Optimización de la capacidad de desalojo de bandas en los patios de almacenamiento del área de laminación en caliente (página 3)

Figura 6.5. Diagrama Causa-efecto de fallas de montacargas

A continuación se ponderaron las causas de la forma como se expone en la tabla 6.23.

Tabla 6.26. Ponderación de las causas primarias

Gráfico 6.10. Diagrama de Pareto de fallas de montacargas

Causas primarias seleccionadas:

• Ejecución de actividades para las cuales no fueron diseñados

• Mal estado del terreno

• Deficiencias en el mantenimiento

6.5.2. Plan de mejoras

Tabla 6.27. Plan de Mejoras para los recursos

Otra de las acciones de mejora del recurso Montacargas es el método operativo de trabajo seguro "Traslado de Montacargas al taller de equipos móviles", descrito en el plan de mejoras del patio de almacenamiento Lem dirigido a la solución de la causa primaria baja disponibilidad de los Montacargas que originan los Largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas.

6.6. Indicadores de Gestión

De acuerdo a la planificación de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente y la necesidad de la administración y/o gestión de este proceso se plantearon tres índices de gestión para complementar con los ya existentes dentro del Departamento de Logística.

Para llegar al diseño de estos indicadores fue necesario utilizar la caracterización del proceso expuesta al inicio de este capítulo, donde se analizaron los objetivos que persigue la coordinación para lograr el cumplimiento de sus funciones, así como también la situación del proceso para que estos indicadores permitan visualizar el comportamiento del mismo y administrar los recursos que se necesiten para prevenir y cumplir realmente con las expectativas del cliente, y así mejorar los posibles cuellos de botellas que son una limitante del buen funcionamiento del proceso de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente.

Los índicadores propuestos están dirigidos a la medición de la gestión interna, como es el caso del control del cumplimiento de Reubicación EM1, el porcentaje del Material de inspección y por último el indicador Capacidad de Desalojo que permite controlar la gestión interna de la movilización de bandas dirigida tanto a los clientes internos (Patio Laura y Lem, muelle) como a los externos (Mercado nacional).

6.6.1. Expresión Conceptual

A continuación se presentan la definición de los indicadores propuestos en este trabajo de investigación que servirán de complemento en la medición de la gestión:

• Cumplimiento Reubicación EM1:

Es la medición del nivel de cumplimiento del traslado de las piezas que han cumplido con el almacenamiento temporal.

• % Material Inspección :

Es el porcentaje de número de piezas ubicadas para inspección con respecto al número de piezas con Estado de Calidad 22.

• Capacidad de Desalojo:

Es el tonelaje movilizado en un día con relación al tonelaje estándar.

6.6.2. Forma de Cálculo

Tabla 6.28. Forma de cálculo de los indicadores propuestos para la gestión de la coordinación de embalaje, almacenamiento y despacho de laminación en caliente

CAPÍTULO VII

PROPUESTAS

En este capítulo se presentan todas las propuestas o acciones de mejora diseñadas para el logro de la Optimización de la Capacidad de Desalojo de Bandas en los patios de almacenamiento del área de laminación en caliente a cargo del Departamento de Logística que fueron nombradas en el capítulo anterior.

7.1. PATIO DE ALMACENAMIENTO CIRCUITO DE GRÚAS

7.1.1. Implementación de una Herramienta de Control Informativo de Material en Proceso

Esta propuesta consiste en la implementación de una herramienta informática que permite obtener información detallada del material ubicado en las zonas de almacenamiento temporal del patio Circuito de Grúas, permitiendo conocer:

• Información general del producto (número bobina, última línea de producción donde fue procesado el material, dimensiones y fecha de último movimiento de la pieza), que permite filtrar la información más específica según el requerimiento.

• El tiempo que ha permanecido en el área de almacenamiento temporal (días), para la movilización de este material a las próximas áreas de almacenamiento cuando haya cumplido con el tiempo estándar de permanencia en esta zona (24 horas).

• El estado de calidad del material para reordenarlo en la siguiente zona de almacenamiento en función de esta condición y en los casos de haber algún material fuera de las retenciones admisibles al área de Logística (22 y 50) poder reubicarlo en su respectiva zona.

