Diseño plan de mantenimiento tableros de control convencional e inteligente

RESUMEN.

La presente investigación tuvo como objetivo principal el Diseño del plan de mantenimiento para los tableros de control convencional e inteligente contra incendios basado en las normas NFPA y COVENIN para su incorporación al Sistema de Gestión de Mantenimiento de la empresa Orinoco Iron S.C.S para ello se utilizó una metodología de tipo no experimental, aplicada, evaluativa y de campo. Se utilizó la observación directa, la entrevista no estructurada y el diagnóstico de la situación actual de la empresa como herramienta para la recolección de datos, observándose que la empresa carecía de manuales de normas y procedimientos de mantenimiento actualizados. Como resultado final se actualizaron las actividades de mantenimiento según lo arrojado pro la evaluación de las normas, esto traerá como beneficios un mayor control en el cumplimiento de las rutinas de trabajo de mantenimiento, realización de actividades de forma segura y un aumento de la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo.

Palabras clave: Norma, plan, mantenimiento, tablero convencional e inteligente.

INTRODUCCIÓN

Se considera como un equipo contra incendio cualquier equipo que sea capaz de para apagar o controlar un incendio. Por tanto todas están enfocadas a minimizar los efectos de un incendio mediante acciones encaminadas a su detección y extinción.

El siguiente trabajo tiene como propósito diseñar el plan de mantenimiento con la información técnica de los Tableros contra incendio inteligentes y convencionales contra incendio según las normas NFPA Y COVENIN distribuidos en las áreas de la Empresa Orinoco Iron S.C.S.

Este informe se realizo mediante un estudio de observación directa, recolectando toda la información documental y a través de entrevistas al personal involucrado.

El informa esta estructurado de la siguiente Manera: Capitulo I Planteamiento del Problema. Se expone el problema objeto de la investigación. En el Capitulo II Marco de Referencia: se detallan los aspectos referidos a la empresa donde se llevo a cabo la investigación, procesos y materiales, descripción del área de trabajo, y método de recolección de datos utilizados. Capitulo III Aspectos Procedimentales: se presenta el Diseño Metodológico que fue seguido para realizar este trabajo. Capitulo IV Resultados: se exponen y analizan los resultados. Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones, apéndices y referencias bibliográficas.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El área del mantenimiento industrial es de vital importancia en el desarrollo de las operaciones en la industria, minimiza costos, previene accidentes, mejora la calidad, aumenta el tiempo de vida útil de la maquinaria y equipos de protección de planta y su beneficio para el ambiente, entre otros. De un buen mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es fundamental llevarlo bajo estrictas normas de control y verificación, para así conseguir objetivos de vital importancia como lo son el ciclo de duración de equipos, sin elevar el presupuesto determinado para mantenerlas.

Comúnmente, se usaba la frase de reparar cuando se dañe, pero esto ya no sirve. Fueron permitidas en el pasado, pero ahora se sabe que esperar a que se produzca una falla para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente altos (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, danos al personal, etc.) y por ello, las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento siendo estos mayormente aplicados en lo que respecta la calidad y seguridad laboral. El objetivo de las

actividades de mantenimiento que se aplican a los equipos de una instalación es mantener la funcionalidad de la misma.

Además no sólo se puede ver desde el punto de vista técnico o económico. El criterio para seleccionar cuándo, dónde y cómo debe realizarse, tiene que ser un juicio que reúna ambos parámetros, ya que las

empresas tienen que pagar las labores de mantenimiento y se ven afectadas por las pérdidas económicas que las fallas acarrean.

Los trabajos de mantenimiento en los equipos auxiliares están bajo la supervisión de la gerencia de seguridad industrial. En la actualidad, sólo se han realizado Mantenimientos Correctivos a los equipos (luego de la falla), conduciendo esto a la suspensión temporal del funcionamiento de los mismos, lo que implica que el costo total por mantenimiento esté dado por la suma del costo de mantenimiento por reparación más el costo generado por las fallas.

La planta Orinoco Iron, posee un gran número de equipos contra incendio por los cuales se ve la necesidad de crear un plan de mantenimiento para mantener su operatividad ya que son de gran importancia. Actualmente los equipos de seguridad no cubren todos los requerimientos de mantenimiento implantados por las normas NFPA Y COVENIN.

