Elaboración de prácticas de mantenimiento en la subestación rectificadores II linea III fase IV

Resumen

El presente informe estuvo enfocado a la elaboración de prácticas de mantenimiento para los equipos de la Subestación Rectificadores II Línea III Fase IV de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión de la empresa C.V.G ALCASA. La investigación se realizo mediante un estudio descriptivo-aplicado, donde se describieron, registraron, analizaron e interpretaron de forma precisa las operaciones realizadas por cada uno de los operarios, asimismo fue de tipo no experimental de campo donde gran parte de la información se recabo a través de la observación directa, y entrevistas realizadas al personal de mantenimiento. La elaboraron de dichas prácticas permitió suministrar a la Superintendencia Rectificadores y Alta Tensión, manuales detallados donde se especifican los pasos a seguir para realizar las actividades de mantenimiento, así como que materiales, equipos, y herramientas son los necesarios para su ejecución bajo las mejores condiciones de calidad, seguridad, eficacia, eficiencia y productividad.

Palabras claves: Practicas de Mantenimiento, Rectificadores, Equipos, Subestación, Medidas de seguridad.

Introducción

La empresa CVG ALCASA en su constante búsqueda por crear una base industrial competitiva ha asumido como ideología, el mejoramiento continuo como medio para lograr un desempeño óptimo y sostenido y la adaptación de sus procesos a los nuevos sistemas de calidad, que la mantenga como una empresa altamente productiva en el mercado del Aluminio a nivel mundial.

El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado.

La finalidad de esta investigación radica en la necesidad que existe de elaborar prácticas de mantenimiento para los diferentes equipos encontrados en la Subestación Rectificadores II de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión de la empresa C.V.G ALCASA por parte de la Superintendencia de Ingeniería Industrial, esto para facilitar el trabajo a los operarios, garantizarles seguridad a la hora de ejecutarlos y reducir tiempos de demora lo que acarrearía perdidas a la empresa.

El desarrollo del presente trabajo permitió identificar claramente las medidas de prevención que deben tomar los trabajadores antes de realizar las actividades, así como cuales son los equipos de protección personal herramientas y materiales que deben utilizar.

Este informe fue realizado mediante un diseño de investigación no experimental de campo, de tipo descriptivo – aplicado. Esta orientado a elaborar las prácticas de mantenimiento a los equipos de la Subestación Rectificadores II de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión al para que sean revisadas, corregidas, codificadas, aprobadas y validadas.

A través de este informe se presenta el resultado de la investigación realizada en los siguientes capítulos. En el capítulo I: se expone el problema objeto de investigación. En el capítulo II: se detallan los aspectos referidos a los antecedentes de la empresa. En el capitulo III: se presentan las bases teóricas y definición de términos básicos concernientes a la investigación. En el capítulo IV: se presenta el diseño metodológico que fue seguido para realizar el estudio. En el capitulo V: presenta la situación actual de la Subestación Rectificadores II de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión. En el capítulo VI: se exponen los resultados de la evaluación realizada. Finalmente, se presentan las prácticas elaboradas, las conclusiones, recomendaciones, glosario de términos y referencias.

CAPÍTULO I

El problema

• 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Aluminio del Caroní, S.A. (ALCASA), fue constituida en diciembre de 1960, es una empresa del estado venezolano creada para producir y comercializar productos de aluminio en forma competitiva, con calidad integral de gestión, satisfaciendo a sus clientes, accionistas y trabajadores, contribuyendo a la generación de ingresos, bienestar regional y nacional.

Dentro de las áreas que componen C.V.G ALCASA, se encuentra la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión, cuyo propósito es la recepción, administración y distribución de la energía que suministra la empresa C.V.G. EDELCA.

Actualmente la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión no cuenta con instructivos claros y precisos donde se expliquen detalladamente los procedimientos a seguir para realizar las actividades de mantenimiento a los equipos, lo que origina retrasos a la hora de realizar la ejecución.