7.1.1.1. Diseño de la Propuesta

Para el desarrollo de esta propuesta se utilizó el software Microsoft Office Access para consulta de bases de datos y Microsoft Excel para el manejo de la data obtenida.

Como primer paso se crearon seis consultas de tablas de la BDI (Base de Datos Interna) de Ternium Sidor como se muestra en la figura 7.1.:

Figura 7.1. Consultas creadas de la BDI de Ternium Sidor

La mayoría de estas consultas se crearon siguiendo la estructura de las que anteriormente existían, incluyendo nuevos campos como por ejemplo el código de ubicación por potes de almacenamiento, así como también se crearon dos consultas totalmente nuevas que engloban la movilización del material dentro de la zona de almacenamiento temporal, que es el objetivo principal de la propuesta.

A continuación se describen las seis consultas realizadas:

• 0 INVENTARIO EMB LAC: presenta el detalle del inventario de las piezas laminadas en caliente próxima al embalaje 1 ó 2, que es el material gestionado por Logistica.

• 1 ALM_TEMPORAL_EMB1: muestra el detalle de las piezas ubicadas en la zona de almacenamiento temporal, indicando en función del tiempo de permanencia cuales deben ser movilizadas a la zona de reubicación del material en proceso, mostrando además el estado de calidad (EC) del material, disponibilidad para ser embalado, así como también la condición de temperatura del material (caliente o frío), entre otros aspectos que pueden ser requeridos en la selección del material a reubicar.

• 2 Resumen INV_EMB: presenta la sumatoria de las toneladas y el número de piezas del material LAC ubicado en las zonas de logística o MOVA, donde se indica el material disponible para embalar, retenido, y si esta frío o caliente según los días posterior a su producción.

• 3 Resumen Reubicar POTES_EM: muestra la sumatoria de las toneladas y el número de piezas del material LAC ubicado en los potes asignados para el almacenamiento temporal a los potes utilizados para reubicación del material en proceso que están disponibles para embalar, retenidos y si esta frío o caliente según los días posterior a su producción.

• 4 MATERIAL_INSPECCIÓN: describe detalladamente las piezas que requieren ser inspeccionadas indicando su ubicación dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas, tanto en la zona de Mova como de Logística, ya que de esta forma se puede conocer si existe material para inspección fuera de la zona establecida para el mismo y encargarse su reubicación.

• 5 MATERIAL_REPARACIÓN: describe detalladamente las piezas que requieren ser reparadas indicando su ubicación dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas, tanto en la zona de Mova como de Logistica.

Seguidamente se crearon las tablas basándose en las consultas antes descritas, las cuales fueron nombradas de la forma siguiente: INV_EMB, POTES_EM, Res_INV_EMB, Res_POTES, IP_INS e IP_REP (Ver figura 7.2.).

Figura 7.2. Tablas de consulta creadas

Para obtener automáticamente la actualización de la base de datos y la exportación del reporte en el formato de Microsoft Excel se crearon tres macros: eliminar, la cual permite eliminar automáticamente los reportes del día anterior; crear, para actualizar las tablas y exportar, que permite exportar el reporte al formato de Microsoft Excel.

Este reporte presenta una hoja de cálculo por tabla; es decir; seis hojas de cálculos donde se puede obtener la información requerida por el usuario. (Ver Apéndices 9-14).

7.1.1.2. Metodología de la Propuesta

Esta herramienta permite obtener un reporte en una hoja en Microsoft Excel exportada de la base de datos interna de Ternium Sidor para el control diario del material en proceso que se traslada de los potes de almacenamiento temporal a los potes de material en proceso a través de la ejecución de una serie de pasos que se presentan a continuación:

• Pasos básicos a seguir para la utilización de la herramienta:

1. Actualizar las tablas BDI y las tablas de consulta creadas, haciendo doble clic a los accesos.

2. Abrir el reporte en el formato de Microsoft Excel y ubicarse en la hoja de calculo POTES_EM.

3. Revisar el material con = 24 horas posteriores a su producción, observando si presenta retención por inspección y su disponibilidad para el embalaje

4. Imprimir la(s) hoja(s) con el material a movilizar.

5. Gestionar la reubicación en función de la información obtenida y las prioridades existentes (entregar la el reporte impreso y dar instrucciones al operario de almacén).

