutores de los procesos, entiéndase personal operativo, y serán controlados con una frecuencia establecida por los miembros del equipo determinados para ello.

La posibilidad de que los registros sean llevados por el propio personal directo, posibilita sentar las bases para el establecimiento del autocontrol en los procesos, el cual debe partir del propio conocimiento que tengan los empleados sobre las funciones que realizan y estará establecido definitivamente cuando exista un ambiente de Empowerment.

Una vez completada la tabla de control HACCP dicho plan estará listo. Sin embargo, antes de instaurarlo es necesario conocer si es válido. Se deberá realizar un chequeo minucioso a toda la investigación, verificando que el número de etapas es el correcto, a través del Diagrama de Flujo, así como lo relacionado a los peligros y el establecimiento de los Limites Críticos, así mismo, las etapas de PCC y que el equipo de vigilancia sea capaz de cumplir con los criterios de control deseados.

Esta validación será realizada por el propio equipo HACCP o se podrán apoyar en otros expertos, en caso de que sea el primer plan que se realice.

Conclusiones

• 1.  La inocuidad en las pastas frescas es un factor de suma importancia pues son productos que se pueden contaminar con gran facilidad, además que pueden causar enfermedades alimentarías en el eslabón final de la cadena de suministro.

• 2. El procedimiento propuesto para la gestión de la inocuidad alimentaría se fundamento en tres premisas básicas, los principios de trabajo para el análisis de riesgos y control de puntos críticos emitidos por el CODEX y sustentados por las normas cubanas , las características específicas de los procesos de fabricación en la industria alimenticia cubana y del modelo de gestión de la seguridad alimentaría propuesto por la NC ISO 22000: 2005.

• 3. En el procedimiento propuesto se realizará la descripción de los productos a analizar, se definirán los flujos de procesos obteniendo un flujo estándar, así como el diseño espacial del proceso de fabricación, lo que permitirá posteriormente a identificar los puntos críticos de control, y por consiguiente la gestión de la inocuidad de los mismos.

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Autor:

Msc. Jenny Correa Soto

Institución: Universidad de Cienfuegos.

País: Cuba