Plan mantenimiento preventivo y predictivo, tratamiento aguas negras (Venezuela)

Autor: Boada Arreaza Daniel Enrique.

Tutor Académico: MSc.Ing Iván Turmero

Tutor Industrial: Ing. Alejandro Herrera

Resumen

El presente trabajo consistió en la elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo asociado a la Planta de Tratamiento de Aguas Negras perteneciente a la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre" CORPOELEC, S.A; este estudio fue realizado basado en una investigación del tipo proyecto factible, con un diseño de campo no experimental. La recolección de la información se realizó empleando técnicas como la observación directa y entrevistas no estructuradas; con estos datos se identificó la situación actual del mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras con la finalidad de proponer un Plan de mejoras, que a través de la utilización indicadores de Gestión, permita optimizar las distintas etapas involucradas en el mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

Introducción

El mantenimiento preventivo y predictivo de cualquier planta industrial es necesario para mantener en condiciones óptimas de operación cada uno de los equipos con el fin de evitar retrasos en la producción y minimizar costos de avería y reparación de los mismos; de esta misma manera la operatividad de una Planta de Tratamiento de Aguas Negras es de vital importancia así como su mantenimiento para impedir que este tipo de aguas se introduzca a las fuentes como ríos, lagos, manantiales y e vitar de esta forma la contaminación ambiental .

En este sentido, en la Corporación Eléctrica Nacional (CORPOELEC), específicamente en la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre" en Casa de Máquinas II consciente en su compromiso de mantener el medio ambiente y el estado ecológico, a través del control de las aguas residuales de esta Casa de Máquinas, se encuentra en la necesidad de documentar un plan de mantenimiento preventivo y predictivo que permita mantener en condiciones operativas todos los equipos de la Planta de Aguas Negras.

Este programa de mantenimiento se desarrollará mediante la participación de los Departamentos de Operaciones, Mantenimiento Mecánico, Eléctrico, Servicios Generales e Ingeniería de Mantenimiento, adscritos a Casa de Maquinas II ubicados en la central hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".

Estos departamentos aportan información mediante entrevistas no estructuradas, para identificar la situación actual de la planta, con el propósito de proponer el programa de mantenimiento a cumplir, con el fin de implementar mejoras, igualmente dar a conocer un indicador para evaluar la gestión del mantenimiento preventivo y predictivo a la Planta de Aguas Negras ubicada en dicha Casa de Máquinas.

De acuerdo con la finalidad del estudio, la investigación está estructurada de la siguiente manera:

Capítulo I. El Problema: Donde se explica la situación actual existente, se formulan los objetivos, se delimita y justifica la investigación. Capítulo II. Generalidades de la empresa. Presenta una breve descripción de la empresa, misión, visión, valores, ubicación geográfica y las funciones donde se desarrolla la investigación. Capítulo III. Marco Teórico: Contiene los antecedentes de las investigaciones así como también aspectos teóricos utilizados como herramienta y sustento del estudio realizado. Capítulo IV. Marco Metodológico: En este capítulo se describen el tipo y diseño de la investigación así como las técnicas e instrumentos utilizados.

Finalmente se presento el cuadro de actividades donde se visualizó las acciones a seguir para desarrollar la investigación CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se describe la situación existente en la Planta de tratamientos de Aguas Negras perteneciente a Casa de Máquinas II de la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".

1.1. Antecedentes del problema La Corporación Eléctrica Nacional, S.A. (CORPOELEC), se encarga de garantizar y proveer Energía Eléctrica, por medio de tres Procesos Medulares, los cuales son: Generación, Transmisión, Distribución/Comercialización. En el proceso de Generación están involucradas un significativo número de infraestructuras, localizadas en su mayoría, en la región de Guayana, donde funcionan los complejos hidroeléctricos más grandes del país, entre ellos se encuentra la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre -Macagua" la cual produce un voltaje de generación de 400KV.