Adicionalmente se elaboró un instructivo en formato Microsoft Office PowerPoint (Ver Apéndice 15) para que el personal (Supervisores) conozca como se utiliza la herramienta, así como también en el entrenamiento de nuevo personal pueda servir de guía para el manejo de dicha herramienta.

Es importante acotar, que la herramienta creada permite también obtener información general de todo el material que gestiona la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente, lo que es de gran utilidad para el control del material dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas.

7.1.1.3. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Disminución del recalentamiento de Bandas, originado por la mezcla del material frío con material caliente, ya que se cumplirá con la prioridad de reubicar el material con mayor permanencia en la zona de almacenamiento temporal (material con menor temperatura).

2. Monitoreo del material ubicado en la zona de almacenamiento temporal (potes 21-26 y 57-58) que cumple con la permanencia de 24 horas posterior al día de producción para su próxima reubicación. Esta información permitirá detectar cualquier irregularidad en el almacenamiento (ubicación de piezas que no pertenezcan a la gestión de Logística, piezas con retenciones por reparación que deben ser ubicadas por MOVA en los potes correspondientes a este material, entre otras).

3. Disminución del número de piezas enfriadas en tanque, método conocido como "enfriamiento forzado", lo que contribuye a la reducción de costos logísticos a razón del uso de este método adicional.

4. Disminución de errores de reubicación por inferir cual es el material que se debe reubicar una vez que ha permanecido en los potes de almacenamiento temporal.

5. Disminución del riesgo de quemaduras al evitar el desplazamiento del operador de almacén entre filas de Bandas en proceso.

6. Facilidad en el manejo de material al conocer el estado de calidad de las piezas para reubicarlo con respecto a este criterio en la siguiente zona de almacenamiento (por ejemplo: material para inspección, material para reparación manual).

7. Manejo de la información de manera oportuna y de fácil acceso con disponibilidad al personal encargado del las actividades, ya que esta herramienta estará disponible al momento que el supervisor u otro trabajador requiera de la información, lo que ayudará en la toma de decisiones con relación a la movilización del material ubicado en la zona de almacenamiento temporal y disponer del espacio para el almacenamiento del material saliente del LSCC, que es fundamental para la continuidad de los procesos posteriores.

7.1.2. Desarrollo de una Estrategia de almacenamiento de Bandas en proceso en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas

En base a la herramienta descrita anteriormente se propone una estrategia de almacenamiento la cual consiste en el establecimiento de zonas para almacenar material según su estado de calidad, ejecutando un método secuencial de almacenamiento.

7.1.2.1. Diseño de la propuesta

Se desarrollaron las siguientes temáticas que engloban la estrategia de almacenamiento de Bandas en proceso a cargo del Departamento de Logística que son ubicadas en este patio:

1. Áreas de Almacenamiento.

En este planteamiento inicial se definieron las siguientes áreas descritas a continuación:

• Áreas de Almacenamiento Material de Inspección.

Estas áreas son propuestas para el almacenamiento de las piezas con estado de calidad 22 (EC 22[6]que son reubicadas luego de haber cumplido con el almacenamiento temporal, fueron definidas por medio del análisis de datos históricos del material en proceso almacenado en las áreas de logística, donde se obtuvo el porcentaje promedio diario de piezas para inspección. En función de este valor se determinó el equivalente en número de piezas y filas, del total de la capacidad de almacenamiento de las áreas de logística para el material en proceso, como se describe en la tabla 7.1., presentada a continuación:

Tabla 7.1. Capacidad de las áreas para material de inspección

La ubicación de estas áreas se asignó cercana a las de inspección con el fin de favorecer el manejo de este material en el tiempo de búsqueda y colocación para su inspección.

• Áreas de Inspección.