En vista de lo plasmado anteriormente, la Superintendencia de Ingeniería Industrial ha propuesto elaborar prácticas para el mantenimiento de los diferentes equipos que conforman la S/E Rectificadores II fase IV, encargada de suministrarle energía a la línea III de reducción. De esta manera se evitarán retrasos a la hora de realizar las respectivas labores de mantenimiento.

• 1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

La falta de instructivos de fácil entendimiento que permitan realizar los trabajos de mantenimiento correctamente en la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión, hace necesario la elaboración de practicas de mantenimiento que permitan orientar a los operarios para que realicen las actividades de forma eficaz y eficiente, así mismo sirven como instrumento de formación para el personal de nuevo ingreso.

• 1.3 OBJETIVOS.

• 1.3.1 Objetivo General.

Elaborar prácticas de mantenimiento a los diferentes equipos de Subestación Rectificadores II Línea III Fase IV de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión de la empresa C.V.G. ALCASA.

• 1.3.2 Objetivos específicos.

• Obtener la información técnica y teórica de los equipos de la S/E Rectificadores II Fase IV del área de Rectificadores y Alta Tensión.

• Realizar una inspección a cada equipo asignado para de esta manera conocer sus componentes y formas de mantenimiento.

• Realizar seguimiento a las actividades y a las operaciones de mantenimiento de los equipos en la S/E Rectificadores II Fase IV del área de Rectificadores y Alta Tensión.

• Describir la secuencia de actividades a seguir para llevar a cabo las prácticas de mantenimiento en la S/E Rectificadores II Línea III Fase IV de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión.

• Analizar la información obtenida por parte del personal autorizado de a S/E Rectificadores II Fase IV de la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión, a fin de tabular y escoger la necesaria.

• Elaborar prácticas de mantenimiento a los siguientes equipos:

Cabina de Rectificadores Mitsubishi.

Transformadores Mitsubishi.

Cambiador de taps con carga Mitsubishi.

Cambiador de taps sin carga Mitsubishi.

Seccionadores de corriente continua Mitsubishi.

Seccionadores de corriente alterna Mitsubishi.

Interruptor 115 Kv Mitsubishi.

• 1.4 JUSTIFICACIÓN.

Para la Superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión, y en general para toda la empresa, es indispensable el mantener los equipos en excelentes condiciones debido a que estos forman parte fundamental en los procesos productivos; se debe tener preciso el número de personas necesarias para realizar el mantenimiento a los equipos, así como las herramientas y materiales requeridos, por tal motivo la superintendencia de Rectificadores y Alta Tensión, ha solicitado a la Superintendencia de Ingeniería Industrial, la estandarización de prácticas de mantenimiento de manera que la operación de los equipos se realice de manera eficaz, productiva y efectiva bajo las medidas de seguridad correspondientes, y de esta manera garantizar su buen funcionamiento.

• 1.5 ALCANCE.

El desarrollo de la investigación conlleva a la elaboración de prácticas de mantenimiento de los equipos ubicados en la S/E Rectificadores II Línea III Fase IV de la Superintendencia de Rectificadores Alta Tensión. El mantenimiento de estos equipos es realizado por técnicos de mantenimiento con la finalidad de suministrar la energía eléctrica necesaria para que las áreas que se sirven de esta puedan funcionar sin problemas ni contratiempos.

CAPÍTULO II

Marco empresarial

• 2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

C.V.G Aluminios del Caroní S.A. (ALCASA) es una empresa del estado, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G), la cual se encuentra en el sector aluminio nacional e internacional como uno de los mayores productores del metal, está cuenta con un capital social de Bs. 51.442.418.000,00. Además cuenta con una capacidad de producción de 10.000 TM/año de Aluminio primario para abastecer el mercado nacional e Internacional (Ver figura 1).

Figura 1. C.V.G. ALCASA

• 2.2 RESEÑA HISTÓRICA

ALUMINIO DEL CARONÍ, S.A. (ALCASA) fue constituida en diciembre de 1960, con el objetivo de producir aluminio primario y sus derivados.