Es por esto que la unidad se encuentra desarrollando un sistema de gestión de mantenimiento para todos los equipos de la planta, el cual contempla la programación de los planes de mantenimiento para llevar el registro de las actividades realizadas.

Dicho plan se basará en métodos, técnicas, procedimientos y actividades, cuyo objetivo principal es controlar las apariciones de fallas y mantener en perfectas condiciones y sea avalado por organismos nacionales e internacionales.

2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La falta de un plan de mantenimiento para los equipos de protección contra incendio de la empresa ORINOCO IRON S.C.S conllevo a la empresa a tener problemas en su mantenimiento, debido a que las políticas necesarias para llevar este acabo no están establecidas. Razón por la cual en esta investigación se establecerán dichas políticas y por ende la elaboración del plan.

3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseño del plan de mantenimiento para los tableros de control convencional e inteligente contra incendios, basado en las normas NFPA y COVENIN para su incorporación al sistema de gestión de mantenimiento de la empresa ORINOCO IRON. S.C.S.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Describir el proceso productivo de la empresa ORINOCO IRON S.C.S.

2. Inventariar los equipos y unidades (especificaciones técnicas) de los equipos seleccionados de ORINOCO IRON S.C.S.

3. Normalizar las actividades de mantenimiento de los equipos seleccionados según las normas COVENIN Y NFPA.

4. Establecer estándares de inspección.

4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La ausencia de un plan de mantenimiento de los equipos de protección contra incendio de ORINOCO IRON S.C.S, ha llevado al deterioro de los mismos siendo estos de vital importancia para la empresa, siendo esta investigación favorable para darle un mejor mantenimiento programado a estos equipos y de esta forma evitar su deterioro y poder mantenerlos operativos.

5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Esta investigación está delimitada a todas las áreas donde se encuentran los tableros de control convencional e inteligente contra incendio en la empresa ORINOCO IRON. S.C.S,

6. LIMITACIONES

La realización de este proyecto no presentó limitaciones en el aspecto de investigación, ya que se contaba con las herramientas e implementos necesarios para su desarrollo. Además de contar con todo el apoyo de parte de la empresa y de sus trabajadores para llevarlo a cabo.

CAPITULO II

MARCO DE REFERENCIA

En el siguiente capítulo se expone la descripción de la empresa, ubicación, objetivos, funciones, estructura organizativa, áreas, proceso y otras generalidades de la empresa; así como también se detalla el área donde se realizó la investigación.

1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

ORINOCO IRON S.C.S, es una planta de reducción directa con tecnología FINMET® (Finos Metalizados), la cual utiliza como materia prima finos del mineral de hierro. Su proceso de construcción comenzó en 1997 e inició sus operaciones el 29 de Mayo del 2.000. Cuenta con dos módulos de operación capaces de producir 2.2 millones de toneladas anuales de briquetas.

Esta planta es el resultado de la asociación entre SIVENSA (Siderúrgica de Venezuela S.A.) y el consorcio australiano BROKEN HILL PROPIETARE (BHP), a través de su filial INTERNATIONAL BRIQUETTE HOLDING (IBH); en el 2009 después de un proceso de nacionalización su administración y control completo paso a manos del Estado Venezolano. Su

tecnología surge como producto de un análisis y planteamiento de mejoras del proceso utilizado por FIOR de Venezuela S.A., lo cual dio origen al proceso FINMET®.

2. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Producir y Briquetear hierro en caliente a partir de finos de mineral de hierro mediante el proceso de lecho fluidizado y

3. FUNCIONES DE LA EMPRESA

La empresa ORINOCO IRON S.C.S, cumple con funciones tales como:

• Promover y prever seguridad dentro del entorno de trabajo, que garantice una operación libre de accidentes y una existencia saludable.

• Satisfacer plena y continuamente los requerimientos del cliente en cuanto a calidad del producto.

• Mantener continuo aporte de mejoras e innovaciones tecnológicas, a través de la investigación y el desarrollo de nuevos procesos, que garanticen un continuo crecimiento.

• Fabricar y comercializar insumos metálicos que satisfagan la demanda de la industria nacional e internacional.

• Alcanzar y mantener los estándares requeridos, necesarios para la prevención del ambiente.