Estas áreas son las utilizadas para colocar material que será inspeccionado (EC 22), colocado de la manera descrita en el anexo 5, lo cual disminuye la capacidad con respecto a las demás áreas debido al requerimiento de espacio para este fin. La capacidad propuesta para esta área es de aproximadamente 20 piezas en la nave 1 (2 filas) y 80 piezas en la nave 2, lo cual fue definido en consenso con el personal encargado de gestionar los procesos que involucran la inspección de estas Bandas, basándose en el histórico de material ubicado para inspección. El espacio establecido para estas áreas presenta cualidades como: fácil acceso y están en las zonas más externas del área operativa que se traduce en mayor continuidad al proceso y menos exposición al riesgo de cargas suspendidas (Ver figura 7.3.).

• Áreas de almacenamiento material LPD

Las áreas destinadas al almacenamiento de las bandas embaladas listas para despacho tienen una capacidad de aproximadamente 154 piezas (14 filas) en cada una de las naves (nave 1 y 2), establecidas en función al espacio y capacidad de almacenamiento restante dentro del patio Circuito de Grúas (en consideración al establecimiento de las demás áreas descritas anteriormente), así como también por el análisis del desalojo de material al patio de almacenamiento Lem y la producción de embalaje.

En la figura 7.3., puede apreciarse las áreas definidas dentro del espacio asignado a Logística dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas:

Figura 7.3. Áreas definidas para áreas de almacenamiento Logística

2. Método de almacenamiento.

• Almacenamiento consecutivo por potes

Como ya se ha dicho anteriormente la implementación (a mediados del periodo de estadía en planta) de potes de almacenamiento por parte de la Superintendencia de Planeamiento Industrial, establece que son áreas de almacenamiento de "n" filas con no mas de seis piezas por fila. Con relación a la numeración establece que para los potes de estrato inferior es impar, y par para los potes de estrato superior. (Ver figura 7.4.)

Figura 7.4. Descripción del almacenamiento por Potes

Los potes utilizados por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente abarcando desde las zonas de observación hasta las áreas de material LPD en cada nave del almacén se describen a continuación (Ver figura 7.5.):

Figura 7.5. Potes de almacenamiento utilizados por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente

En complemento a esta implementación y como parte de la estrategia a desarrollar se propone el almacenamiento consecutivo por llenado de potes siguiendo la trayectoria descrita en la figura 1.7.

Figura 7.6. Trayectoria del desplazamiento consecutivo por potes

Según lo descrito se debe completar la totalidad de las filas del par pote que se vaya utilizar antes de iniciar la asignación dentro del próximo par pote, lo que favorece el enfriamiento del material minimizando el recalentamiento, ya que la transferencia de calor[7]es mayor cuando por los cantos de las bandas que perpendicularmente a las caras de la lámina. (Ver Anexo 7), así como también reduce el tiempo de almacenamiento y reubicación de material al ser menores las distancias recorridas por la grúa puente entre las zonas del patio de almacenamiento.

Adicionalmente en vista de los cambios a raíz de la implementación de potes de almacenamiento se realizó el cálculo de la nueva capacidad dentro de las áreas involucradas en la gestión de Logística, iniciando con la deducción del número de piezas por par pote según el tamaño establecido en el plan de implementación (nº de piezas máximo por fila) y el número de filas dentro de cada nave y posteriormente se multiplicó el valor obtenido por el peso promedio de una pieza (15,9 ton[8]lo que refleja la capacidad en toneladas por par pote.

La forma de cálculo de estas capacidades se puede apreciar en el apéndice 10. y los valores determinados se presentan a continuación en la tabla 7.2.:

Tabla 7.2. Capacidad de almacenamiento de las áreas asignadas a Logística

7.1.2.2. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Mayor control del proceso (movilización del material a través de la ejecución de una misma metodología de almacenamiento para todas las cuadrillas).

2. Mayor cumplimiento en el tiempo de enfriamiento establecido para las Bandas, favoreciendo al cumplimiento con el plan de embalaje al disponer de suficiente material frío, lo que a su vez permite contar oportunamente con el material embalado y cumplir con el despacho V/D y las transferencias al patio de almacenamiento Lem.

3. Mayor cumplimiento en el desalojo a muelle, por la disponibilidad del material LPD requerido, lo que ayuda a disminuir los costos por demora en carga de buques.