El 14 de octubre de 1967, inicia operaciones CVG Alcasa, convirtiéndose en la primera planta reductora de aluminio en el país, con una capacidad inicial en su primera etapa de 10.000 toneladas métricas anuales de aluminio

primario. El 03 de febrero de 1.961, la (C.V.F) transfiere su participación a la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G), el 19 de febrero de 1.966 se da inicio a la construcción de la planta reductora de aluminio en la Zona Industrial Matanzas de Ciudad Guayana específicamente en Puerto Ordaz – Estado Bolívar y Culmina el 11 de noviembre de 1.966. Quedando oficialmente inaugurada el 14 de octubre de 1.967 con 365 trabajadores y una capacidad de producción de 10.000 TM/Año.

El crecimiento de la capacidad instalada en C.V.G Aluminios del Caroní, S.A. (ALCASA), se ha desarrollado hasta la presente fecha en seis fases. Para cada una de ellas se ha utilizado las siguientes tecnologías:

FASE I: En el año 1.968, con la instalación de 70 celdas de reducción tipo Niágara de tecnología REYNOLDS la cual estaba constituida por la Sala "A" de Línea I de las Celdas de Reducción, una Sala de Envarillado de Ánodos y una Sala de Fundición y una capacidad de 10.000 TM/Año.

FASE II: En el año 1.968, con una Instalación de 70 celdas de reducción adicionales con la misma tecnología de la Fase I. Que consistió en una Sala de reducción sala "B" con una capacidad productiva de 13.000 TM/Año, más otra Planta de ánodos y sus hornos de cocción denominada Planta de Carbón, una Planta de Laminación y una Planta de Hoja Delgada, está última ubicada en Guacara, estado Carabobo (actualmente no forma parte de ALCASA), y es conocida como ALUCASA – GUACARA.

FASE III: En el año 1.973, se culminó la Fase II, constituida por una nueva Línea II de Reducción de 28.000 TM/Año, y una expansión de la Sala de Fundición. Para el año 1974 con la puesta en marcha de la Línea II de Reducción, elevando la capacidad de producción a 50.000 TM/año. A finales de 1.974, se cambia la tecnología usada hasta ese momento para la producción de aluminio, mediante la incorporación de una nueva Línea III, elevando la producción a 180.000 TM/Año.

FASE IV: en el año 1.980, Posteriormente, a los cinco (5) años de operación exitosa de Línea III, con una nueva tecnología para atender el incremento en el mercado de exportación, se planteó aumentar la capacidad de reducción, es allí cuando nace la Línea V, y celdas capaces de producir 84.000 TM/Año, con 216 celdas tipo Hamburgo. En este período la composición accionaría pasa a ser 14,6% de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G); 27,68% de la Reynolds Internacional y 57,52% del Fondo de Inversiones de Venezuela (F.I.V).

FASE V y VI: En el año 1.985, Finalmente, fueron iniciadas en 1985, alcanzando una capacidad de reducción nominal de 210.000 TM/año, a demás de sumarle unas 60.000 TM/Año de productos laminados. C.V.G Aluminios del Caroní, S.A. (ALCASA) planteó, con la aprobación de la Ley de Crédito Público en el año 1.988, para la culminación de la IV y ampliar su capacidad a 415.000 TM/Año, construyendo la V Línea de Reducción para el año 1991. Este proyecto no se pudo emprender por diversos escenarios negativos, tanto en el ámbito nacional como internacional.

Fase VI En Febrero de 1994, se inician las operaciones en las instalaciones en un 9%, se construyeron y están en funcionamiento algunos servicios como los de Envarillado y Fabricación de Ánodos. C.V.G. Aluminio del Caroní, S.A. (ALCASA), para ésta fecha ha cedido en donación de pago las siguientes empresas y/o activos: C.V.G CARBONORCA – participación 5%, cedida a INTERALUMINA.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, CVG Alcasa ha puesto en marcha su proyecto de expansión operativa para la construcción de su V Línea de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que le permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una capacidad instalada de producción en el orden de las 400.000 tm/año de aluminio.