• Mantener una estrecha relación con clientes y proveedores, preferentemente en donde no hayan intermediarios, mediante una búsqueda activa y selectiva de los mismos.

• Promover y apoyar buenas relaciones con la comunidad a través de mejoras cívicas y sociales dentro del as limitaciones de tiempo y por supuesto fuera de toda política partidista.

• Mantener buenas relaciones con las familias, como ejemplo social y soporte al desarrollo integral del personal que labora en la empresa.

• Fomentar la integración de los trabajadores y los sindicatos hacia el logro de los objetivos comunes que promuevan la competitividad de la empresa.

• Cumplir estrictamente el ordenamiento legal vigente.

4. LOCALIZACIÓN Y SUPERFICIE DE OCUPACIÓN

La empresa ORINOCO IRON S.C.S esta ubicada, en la parcela UD-507-01-02, zona industrial matanzas norte, avenida norte-sur 7, adyacente a la planta RDI-FIOR. Puerto Ordaz, Estado Bolívar-Venezuela.

Gráfica 1. Ubicación de la Empresa

Fuente: Orinoco Iron.

5. MISIÓN

"Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro metálico al mercado siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad acordados en una estrecha relación de servicio ".

6. VISIÓN

"Ser el productor y suministrador de unidades de hierro metálico mas competitivo y confiable del mundo; operando sin accidentes, con mínimo impacto ambiental, alta responsabilidad legal y social, suplidores confiables y con personal, clientes y accionistas satisfechos".

7. VALORES

• Seguridad

• Iniciativa / Creatividad

• Responsabilidad/Eficacia

• Aprendizaje continúo

• Cohesión / Trabajo en Equipo / Solidaridad

• Conservación del Ambiente

• Crecimiento

• Tenacidad

• Respeto

• Honestidad / Ética

• Calidad

8. POLÍTICA INTEGRADA DE LA EMPRESA (AMBIENTE, CALIDAD Y SEGURIDAD)

En Orinoco Iron estamos comprometidos a fabricar y comercializar briquetas de hierro de reducción directa, superando las expectativas de nuestros clientes, en armonía con la naturaleza, controlando los impactos ambientales y asegurando la salud y seguridad de los trabajadores, a través del mejoramiento continuo de nuestros procesos y productos, con un margen adecuado de utilidad y cumplimiento con los requisitos legales y reglamentarios aplicables, esta política se sustenta en el compromiso de:

• Conducir todos los procesos de acuerdo con la normativa legal y reglamentaria vigentes y las normas y procedimientos establecidos, relacionados con la calidad, la preservación del ambiente y la seguridad y salud de los trabajadores.

• Lograr que todos los resultados de la Empresa se soporten en los principios que definen su Naturaleza, Misión, Filosofía, Valores y Visión, haciendo sentir a cada trabajador, dueño del proceso que controla.

• Respetar, Comprender y confiar en el ser humano, especialmente nuestros accionistas, colaboradores, clientes y proveedores.

• Participar e involucrarse en la tarea del mejoramiento continuo, la búsqueda constante del estado del arte de los procesos, productos y sistemas, aprovechando las técnicas modernas en educación, capacitación, competencia y desarrollo de nuestro personal.

• Comprender, aceptar y divulgar esta política para que sea conocida y respetada por todas las personas relacionadas.

9. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE LA PASANTÍA

9.1. SUPERINTENDENCIA GENERAL DE PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

Es la unidad que controla la gestión integral de mantenimiento dentro del proceso productivo de la planta, abarcando desde presupuesto hasta un control detallado de todas las actividades realizadas, además de elaborar y coordinar los programas de mantenimiento preventivo y predictivo que se realicen.

9.2. SUPERINTENDENCIA GENERAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

Ejecuta el mantenimiento preventivo y correctivo a todos los equipos mecánicos inherentes al proceso productivo, de acuerdo a los programas y órdenes de trabajo correspondientes. Realiza la reparación a los equipos mecánicos y neumáticos en los talleres destinados al efecto de acuerdo a los programas de lubricación establecidos en la planta. Fabrica componentes y partes metálicas para ser usados en la planta de acuerdo a los programas de parada y órdenes de trabajo correspondientes. La responsabilidad de implementar y dar continuidad a la sistematización de la gestión de lubricación es tomada por esta superintendencia.