4. Disminución de errores de movilización de material retenido con EC 22, lo que se traduce en la reducción de costos por la utilización de los traslados internos por gandolas adicionales.

5. Áreas de almacenamiento establecidas para material con EC 22 (para inspección), lo que permite mejorar el manejo de este material con relación a la disminución del tiempo de ubicación y colocación en el área de inspección.

6. Áreas de inspección ubicadas en las zonas exteriores del almacén, lo que ofrece mayor continuidad en las actividades del personal encargado de inspeccionar el material, debido a la menor interferencia por las trayectorias de las grúas dentro del almacén.

7.2. PATIO DE ALMACENAMIENTO LAURA

7.2.1. Distribución del Patio de Almacenamiento Laura

Esta distribución propuesta contempla la reducción del número de piezas con igual código de ubicación (87,7%) a través de la creación de zonas de almacenamiento en combinación con las filas, además del establecimiento de las zonas para material LPD asignadas al(los) principal(es) cliente(s).

7.2.1.1. Diseño de la propuesta:

a. Consideraciones para la creación de filas/zonas

La distribución del patio de almacenamiento Laura se inició con el cuadriculado del área como se puede observar en la figura 7.7., manteniéndose la enumeración por filas.

Figura 7.7. Cuadriculado del área del patio de almacenamiento Laura

Donde se establecieron las zonas de almacenamiento (considerando el modelo de potes de almacenamiento) con una capacidad máxima de 6 piezas dentro del estrato inferior de las filas de una zona y 5 piezas en el estrato superior, conservando el número de filas de la distribución actual.

Para ello, se requiere abarcar otro campo del código de ubicación por sistema, lo que permitirá dar con mayor especificación la ubicación de las piezas, de la forma como se muestra en la figura 7.8.:

Figura 7.8. Código de ubicación actual & Código de ubicación propuesto

Seguidamente se tomaron las medidas del patio y se compararon con el documento "Análisis Patio de Bobinas" (año 2005) suministrado por el personal de la empresa, las cuales se presentan en el croquis de la propuesta, para luego en consideración con las medidas de anchura y longitud de los montacargas se estableció la distancia de los pasillos que permitiera un buen desplazamiento de los mismos en la ejecución de sus tareas dentro del patio (búsqueda y almacenamiento de Bandas).

b. Establecimiento de zonas de almacenamiento de material LPD

Con el objetivo de lograr mayores resultados con la propuesta y en vista de la gran variedad de clientes, se definió la creación de zonas para almacenar el material LPD para los principales clientes.

Se realizó un análisis de la data histórica de los despachos al mercado nacional durante el periodo Enero-Julio de 2006, donde se determinó que el cliente UNICON es el cliente con mayor demanda en los despachos diarios dentro de este patio de almacenamiento, seguido de los clientes DANAVEN y ACELACA. A continuación se presenta un gráfico donde se muestran el porcentaje en toneladas despachadas enfocándose esencialmente en estos tres clientes nombrados (Ver gráfico 7.1.).

Gráfico 7.1. Principales clientes venta directa de Bandas en Caliente (Laura)

Se pudo determinar que más de la mitad (51,1%) de las toneladas va dirigida al cliente UNICON y que en promedio el despacho a los siguientes dos clientes no sobrepasa el 11%. Por esta razón y en consenso con la opinión de expertos del proceso se decidió tomar solo un cliente principal nombrado como cliente A.

En vista de que estos valores no son constantes:

• Para la asignación del espacio físico requerido para el almacenamiento del material para el cliente A es necesario obtener las proyecciones de los despachos que pueden ser solicitadas mensualmente al Departamento de Planificación Comercial e Industrial ya que este departamento realiza las proyecciones de hasta tres meses con respecto a los despachos basándose en los pedidos concretados con los clientes.

• Analizar el comportamiento de la demanda de la cartera de clientes, para reasignación de la zona del cliente A o la incorporación otro(s) cliente(s) a estas zonas.