• 2.3  UBICACIÓN GEOGRÁFICA

CVG ALCASA se encuentra ubicada al Sur Oriente del país, en el margen del Río Orinoco, en la Zona Industrial de Matanzas, Estado Bolívar, ocupando una superficie total aproximada de 174 hectáreas (Ver figura 2).

• 2.4 MISIÓN.

Producir y comercializar productos de aluminio, en forma eficiente, competitiva y rentable, con calidad integral de gestión, apoyándonos en la excelencia de nuestra gente para contribuir al desarrollo social y económico del país.

• 2.5 VISIÓN.

Alcanzar para el año 2009 una producción de 450 mil toneladas métricas anuales de aluminio, maximizando las ventas de productos con mayor valor agregado, para consolidarnos como una empresa rentable, competitiva y de calidad mundial.

• 2.6 OBJETIVO.

C.V.G. Aluminio del Caroní, S.A. (ALCASA), es una empresa del estado venezolano, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana, productora y comercializadora de aluminio primario y sus derivados, en una manera productiva y rentable para cubrir las necesidades del mercado nacional e internacional.

• 2.7 FUNCIÓN.

Producir y comercializar productos de la industria del aluminio en forma competitiva, satisfaciendo a sus clientes, con producto de muy alto valor, a sus accionistas, con altos dividendos; y a sus trabajadores desarrollándolos y reconociéndoles su inestable contribución en los logros de sus metas propuestas; contribuyendo a la generación de ingresos y al bienestar regional y nacional de la economía y por ende a la nación.

• 2.8 POLÍTICA DE CALIDAD

El principal compromiso de la empresa C.V.G ALCASA es el de elaborar y comercializar, productos de aluminio que satisfagan los requisitos de sus clientes, mediante el mejoramiento continuo de la eficacia del sistema de gestión de la calidad.

• 2.9 OBJETIVOS DE LA CALIDAD (CUALITATIVOS).

• Cumplir con el programa de producción.

• Cumplir con el plan de ventas.

• Lograr la satisfacción de nuestros clientes.

• Cumplir con los planes de mejora establecidos.

• 2.10 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA (Ver figura 3).

Figura 3. Organigrama de la empresa C.V.G ALCASA.

• Gerencia General de Operaciones.

Administrar eficientemente las actividades operativas y administrativas de las plantas, para el logro de los objetivos y metas de producción de productos semielaborados.

• Gerencia Servicios Industriales.

Garantizar a las áreas operativas y administrativas de planta, el suministro de fluidos industriales, así como un eficiente apoyo técnico mediante la planificación, supervisión, control y evaluación de las actividades destinadas a mantener, mejorar e incrementar la vida útil de los equipos.

• Gerencia Fundición.

Administrar eficientemente las actividades operativas que garanticen la transformación del aluminio líquido, procedente de reducción y el sólido reciclado en productos de fundición, conforme a los planes de producción y ventas de la empresa.

• Gerencia Carbón.

Administrar eficientemente las actividades operativas y de mantenimiento, que garanticen la disponibilidad de los equipos, la producción y suministro de ánodos horneados y pasta catódica en las mejores condiciones de calidad.

• Gerencia de Control de Calidad y Proceso.

Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan al buen funcionamiento de los procesos productivos, en concordancia con los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

• Gerencia Laminación.

Administrar las actividades operativas que garanticen la elaboración de productos laminados de aluminio, a fin de satisfacer los requerimientos del mercado en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

• Gerencia de Reducción.

Producir y transferir aluminio líquido en condiciones competitivas de calidad, oportunidad, cantidad, seguridad y costo en un ambiente de mejoras continuas.

• 2.11 DESCRIPCIÓN DE LA SUPERINTENDENCIA INGENIERÍA INDUSTRIAL.

Es una unidad funcional de staff, adscrita a la Gerencia Técnica de la Operadora de Aluminio. Esta Superintendencia tiene como objetivo principal: Suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica para garantizar la calidad, optimizando el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora continúa de sus procesos (Ver figura N° 4).