9.3. SUPERINTENDENCIA GENERAL DE ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACIÓN.

Ejecuta el mantenimiento preventivo y correctivo a todos los equipos eléctricos, electrónicos y neumáticos inherentes al proceso productivo, de acuerdo los programas y ordenes de trabajo correspondientes. Supervisar y mantener el sistema de control distribuido de la planta.

9.4. OBJETIVO FUNCIONAL DE LA UNIDAD

El objetivo funcional de la Gerencia de Mantenimiento de Orinoco Iron, es planificar, elaborar y ejecutar programas de mantenimiento que aseguren una adecuada disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones inherentes al proceso productivo, con el fin de cumplir con los planes de producción al menor costo posible.

10. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ASIGNADO

Se realizo un manual con la información técnica de los equipos de protección contra incendio tales como: tableros de control inteligente y tableros de control convencional distribuidos en la empresa Orinoco Iron, así como su plan de mantenimiento. En este trabajo se identificaron cada uno de los equipos siguiendo lo pautado por las normas Covenin y NFPA para sus fichas técnicas.

11. PROCESO PRODUCTIVO

El proceso FINMET® es un proceso de reducción directa en lecho fluidizado, que utiliza finos de minerales de hierro y gas rico en H2 y CO como agente reductor, para tener un producto altamente metalizado que recibe el nombre de briquetas (HBI).

El proceso consta de una batería de reactores de lecho fluidizado conectados en serie, donde se ponen en contacto el mineral proveniente de los sistemas de alimentación y el gas de reducción que está compuesto principalmente por hidrógeno y monóxido de carbono. El mineral proveniente

de la última etapa de reducción pasa a la etapa de briqueteado para la obtención de briquetas (HBI).

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Gráfica 2. Proceso de Orinoco Iron S.C.S

La implementación del proceso FINMET® trajo consigo una serie de ventajas, con respecto al proceso FIOR, de carácter operativo y económico. Entre estas tenemos:

• Eliminación del consumo de gas en el reactor precalentador, lo cual permite:

• a) Disminución del consumo de gas natural.

• b) Eliminación del compresor de aire.

• c) Eliminación del sistema de enfriamiento de gases del Precalentador.

• d) Disminución de los costos de inversión.

• Reubicación del sistema de remoción de CO2, este sistema estará situado en la corriente de gas de reciclo y podrá purificar en forma parcial o total tanto el gas reformado como el de reciclo. Esto proveerá una mayor flexibilidad para el control de los % de CO y CO2 en el gas reductor.

• Control de los finos alimentados al circuito de reactores.

• Modificación de la geometría de los reactores para disminuir los finos arrastrados hacia los ciclones.

• Mejoras en las líneas de transferencia inter-reactores.

• Mejoras en el diseño de los ciclones.

• Mejoras en el control del proceso.

• Uso de Remex para reducir los consumos de mineral.

• Uso de hornos de alta eficiencia.

• Sistemas de colección de polvo para disminuir las emisiones a la atmósfera.

• Mejor utilización de los espacios físicos de la empresa.

La Planta que mediante tecnología FINMET®, opera en ORINOCO IRON, consta de 5 áreas operativas:

• Área de preparación y alimentación de mineral.

• Área de generación y preparación del gas reductor.

• Área de reactores.

• Área de briqueteado.

• Área de servicios.

11.1. ÁREA DE PREPARACIÓN Y ALIMENTACIÓN DEL MINERAL

En esta sección se reciben, apilan y clasifican y secan los finos de material de hierro provenientes de C.V.G. Ferrominera del Orinoco, S.C.S, para posteriormente ser distribuidos hacia los trenes de reactores de la planta FINMET®. Esto se lleva acabo tomando en cuenta los parámetros de distribución granulométrica, tendencia a la decrepitación y composición química. Los finos del mineral son trasladados hacia las tolvas de almacenamiento.

11.2. ÁREA DE GENERACIÓN Y PREPARACIÓN DEL GAS

En esta área se realiza la reformación del gas natural, para producir un gas rico en H2 y CO que actuará como gas reductor. Consiste en dos módulos, donde el gas natural, proveniente de Petróleos de Venezuela. S.A. (PDVSA), es usado como gas de proceso para la alimentación del horno reformador, recuperándose parte de los gases de combustión de este horno

para la obtención de gas inerte, que posteriormente será comprimido en el área de servicios.