En la Planta de Negras de Casa de Máquinas II de la Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre se viene presentando inconvenientes en la ejecución del mantenimiento debido a que existen retrasos para ejecutar las operaciones que cada uno de los Departamentos responsables debe aplicar, esta situación puede deberse a muchos factores, entre los cuales se pueden mencionar :

a) Mano de obra, la cual podría ser insuficiente para ejecutar el mantenimiento, poca capacitación o bajo interés por las actividades asociadas a la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

b) Material, otro factor a considerar como causa del problema es que el personal no este dotado de los materiales y equipos de protección personal para realizar las labores de mantenimiento ò el formulario de trabajo este desactualizado.

c) Métodos, este es un posible motivo en el retraso de la ejecución de las actividades asociadas a la Planta que tal vez implique la ausencia de un procedimiento o no hayan indicadores, controles o una correcta gestión para el mantenimiento. La situación antes descrita esta ocasionando retrasos y fallas en los equipos de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras haciendo que las aguas no tratadas lleguen al río produciendo la contaminación del mismo causando daños en el equilibrio ecológico.

La importancia de Diseñar un Plan para el Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radica en la necesidad existente en la Gerencia de Operaciones de Planta Macagua II en hacer cumplir las políticas de la empresa para mantener el medio ambiente y los recursos naturales, ya que si esta Planta no esta en condiciones óptimas las aguas negras caerían al río causando la contaminación del mismo sabiendo que de esta fuente de agua dulce se toma para el consumo de la ciudad y poblaciones cercanas a la represa también tienen actividades pesqueras aguas abajo del embalse, considerando esta situación tan delicada es necesario restablecer estrategias e indicadores que permitan medir el desempeño y optimizar de manera eficiente cada una de las actividades que conforman la realización del Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras, con la finalidad de brindar a la Gerencia una oportunidad de mejora en la ejecución de sus actividades.

Las limitaciones para realizar el Plan de Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radican en la poca información de las unidades responsables de llevar a cabo el mantenimiento y la disponibilidad de los supervisores para validar la información obtenida.

El estudio estará dirigido a desarrollar estrategias que permitan poner en marcha las actividades pertenecientes a cada una de las etapas, Planificar, Programar y Procurar, Ejecutar y Controlar, llevadas a cabo para la ejecución del Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras 1.2 OBJETIVO GENERAL Elaborar un Plan de mantenimiento preventivo y predictivo para la Planta de Tratamiento de Aguas Negras perteneciente a Casa de Máquinas II de la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".

1.2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.- Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento de la planta de Aguas Negras perteneciente a Casa de Máquinas II de la Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre.

2.- Identificar las etapas y actividades involucradas en el Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras.

3.- Analizar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de la Gestión actual del Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

5.- Definir indicadores de Gestión del Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras 6.- Normalizar indicadores que justifiquen la evaluación del desempeño y seguimiento de las actividades Planificar, Programar y Procurar, Ejecutar y Controlar del Mantenimiento del la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

7.- Proponer oportunidades de mejora a través de un Programa que logre integrar los distintos departamentos que permita optimizar el Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras. CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

A continuación se presenta una breve descripción de la empresa, la cual contiene la identificación, historia, ubicación geográfica, misión, visión, valores corporativos, la estructura jerárquica del proceso de Transmisión, así como también el objetivo y funciones del área donde se realiza la investigación.

2.1. Aspectos generales de la empresa CORPOELEC, Empresa Eléctrica Socialista, adscrita al Ministerio del Poder Popular de Energía Eléctrica, es una institución que nace con la visión de reorganizar y unificar el sector eléctrico venezolano a fin de garantizar la prestación de un servicio eléctrico confiable, incluyente y con sentido social.