• 2.12 FUNCIONES DE LA SUPERINTENDENCIA INGENIERÍA INDUSTRIAL

• Asegurar la asistencia técnica requerida para el diseño e implantación de métodos de trabajo y prácticas operativas, dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad, así como la eliminación de esfuerzos.

• Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentable, cónsona con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada capacidad técnica y administrativa.

• Determinar la fuerza laboral óptima de las diferentes áreas de producción y servicios, a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.

• Generar alternativas de inversiones rentables, cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuadas a su capacidad técnica y administrativa, así como la evaluación y mantenimiento del sistema de costo estándar.

• Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluación de áreas de oportunidad que ameriten atención especializada de las áreas bajo su dependencia.

• Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, para llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.

• Realizar estudios y análisis de factibilidad que permitan determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcance, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.

• 2.13 SUPERINTENDENCIA DE RECTIFICADORES Y ALTA TENSIÓN

Tiene como finalidad la recepción, administración y distribución de la energía eléctrica que suple la empresa C.V.G. EDELCA, en cuatro (4) subestaciones principales, para transformarla y alimentar las cuatro (4) líneas de reducción de aluminio, las diferentes plantas de servicios de las líneas de reducción, las áreas administrativas, la empresa C.V.G. Carbonorca y la planta de laminados.

Para cumplir con esta finalidad se disponen en toda la planta subestaciones de distribución con la que se alimenta cada área, según sus requerimientos de potencia y nivel de tensión; forma particular y de las subestaciones principales se alimentan cada una de las líneas de celdas, atendiendo los requerimientos de confiabilidad y oportunidad (Ver figura 5).

• 2.14 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ALCASA.

En la producción del aluminio primario, la energía eléctrica es recibida por dos grandes subestaciones donde es convertida en corriente alterna a corriente continua, para su utilización directa en las celdas electrolíticas. La alúmina es extraída de la bauxita mediante el proceso Bayer, que consiste en someter con una solución de soda cáustica, a elevada presión y temperatura logrando separar el óxido de aluminio de otros elementos presentes en la bauxita (este proceso es realizado por la empresa BAUXILUM).

La alúmina es depositada en tolvas que alimentan a las Líneas de Reducción y estas a su vez alimentan a cada una de las celdas electrolíticas. Para producir el aluminio como producto semielaborado es necesario que la alúmina sufra un proceso de reducción, que consiste en descomponerla en aluminio y oxigeno, este proceso es llevado a cabo en dichas celdas electrolíticas. Cabe mencionar que cada celda está conformada por tres partes principales: el ánodo, el cátodo y el baño electrolítico.

El procedimiento en si para obtener aluminio es el siguiente: se cuenta con una fuente generadora de potencia que envía a la sala de celdas la corriente eléctrica a través de las barras distribuidoras, esta corriente pasa por los flexibles rumbo al puente para distribuirse a través de los ánodos para continuar por el baño que contiene a la alúmina disuelta en la criolita fundida, la cual se descompone en iones de aluminio y oxígeno. Por efecto del paso de corriente del ánodo al cátodo, los iones de aluminio son reducidos a aluminio metálico, mientras que los iones de oxigeno se combinan con el carbón de los ánodos formando dióxido de carbono y monóxido de carbono.

La electricidad después de pasar por el baño sigue su camino a través del metal para finalmente salir por las barras, pasando luego a través de los flexibles rumbos a la barra distribuidora que lleva la electricidad a la celda siguiente.

• 2.15 ÁREAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO.

• Muelle.

Está localizado a cinco (5) kilómetros de la planta, al margen derecho del Río Orinoco, allí se almacenan las diferentes materias primas para la producción de aluminio en las salas de almacenamientos con una capacidad de 74.000 toneladas. Las mismas se descargan a través de una correa transportadora a razón de 300 toneladas por hora. Por su facilidad de acceso al mar gracias a su ubicación, presenta inmensas ventajas para C.V.G. ALCASA, lo cual le permite producir aluminio a precios competitivos (Ver figura 6).