11.3. ÁREA DE REACTORES

Esta área es el corazón del Proceso FINMET®. El área consta de 2 módulos, los cuales están compuestos de dos trenes cada uno y estos trenes a su vez contienen cuatro reactores reductores conectados en serie, en donde ocurren las reacciones de reducción. El mineral proveniente de los sistemas de alimentación de mineral fluye por gravedad a través de los

reactores ubicados en serie descendente, entrando en contacto con el gas reductor. A medida que el mineral desciende, sufre una reducción continua hasta adquirir propiedades metálicas.

El mineral con diferentes grados de reducción se mantiene fluidizado por el gas reductor. El gas reductor fluye por el último reactor, en donde el mineral semi reducido proveniente de los reactores superiores, entra en contacto con un gas rico en H2 y CO con alto poder reductor, adquiriendo sus características metálicas y de carburización para luego pasar a la etapa de briqueteado.

11.4. ÁREA DE BRIQUETEADORAS

El producto metalizado proveniente del último reactor es transportado neumáticamente hacia el tambor alimentador de las máquinas Briqueteadoras, en donde los finos son compactados en caliente

(Aproximadamente a 700 °C) por efecto de la presión hidráulica de las prensas rotatorias. Posteriormente el producto es cribado y el material que no fue compactado será reciclado nuevamente hacia la máquina. Las briquetas

serán enfriadas y pasivadas por un sistema de aire, luego pasarán a las pilas de almacenamiento o a los silos de carga del tren, desde donde serán

transportados hasta el puerto. El producto obtenido es de una densidad superior a 5,0 gr/cc, con alto contenido metálico, esencialmente inerte al ambiente y puede ser manipulado y transportado con medios convencionales de manejo de productos a granel.

11.5. ÁREA DE SERVICIOS

Las diferentes áreas del Proceso FINMET® requieren para su funcionamiento un conjunto de servicios auxiliares tales como:

• Aire de Servicio e Instrumentación: tres compresores eléctricos que permiten obtener los requerimientos generales de aire en la planta.

• Sistema de tratamiento de agua de alimentación: el agua necesita un tratamiento previo de eliminación de sólidos suspendidos, minerales y duraza, debido a que es suministrada directamente por la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G).

• Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación: este sistema consta de una piscina sedimentaria o pozo, un sistema de bombeo y una torre de enfriamiento. El agua usada en el proceso, es enviada a los pozos para despojarla de las partículas sólidas de

asentamiento. De allí pasa a las torres de enfriamiento y luego a través de las bombas se recircula al proceso.

11. GLOSARIO DE TÉRMINOS

Mantenimiento: Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin.

Fluido: Es una sustancia o medio continuo que se deforma continuamente en el tiempo ante la aplicación de una solicitación o tensión tangencial sin importar la magnitud de ésta.

Mineral: Un mineral es una sustancia natural que se diferencia del resto por su origen inorgánico, homogeneidad, composición química preestablecida y que corrientemente ostenta una estructura de cristal, entre sus funciones principales se cuenta la de ser un componente decisivo.

Briqueta: Conglomerado en forma de almohadilla usualmente conformado en este caso de hierro fino.

Hierro: Es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la

tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latin ferrum) y tiene una masa atómica de 55,6.

Organización: Es un conjunto de cargos cuyas reglas y normas de comportamiento, deben de sujetarse a todos sus miembros.

Equipos De Protección Contra Incendios: Se considera como una serie de equipos indispensables para apagar o controlar un incendio. Por tanto todas están enfocadas a minimizar los efectos de un incendio mediante acciones encaminadas a su detección y extinción.

Producción: Proceso de creación de bienes materiales. Existe en todas las etapas de la humanidad. La producción se compone de fuerza de trabajo, objetos de trabajo y medios de trabajo.

Material (es): Son elementos agrupados en un conjunto el cual es, o puede ser, usado con algún fin especifico.

Tableros de control: Es un gabinete o conjunto modular que contiene dispositivos eléctricos y controles necesarios para supervisar y recibir señales de sistemas manuales de alarma y/o detectores automáticos y transmitir señales a los dispositivos iniciadores de alarma y otros accesorios.

Falla: Es el cese de la capacidad de un equipo para efectuar una función requerida.