CORPOELEC, se encarga de realizar tres procesos sustantivos:

Generación

Transmisión

Distribución/Comercialización 2.1.1. Historia de CORPOELEC, S.A. CORPOELEC se crea, mediante decreto presidencial Nº 5.330, en julio de 2007, cuando el Presidente de la República, Hugo Rafael Chavéz Frías, establece la reorganización del sector eléctrico nacional con el fin de mejorar el servicio en todo el país. En el Artículo 2º del documento se define a CORPOELEC como una empresa operadora estatal encargada de la realización de las actividades de Generación, Transmisión, Distribución y Comercialización de potencia y energía eléctrica. Desde que se publicó el decreto de creación de CORPOELEC, todas las empresas del sector: EDELCA, La EDC, ENELVEN, ENELCO, ENELBAR, CADAFE, GENEVAPCA, ELEBOL, ELEVAL, SENECA, ENAGEN, CALEY, CALIFE Y TURBOVEN, trabajan en sinergia para atender el servicio y avanzar en el proceso de integración para garantizar y facilitar la transición armoniosa con el sector. Ante la creciente demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional (SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del 2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona jurídica única. Allí se establece el 30 de diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración definitiva.

2.1.2. Ubicación geográfica CORPOELEC, S.A, se encuentra ubicada a lo largo del territorio nacional, debido a la unión de todas las filiales eléctricas que se disponen a lo largo y ancho del país, lo cual facilita el cumplimiento de sus procesos: Generación, Transmisión, Distribución/Comercialización Ante la creciente demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional (SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del 2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona jurídica única. Allí se establece el 30 de diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración definitiva.

2.1.3 Misión Desarrollar, proporcionar y garantizar un servicio eléctrico de calidad, eficiente, confiable, con sentido social y sostenibilidad en todo el territorio nacional, a través de la utilización de tecnología de vanguardia en la ejecución de los procesos de generación, transmisión, distribución y comercialización del sistema eléctrico nacional, integrando a la comunidad organizada, proveedores y trabajadores calificados, motivados y comprometidos con valores éticos socialistas, para contribuir con el desarrollo político, social y económico del país.

2.1.4. Visión Ser una Corporación con ética y carácter socialista, modelo en la prestación de servicio público, garante del suministro de energía eléctrica con eficiencia, confiabilidad y sostenibilidad financiera. Con un talento humano capacitado, que promueve la participación de las comunidades organizadas en la gestión de la Corporación, en concordancia con las políticas del Estado para apalancar el desarrollo y el progreso del país, asegurando con ello calidad de vida para todo el pueblo venezolano.

2.1.5. Valores Corporativos

Ética Socialista

Responsabilidad

Autocrítica

Respeto

Honestidad

Eficiencia

Compromiso 2.2. Descripción del área de pasantía 2.2.1. División Planta Macagua Esta división es una unidad de línea que se define como área operativa, su estructura interna orientada a la operación y al mantenimiento correctivo y preventivo de todas las áreas y partes que conforman las Casas de Maquinas, patios de distribución, aliviaderos y presas de la central, contribuyendo de esta manera con la producción de energía en forma confiable y en condiciones de eficiencia y rentabilidad.

2.2.2. Unidad de Operaciones Macagua.

La unidad de operaciones Macagua tiene como misión gestionar la operación de los equipos, sistemas e instalaciones de producción asociadas a la central Hidroeléctrica Macagua, coordinando con la división de operaciones las acciones necesarias para garantizar un suministro seguro y confiable, en concordancia con los parámetros de calidad de los servicios establecidos por la empresa.

Entre las principales funciones de la unidad de operaciones se tiene:

ü Supervisar y controlar las condiciones de operación de la central hidroeléctrica Macagua.

ü Planificar la operación de la central.

ü Planificar y coordinar la permisología de trabajos para la intervención de los equipos de la central.

ü Mantener el control estadístico de los reportes de anomalías y permisos de trabajo.

ü Ejecutar las acciones de recepción de equipos nuevos e instalaciones.

CAPÍTULO III

Marco teórico

En el presente capítulo se plantean los antecedentes de trabajos similares relacionados con la investigación y las bases teóricas que sustentan la ejecución del estudio.