Para complementar la implementación de esta zona de almacenamiento se propone:

• La colocación de la nomenclatura del cliente A en el lado de la Banda donde el montacargas introduce el pin para trasladar la pieza al área de almacenamiento de material LPD, la cual debe ser escrita con tiza por el verificador durante el embalaje de la(s) pieza(s) (Ver Anexo 8). Esto permitirá de una forma sencilla tener una identificación de mayor visibilidad para el operador montacargas, que le sirva como guía para el almacenamiento del material del principal cliente

• c. Carteles de identificación

En el diseño de los carteles de identificación se realizaron consultas a expertos en construcción que laboran en la empresa, lo que ayudó al desarrollo del modelo presentado en la figura 7.9., donde se especifican las dimensiones y materiales propuestos (Ver Apéndice 16).

Figura 7.9. Especificaciones de los carteles de identificación zonal

Entre las características principales que poseen estos carteles de identificación se tiene:

• Visibilidad en cuatro direcciones de las letras zonales, ya que están demarcadas las dos caras de cada lámina, lo que dará mayor facilidad al operario de almacén de ubicar la zona donde se encuentra el material.

• Altura adecuada, este valor fue calculado en base a una muestra de varias observaciones tomadas de la altura de dos Bandas en alto y la grado de visibilidad tanto para el operario de almacén como para el operador de montacargas (Ver Apéndice 19).

• Dimensiones de las letras adecuadas para la observación a distancia, elaboradas con material reflectivo que facilita la visibilidad en horas nocturnas y colores de letra/fondo que ofrecen un contraste apropiado (negro/amarillo o negro/blanco). Estos valores fueron definidos en base al tamaño utilizado para los números de identificación de las filas del almacén, que por pruebas de observación a distancia pudieron validarse.

• Tubo estructural (posee mayor espesor en el alma de tubular) que le proporciona mayor resistencia a la estructura.

• Homogeneidad en el monolito de concreto, a razón del detalle hecho con las cabillas.

• Protección contra la oxidación gracias a la separación en la parte inferior del monolito de concreto que evita el contacto directo del tubular con la tierra (PH muy alto en la región).

La ubicación de los carteles dentro del patio de almacenamiento se puede conocer en el croquis de la propuesta presentado posteriormente (Ver figura 7.11.).

c.1. Costo de Inversión

Por razón de las propuestas de redistribución tanto en el patio de almacenamiento Laura como para el Lem se elaboró el análisis de la inversión total de las dos propuestas (Ver figura 7.10.).

Figura 7.10. Análisis de la inversión de fabricación e instalación de carteles de identificación en los patios de almacenamiento Laura y Lem.

En este análisis se presentan los precios de los materiales, equipos y mano de obra que se necesitan para la fabricación e instalación de los carteles de identificación de zonas en los patios de almacenamiento Laura y Lem. Del cual se puedo extraer el costo que incurre en la inversión para la fabricación e instalación en el patio de almacenamiento Laura de 48 carteles asignados, obteniéndose que dicha inversión sea de 11.604.187,29 Bolívares

d. Croquis de la Propuesta

A continuación se presenta el plano del patio de almacenamiento Laura con la descripción de la distribución propuesta:

Figura 7.11. Croquis de la propuesta almacenamiento distribución del patio de almacenamiento Laura

Los carteles de identificación zonal están distribuidos de forma intercalada por razón de control de costos, sin infringir en el requerimiento minino para el logro de los objetivos, en función de esto se propone una demarcación con palanquillas entre zonas en las filas que no tendrán el cartel. (Ver Anexo 9)

7.2.1.2. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Disminución del tiempo de ubicación del material, ya que de aproximadamente 90 piezas con igual código de ubicación con la propuesta se reducen sólo a 11 Bandas (87%).

Para la estimación del porcentaje de disminución del tiempo de ubicación del material:

• Se tomó una muestra del tiempo de búsqueda por un operador de almacén (T.B.O) con un nivel de confianza de 90%, distribuida de la forma mostrada en la figura 7.11. de lo que se obtuvo que el T.B.O. actual es de 1.42 minutos.

Figura 7.12. Distribución de las observaciones tomadas en la muestra del T.B.O.