Código Autónomo de Equipo: El ultimo código constituye del TAG (etiqueta), de los equipos será definido como él numero autónomo del equipo, es decir, el código propio del equipo el cual dependerá de la cantidad de equipos de protección existentes de la planta y además, de las capacidades de trabajo que efectúen.

CAPITULO III

ASPECTOS PROCEDIMENTALES

1. ACTIVIDADES EJECUTADAS

El presente informe requirió de un gran número de actividades que fueron de gran importancia para el desarrollo de este material. Estará relacionado a los equipos pertenecientes a la empresa ORINOCO IRON y su ubicación en todas las instalaciones de la planta. Esta metodología consiste en realizar una serie de pasos y métodos los cuales se describen a continuación:

• Discusión del titulo del proyecto e intercambio de ideas con el tutor acerca del tema ha desarrollar.

• Se acudió a la biblioteca de la empresa, se revisaron y analizaron fuentes de información relacionadas al tema como: Libros, manuales, informes.

• Se hizo un recorrido por las áreas de la empresa, con la finalidad de observar, familiarizarse y ubicar los equipos.

• Se identificaron los tableros de control, tanto convencionales como inteligentes distribuidos en la planta.

• Se solicito el TAG para cada uno de los tableros.

• Se converso sobre el historial de estos tableros con el departamento de protección de planta.

• Se clasificaron según sus componentes.

• Se converso con la contratista encargadas de la verificación y reparación de dichos equipos.

• Se tomaron fotos de cada equipo con el objetivo de poder reconocer visualmente y mas fácilmente cada uno de ellos.

• Se Diseñaron las fichas técnicas de cada tablero siguiendo los parámetros establecidos por la empresa y se fueron completando con la información recogida de todos sus mantenimientos realizados.

• Se proceso, interpreto y analizó todos los documentos que formaron parte del plan de mantenimiento.

• Realizar propuestas y recomendaciones, sobre a lo que mantenimiento se refiere, basado en lo expuesto por las normas y el personal capacitado en el mantenimiento de los equipos de protección contra incendio.

• Una vez aprobado los documentos realizados, se hizo entrega del resultado obtenido en este caso del plan de mantenimiento de los tableros contra incendio al departamento de Mantenimiento.

2. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Con la finalidad de obtener todos los datos importantes que permitieran alcanzar los objetivos planteados en esta investigación, se utilizó como técnica de recolección de datos la:

2.1. OBSERVACIÓN DIRECTA:

Tamayo y Tamayo (2002) resume que la observación directa: "Es aquella en la cual el investigador puede observar y recoger datos mediante su propia observación"

La observación directa es muy importante para el desarrollo del informe, ya que a través de ésta se pudo visualizar los equipos de protección en planta y la condiciones del lugar en lo que estos se desempeñan. Por medio de ella y el análisis de la información suministrada se pudo llevar a cabo el informe.

2.2. REVISIÓN DOCUMENTAL

La revisión documental según Sabino (1999): "Es una técnica cuyo propósito está dirigido a racionalizar la actividad investigativa para que esta se realice dentro de las condiciones de autenticidad de la información que se busca".

Se aplicó esta técnica debido a que la información utilizada, fundamenta las bases teóricas del informe. También se recopilaron datos importantes de textos especializados e informes realizados anteriormente en la empresa.

2.3. ENTREVISTAS

Tapia (2000) define la entrevista como: "Una conversación entre dos o más personas, sobre un tema determinado de acuerdo a ciertos esquemas o pautas determinadas".

La entrevista es una excelente técnica por medio de la cual se pudo hablar con las diferentes personas indicadas o las que manejan la información que se necesitaba, las cuales suministraron todo lo que solicite

para llevar a cabo el informe. La intensión de esta es recaudar la mayor cantidad de datos posibles de las diferentes áreas de la empresa sobre los equipos de protección que se encuentran en esta, con las personas que más dominan o que trabajan a diario con ello.

3. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

Se hizo observación directa al fin de determinar los requerimientos técnicos de los equipos, luego se clasificaron por su ubicación y se solicito su número de codificación (TAG). De esta clasificación se determinan los equipos a los cuales se les realizara el estudio de las actividades de mantenimiento, es decir la normalización según las normas NFPA Y COVENIN.