Figura 6. Muelle de C.V.G. ALCASA

• Planta de carbón

Construida para abastecer el consumo interno de sus cuatro líneas de reducción, la planta de Carbón de CVG Alcasa con tecnología de mezclado tipo batch, da inicio al proceso de producción de aluminio con la preparación de los ánodos (Ver figura 7), que representan el polo positivo en el proceso electrolítico.

Los ánodos están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán que se combinan y compactan en una máquina vibradora a 145°C, para ser sometidos luego a un proceso de horneado. El ánodo cocido es llevado a la sección de envarillado y de allí a las celdas electrolíticas, dando inicio así al proceso de reducción.

• Área de reducción

El área de reducción es el corazón del proceso de producción del aluminio. Allí se disuelve la alúmina mediante un proceso electrolítico de criolita fundida sobre los 965°C, descomponiéndola en sus dos elementos básicos: oxigeno y aluminio. El oxigeno es atraído por los ánodos hacia la parte superior de la celda (Ver figura 8), donde se quema y se convierte en dióxido de carbono en el ánodo. El aluminio, a su vez, va hacia el fondo del recipiente y se extrae fundido (líquido) por succión hacia el crisol, para ser enviado a la planta de Fundición.

CVG Alcasa realiza su proceso de reducción por medio de celdas electrolíticas. El complejo operativo de reducción de CVG Alcasa está conformado por cuatro (04) Líneas las cuales suman un total de 684 celdas de tecnología Reynolds: 228 del tipo "Niagara", modificadas a "Guayana", 180 tipo P-20 y 216 tipo P20S, siendo su capacidad nominal de 210.000 toneladas anuales.

• Planta de fundición

C.V.G. ALCASA tiene dos (2) plantas de fundición en operación, Fundición I; que recibe y procesa el metal producido en Celdas I (Líneas I y II de Reducción). Fundición II; que recibe y procesa el metal producido en Celdas II (línea III) Celdas III (Línea IV) de Reducción y fue planificada su ampliación para recibir y procesar el metal que producirá la futura Línea V de C.V.G ALCASA. En estas se preparan las mezclas o aleaciones de los diferentes productos de aluminio de acuerdo a los programas de producción y requerimientos de los clientes.

El aluminio líquido proveniente de las celdas de reducción con 99.8% de pureza, es transferido en crisoles y luego trasladado hasta las Plantas de Fundición (I y II) y vertido en los hornos de retención, hornos de fundición y a moldes de 454 Kg. Respectivamente. Una vez vertido el aluminio líquido en los hornos se le agregan los aleantes tales como ferro-silicio, titanio, magnesio, hierro y cobre a fin de preparar las distintas aleaciones y obtener productos con valor agregado.

El metal líquido en los hornos es agitado, escorificado y sometido a varias pruebas y controles de calidad antes de ser transferido a la unidad de colada respectiva. Durante la colada el aluminio líquido es vaciado en moldes enfriados por agua. El producto final es aluminio primario en forma de pailas, cilindros, planchones y lingotes, con excelente calidad y de acuerdo a las necesidades del cliente (Ver figura 9).

• Planta de laminación

En esta planta se realiza el proceso de laminación de planchones de aluminio de 457 mm de espesor, 4.394 mm de largo y entre 914 y 1320 mm de ancho, con un peso de 8 toneladas (Ver figura 10), donde se procede a desbastar dos caras del planchón a fin de darle una superficie lisa, libre de irregularidades; evitando así que la lámina pueda romperse o deteriorarse.

Una vez fresados los planchones, pasan al horno de precalentamiento Guinea, donde son calentados a una temperatura que varía según la aleación del planchón, pudiendo oscilar entre 500 °C y 600 °C.

Allí permanecen durante ocho (8) horas, con el fin de precalentarlos y homogeneizarlos.

Completado su período de precalentamiento homogeneizado, los planchones son laminados en caliente en el laminador Clecim Cosim, para ser transformados en bobinas de 4,5 a 6 mm de espesor y con una longitud entre 200 y 350 metros aproximadamente (Ver figura 11), concluyendo el proceso de laminación en caliente, con el proceso de enfriamiento por 72 horas.