• También se llevó a cabo un simulacro de la propuesta, donde se elaboraron prototipos de carteles y se demarcaron lo que serian las zonas dentro del almacén, manteniendo la distribución utilizada en la muestra del método actual (Ver figura 7.12.), es decir se midió para cada pieza el T.B.O. actual y el propuesto. Se obtuvo el valor para T.B.O. con un nivel de confianza de 90 % fue de 1.19 minutos promedio.

Figura 7.13. Distribución de las observaciones tomadas en la muestra del simulacro del método propuesto

A continuación se presentan los resultados obtenidos (Ver tabla 7.3.):

Tabla 7.3. Porcentaje de disminución del tiempo de búsqueda de material realizada por el operario de almacén (Laura).

Se estima que la propuesta planteada reduzca en un promedio de 26,7 % el tiempo de búsqueda de material en el patio de almacenamiento Laura realizada por el operario de almacén y por consiguiente se estima que también disminuirá el tiempo de búsqueda realizada por el montacargas.

2. Se despachará de manera más oportuna al principal cliente A ya que las piezas serán ubicadas en zonas estratégicas de almacenamiento de material LPD. En el caso de estos despachos el porcentaje de reducción del tiempo de búsqueda de material será mayor ya que las distancias entre las zonas de ubicación de este material y el frente donde se encuentran las gandolas son menores.

7.2.2. Ejecución de Charla CUMS (Cambio de Ubicación de Material por Sistema)

A continuación se presenta la propuesta de la ejecución de la Charla CUMS que consiste en el diseño de un temario modelo para la realización de esta actividad de mejora que lleva como objetivo principal la disminución de los casos de perdida de material o difícil ubicación al momento de ser despachado.

7.2.2.1. Diseño de la Propuesta

Para el desarrollo del temario propuesto como guía para el personal responsable de difundir la charla CUMS se establecieron temas como: importancia del cambio de ubicación por sistema de todas las Bandas que son reubicadas en físico, así como también la enumeración de las posibles causas que originan la pérdida del material y/o la difícil ubicación, así como también recomendaciones a todo el personal, principalmente al involucrado en los cambios de ubicación del material. El temario modelo desarrollado en esta propuesta se presenta adjunto en los apéndices (Ver Apéndice 20).

7.2.2.2. Estimación de los beneficios al implementar la propuesta

1. Concientización y mayor compromiso en la ejecución de las funciones por parte de los trabajadores, en especial aquellos involucrados de forma directa a los cambios de ubicación del material que ingresa al patio y cuando es reubicado luego de su embalaje.

2. Disminución de pérdida de material al momento de realizar los despachos, lo que evitará el retrabajo, la pérdida de tiempo y esfuerzo de los trabajadores encargados del resguardo del material y la ubicación en el almacén (operario de almacén, verificador).

3. Deducción del tiempo de espera de las gandolas de las empresas contratistas, principalmente las de despacho V/D que presentan ciertos inconvenientes cuando la pieza se encuentra fuera de la ubicación descrita por sistema o cuando por el contrario no es hallada y se incurre en devolver la gandola sin carga, disminuyendo la productividad del servicio ofrecido.

4. Mayor control del proceso como resultado de la concientización y acciones de mejora por parte de los trabajadores involucrados.

5. Documentación de información útil para futuras charlas informativas sobre la ubicación del material por sistema.

7.3. PATIO DE ALMACENAMIENTO LEM

7.3.1. Definición de un Método Operativo de Trabajo Seguro

Este método operativo de trabajo establece la estandarización de los pasos e instrucciones que se debe seguir en el traslado del montacargas para su mantenimiento desde los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem, así como de las instrucciones a seguir en el caso de requerir el correctivo de las fallas dentro de estos patios.

7.3.1.1. Diseño de la Propuesta

El diseño de esta propuesta inició en la investigación a detalle de los métodos utilizados actualmente para el traslado de los montacargas que operan en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem, así como la evaluación de los canales de información utilizados para gestionar el mantenimiento para dichos equipos. Consecutivamente se desarrolló el documento para establecer los pasos e instrucciones a seguir para el traslado de montacargas al taller de equipos móviles.