3.1. Antecedentes Para el desarrollo de la investigación fue necesario la revisión de trabajos previos, relacionados con la situación objeto planteada, entre estos se tiene:

CABELLO (2004), Realizó una investigación con el propósito de elaborar las rutinas de mantenimiento preventivo para los equipos auxiliares eléctricos de la central hidroeléctrica 23 DE Enero "MACAGUA" C.V.G EDELCA. La investigación realizada fue de tipo no experimental, aplicada, documental, descriptiva y de campo .para esto se realizó un estudio de la filosofía de funcionamiento de cada uno de los equipos auxiliares eléctricos, se recolecto información sobre diagramas unifilares, característicos de placa de los equipos, manuales de operación y mantenimiento. Se estableció como objetivo general elaborar las rutinas de mantenimiento preventivo para los equipos auxiliares eléctricos del complejo hidroeléctrico 23 de Enero " Macagua " CVG EDELCA, los resultados obtenidos en relación a las características de los equipos fueron introducidos a una herramienta computacional en la cual se podía localizar con facilidad la ubicación física del equipo para un mejor control de estos, además sirvió como base para la implementación del proyecto GEMA ( Sistema de Gestión de Mantenimiento) en Planta Macagua, usando la plataforma SAP PLM 300 modulo de mantenimiento.

Por otro lado Barcelo (2013), realizó un trabajo con la finalidad de elaborar una propuesta de plan de mantenimiento preventivo y predictivo para motores de los equipos eléctricos auxiliares de Casa de Maquinas II de la central hidroeléctrica Macagua. Para ello fue necesaria la revisión documental de manuales de fabricante, estándares de NEMA, de la IEEE y de la ISO, Además de la realización de mediciones que permitan elaborar un análisis del estado actual de los motores. Como resultado a estos análisis, se estableció una serie de procedimientos adecuados al estado de los motores y que cumplen con la necesidad de incluir a los futuros programas de mantenimiento la medición de temperatura y vibraciones.

Los trabajos anteriores al ser del área de mantenimiento son un punto de apoyo para la investigación que se desarrollará en este trabajo ya que contienen conceptos, teorías que serán útiles para el análisis y presentación de resultados.

3.1.2 Bases teóricas A continuación se presentan los principales conceptos y teorías necesarias para el desarrollo de la siguiente investigación:

3.2. Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo que está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. El concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones. Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite, análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas, termografías.

El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

3.2.1. Metodología de las Inspecciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.

3.2.1.1. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

3.2.1.2. Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

3.2.1.3. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

3.2.1.4 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predi ctivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

3.3. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes:

3.3.1. Análisis de vibraciones. El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral.

3.3.2. Análisis de lubricantes. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

3.3.2.1 Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación 3.3.2.2. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros 3.3.2.3. Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según:

Contaminación con agua

Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado Equipos

Bombas de extracción

Envases para muestras

Etiquetas de identificación

Formatos 3.3.2.4 Análisis por ultrasonido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en máquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos. Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20 – a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

3.3.4. Termografía. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial – ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación – están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.

Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatización.

Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

3.3.5. Análisis por árbol de fallas. El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

3.3.6. Análisis FMECA. Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA) La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos del conjunto.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente –por ejemplo, la función de una válvula es abrir y cerrar– y los modos de fallo son las formas en las que el componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de árbol de levas.

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable. Efecto de fallo en el rendimiento.

Severidad del fallo en el mecanismo.

La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el valor del número. Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar con precisión en nuevos diseños. El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.

El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad.

3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

En Mantenimiento Preventivo se realizan reparaciones y cambios de elementos en el momento que se ha cumplido un período de tiempo prefijado. Esto se hace así con el fin de de disminuir la posibilidad de producirse una avería.

La implementación de un programa de mantenimiento preventivo requiere de los siguientes pasos:

1.- Sistema de órdenes de trabajo 2.- Levantamiento de inventario de equipos 3.- Elaboración de procedimientos de trabajo 4.- Historiales de equipos 5.- Control de materiales y refacciones 6.- Elaboración de programación de actividades 3.4.1. El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:

3.4.1.1El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las ruedas se revisa cada quince días, el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y la cadena de distribución cada 50.000 km.