El proceso de laminación en frío, se inicia cuando las bobinas, son transportadas por la grúa, hasta el laminador Davy Mckee, para reducir su espesor hasta 0,23 mm, también pueden ser enviadas al horno de recocido donde se someten a ciertas temperaturas para acondicionar de nuevo el material, o al laminador United Bliss, por medio de montacargas, de acuerdo a la ruta de producción del material.

Por último, las bobinas pasan a la Línea de Acabado y Empaque, para posteriormente ser enviadas a los clientes, los cuales convertirán este insumo en relucientes y resistentes productos elaborados en Venezuela con el aluminio de C.V.G. ALCASA.

• Planta de Envarillado

En esta área se realiza el ensamblaje los ánodos o carbones que provienen de la Planta de Carbón, con el yugo o barra celda para luego ser trasladados a la Planta de Reducción. Además, también se realiza el acople de cátodos a su base para luego ser trasladados al área de reacondicionamiento de Celdas (Ver figura 12).

• 2.16 PRODUCTOS ELABORADOS POR LA EMPRESA

La producción de aluminio en ALCASA se hace en forma de lingotes tipo estaca y tipo paila, cilindros para extrusión, planchones para laminación, bobinas, láminas, cintas y planchas. Algunos de los productos que se elaboran en la empresa se muestran a continuación (Ver figura 13).

CAPÍTULO III.

Marco teórico

• 3.1 DOCUMENTACIÓN

Es un instrumento que recoge la información bajo un proceso, para poder garantizar el funcionamiento del sistema, determinados procedimientos, instrucciones de trabajo, registros de calidad, manuales de organización, sistemas, procedimientos administrativos de calidad y/o de control de calidad.

• 3.2 MANTENIMIENTO.

El mantenimiento es la utilización de procedimientos, recursos y materiales, en forma planificada que permitan asegurar disponibilidad de equipos e instalaciones destinadas a las áreas industriales y de servicio, también se puede entender por mantenimiento, el servicio a la operación que tiene por objeto lograr una adecuada disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

• 3.3 LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO.

La función de mantenimiento es una función técnica y un servicio que se presta a la función producción, independientemente de lo que se produce sean productos o servicios.

El mantenimiento esta considerado como un órgano funcional y técnico, cuyo encuadre depende del menor o mayor alcance de las funciones que le sean asignadas según la política de mantenimiento de la empresa.

El servicio de mantenimiento es el encargado de la función de mantenimiento.

El mantenimiento ha de tener una visión a corto medio y largo plazo.

• 3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Maximización de la vida de la máquina.

• 3.5  POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO.

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:

• Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.

• Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

• Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

• Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.

• Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.

• Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos.

• Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.

• Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

• Planos, diagramas, información técnica de equipos.

• Plan de seguridad frente a imprevistos.

• 3.6 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

• 3.7 PRINCIPIOS Y APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

El principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. Con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por medio de:

• Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada.

• Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

• Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

• Maximizar el beneficio global.

• 3.8 ¿POR QUÉ HACER MANTENIMIENTO EN UNA EMPRESA?

Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. 

• 3.9 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

• 3.9.1 Mantenimiento Correctivo.

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso, disminuyendo las horas operativas.

• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

• 3.9.2 Mantenimiento Preventivo.

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Consiste en la planeación sistemática, programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad de equipos e instalaciones, prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los costos. Este trabajo abarca inspección, limpieza, lubricación, reemplazo y reparación, y se programa por año para realizarse a intervalos planeados regulares.

Entre las características del mantenimiento preventivo se tienen las siguientes:

• Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

• Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".

• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

• Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

• 3.9.3 Mantenimiento Predictivo.

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo.

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado.

Las técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo son las siguientes:

• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).

• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos).

• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros).

• Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).

• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.).

Ventajas del mantenimiento predictivo.

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

• Facilita el análisis de las averías.

Partes: 1, 2