Los programas que facilitaron el desarrollo de la investigación, fueron:

• Microsoft Word: Utilizado para la trascripción de la información necesaria para el desarrollo del estudio.

• Microsoft Excel: Implementado para realizar las de los equipos por área.

4. TABLAS

Paso 1:

Visita realizada a cada uno de los equipos para tomar nota de su identificación como el nombre del equipo, total de equipos instalados en la planta, serial del equipo y función del mismo dentro del proceso de la empresa, utilizando el siguiente formato:

Tabla 1

Formato de identificación del equipo

Paso 2:

Al recibir de la empresa el formato de fichas técnicas fueron modificadas para los tableros de control tanto convencionales como inteligentes y que

estas fichas cuenten con todo lo requerido por las normas NFPA Y COVENIN de esta forma quedo estructurada:

Tabla 2

Ficha técnica y evaluativa del equipo

5. TIPOS DE ANÁLISIS A REALIZAR

Los análisis se realizaron según cada uno de los objetivos específicos, a través de tablas, imágenes e información obtenida mediante el estudio realizado, basado en técnicas de medida: cuantitativas o cualitativas que tienen por objeto elaborar y procesar datos relevantes sobre las mismas condiciones en que se han producido o sobre condiciones que se dieron para un empleo posterior. Relacionado con esto Tamayo y Tamayo (2002) establece: "Los datos tienen su significado únicamente en función de las interpretaciones que les da el investigador. De nada servirá una abundante información si no se somete a un adecuado tratamiento analítico; para esto pueden utilizase técnicas lógicas y estadísticas" (Pág. 95).

CAPITULO IV

RESULTADOS

1. ANÁLISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ORINOCO IRON S.C.S

Orinoco Iron es una compañía venezolana, de clase mundial, con sede en Venezuela, dedicada a la producción y comercialización, preferentemente internacional, de hierro briqueteado en caliente. El producto es manufacturado a partir de finos de mineral de hierro, mediante el proceso de lecho fluidizado FIOR Y FINMET, en sus plantas, ubicadas en Ciudad Guayana, cuya capacidad de producción superará las 2.5 millones de TM al año (Actualmente la planta FIOR no esta produciendo).

Los finos son almacenados en pilas o silos y clasificados en caso de recibir diferentes tipos de mineral en silos, estos alimentarán dos secadores de alta eficiencia al lecho fluidizado. El material seco proveniente del secador pasará posteriormente a las tolvas de almacenamiento de mineral seco. Los gases por su parte pasarán por un sistema de ciclones donde se recuperarán los finos arrastrados, pasando estos a tolvas independientes.

La cantidad de ultra finos en la mezcla de alimentación a los reactores reductores podrá ajustarse mezclando mineral seco con los finos almacenados mediante una dosificación controlada. Fundamentalmente ésta área es el corazón del proceso FINMET, esta compuesta de cuatro reactores reductores conectados en serie en donde ocurren las acciones de reducción.

El gas reductor fluye por el último reductor en donde el mineral semireducido proveniente de los reactores superiores entra en contacto con un gas rico en H2 y CO con alto poder reductor, adquiriendo sus características metálicas y de carburización para luego pasar a la etapa de briqueteado.

El producto metalizado proveniente del último reactor es transportado neumáticamente hacia el tambor alimentador de las máquinas briqueteadoras, en donde los finos son compactados en caliente aproximadamente a 700° C por efecto de la presión hidráulica de las prensas rotatorias para formar las briquetas.

El producto obtenido es de una densidad superior a 5.0 gr. /CC, con alto contenido metálico, esencialmente inerte al ambiente y el cual puede ser manipulado y transportado con medios convencionales de manejo de productos a granel. Después de que las briquetas son enfriadas, son transportadas mediante correas a las pilas de almacenamiento o a los silos de carga del tren desde donde serán transportados hasta el puerto.

2. INVENTARIO DE LOS EQUIPOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

Para el levantamiento de la información se llevará a cabo la descripción de los equipos pertenecientes a la empresa Orinoco Iron S.C.S; se hizo un seguimiento a los equipos que era necesario realizarle este estudio, este instrumento consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la Superintendecia de Mantenimiento.

Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se alistan los componentes < equipos, máquinas, instalaciones y otros>, objeto de mantenimiento.