3.4.1.2. El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el período máximo de utilización antes de ser reparado.

3.4.1.3. El mantenimiento de oportunidad es el que se realiza aprovechando los períodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante el mismo.

3.4.2 Fines del mantenimiento preventivo El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia. Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%. Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero. El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias).

3.5. INDICADORES DE GESTIÓN Los indicadores de gestión son medidas utilizadas para determinar el éxito de un proyecto o una organización. Los indicadores de gestión suelen establecerse por los líderes del proyecto u organización, y son posteriormente utilizados continuamente a lo largo del ciclo de vida, para evaluar el desempeño y los resultados.

3.5.1. CRITERIOS PARA ESTABLECER INDICADORES DE GESTIÓN Para que un indicador de gestión sea útil y efectivo, tiene que cumplir con una serie de características, entre las que destacan: Relevante (que tenga que ver con los objetivos estratégicos de la organización), Claramente Definido (que asegure su correcta recopilación y justa comparación), Fácil de Comprender y Usar, Comparable (se pueda comparar sus valores entre organizaciones, y en la misma organización a lo largo del tiempo), Verificable y Costo-Efectivo (que no haya que incurrir en costos excesivos para obtenerlo).

3.5.2. VENTAJAS DE REGISTRAR LOS INDICADORES DE GESTIÓN 1.- Para el Equipo de Trabajo

° Motivar a los miembros del equipo para alcanzar metas retadoras y generar un proceso de mejoramiento continuo que haga que su proceso sea líder.

° Estimar y promover el trabajo en equipo.

° Contribuir al desarrollo y crecimiento tanto personal como del equipo dentro de la organización.

° Generar un proceso de innovación y enriquecimiento del trabajo diario.

2.- Para el Negocio y Actividades

° Impulsar la eficiencia, eficacia y productividad de las actividades de cada uno de los negocios.

° Disponer de una herramienta de información sobre la gestión del negocio, para determinar que también se están logrando los objetivos propuestos.

° Identificar oportunidades de mejoramiento en actividades que por su comportamiento requisen reforzar o reorientar esfuerzos.

° Identificar fortalezas en las diversas actividades, que pueden ser utilizadas para reforzar comportamientos positivos.

° Contar con información que permita priorizar actividades basados en la necesidad de cumplimiento de objetivos a corto, mediano y largo plazo.

3.- Para la Organización

° Disponer de información corporativa, que permita contar con parámetros para establecer prioridades de acuerdo con los factores críticos de éxito y las necesidades y expectativas de los clientes de la organización.

° Establecer una gerencia basada en datos y hechos.

° Evaluar y visualizar periódicamente el comportamiento de las actividades claves de la organización y la gestión general de la empresa con respecto al cumplimiento de su misión y objetivos.

° Reorientar políticas y estrategias, con respecto a la gestión de la organización.

3.5.3. METODOLOGIA PARA DEFINIR INDICADORES

Fig. 3.1. Metodología para Definir Indicadores Fuente: Cómo medir el Rendimiento, Manual de Técnicas y Herramientas.

3.5.3.1. PASO 1: IDENTIFICAR PROCESOS En el proceso de identificación, la comprensión de lo que se quiere medir es de importancia crítica. Generalmente, hay muchos procesos y funciones, cada uno de ellos posiblemente necesiten medidas de la ejecución. Si hay múltiples procesos, examinar el impacto de negocios, y seleccionar aquellos procesos que son más importantes para los clientes (internos y externos) para satisfacer sus necesidades y / o con los procesos de las áreas problemáticas identificadas por la dirección. Estos se convierten en los principales (o importantes) procesos.

Un proceso tiene que ser manejable en tamaño. Una gran cantidad de esfuerzo puede ser inútil si no comienza con un proceso bien definido. Se debe preguntar lo siguiente:

A. ¿Qué producto o servicio que producimos? B. ¿Quiénes son nuestros clientes (s)?

C. ¿Qué comprende nuestro proceso? ¿Qué hacemos?

¿Cómo lo hacemos?