Este documento contempla ciertos parámetros en lo que respecta al mantenimiento preventivo y correctivo, enfocándose principalmente al cumplimiento del plan de mantenimiento y de los canales de información a utilizar que permitan fortalecer la comprensión del origen de las fallas e incrementen la eficiencia de los correctivos en los montacargas.

La estructura del método operativo propuesto se rigió por el utilizado actualmente en la empresa, la cual se puede apreciar en el apéndice 11.

7.3.1.2. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Creación de una línea de información formal que permitirá conocer al personal del taller de equipo móvil la descripción de las fallas que presentan los montacargas, así como también fomentará la comunicación entre operador y personal encargado de recibir los equipos que van a mantenimiento.

2. Mayor eficiencia en la corrección de las fallas en el taller de equipos móviles, gracias a la información que será otorgada por parte de los operadores de montacargas (check list).

3. Incremento en la disponibilidad real del número de montacargas por turno lo que contribuirá con el mejor desarrollo de las actividades dentro de la coordinación y así al mayor cumplimiento de los objetivos funcionales de la misma, reflejándose por consiguiente en el desalojo de Bandas en Caliente.

4. Cumplimiento con las metas de despacho, debido a una mayor disponibilidad de los montacargas para atender las gandolas de V/D, lo que se traduce en mayores utilidades para la empresa.

7.3.2. Distribución del Patio de Almacenamiento Lem

Esta distribución propuesta contempla la reducción del número de piezas con igual código de ubicación en un 84,3% a través de la creación de zonas de almacenamiento en combinación con las filas, además del establecimiento de las zonas para material LPD asignadas al(los) principal(es) cliente(s).

7.3.2.1. Diseño de la Propuesta

El diseño y metodología de esta propuesta es la descrita en la distribución presentada para el patio de almacenamiento Laura, razón por la cual fue considerado en conjunto el análisis de la inversión de los carteles de identificación zonales. Otro aspecto considerado para los dos patios fue la zona de material no conforme, la cual se puede observar en el layout de los patios de almacenamiento Laura y Lem desarrollado en este trabajo, donde también se muestran la forma de cálculo de la capacidad de almacenamiento por áreas y las dimensiones (Ver Apéndice 17).

Con relación al establecimiento de las zonas de almacenamiento de material LPD, se determinó como resultado de los análisis de data histórica de los despacho de Enero-Julio del 2006 con aproximadamente 42% de los despachos (Ver gráfico 7.2), UNICON es el principal cliente, estos resultados se pueden apreciar de manera resumida en la tabla 7.4.

Gráfico 7.2. Principales clientes venta directa de Bandas en Caliente (Lem).

• Costo de la inversión

El costo de la inversión de los carteles asignados para el patio de almacenamiento es de 13.054.710,70 Bolívares, monto calculado en base al costo total de la inversión para los dos patios de almacenamiento.

Es importante acotar que todos los precios fueron suministrados por personal experto de la empresa, lo cual se ajustan a la los montos manejados dentro de la organización.

• Croquis de la propuesta

A continuación se presenta el plano del patio de almacenamiento Lem con la descripción de la distribución propuesta (Ver figura 7.13):

Figura 7.14. Croquis de la propuesta almacenamiento distribución del patio de almacenamiento Lem

7.3.2.2. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Disminución del tiempo de espera de las gandolas para ser atendidos, ya que el número de piezas con igual código de ubicación se redujo de 70 a 11 piezas (84,3% de reducción).

El tiempo que transcurre desde que una gandola llega al frente de despacho del patio de almacenamiento Lem consta de varios acontecimientos que intervienen en el valor final del mismo, como se muestra en la figura 7.14.

Figura 7.15. Tiempo transcurrido desde que llega la gandola al frente de despacho hasta que se carga la Banda sobre la gandola

Para esta evaluación se procedió de la misma forma que en el patio de almacenamiento Laura, tomándose la muestra (90 % de confianza) del tiempo de búsqueda del material por un operario de almacén y el simulacro de la inclusión de zonas, obteniéndose los resultados presentados a continuación (Ver tabla 7.4.).

Tabla 7.4. Porcentaje de disminución del tiempo de búsqueda de material realizada por el operario de almacén (Lem).

Se estima que la propuesta reducirá aproximadamente en un 44.5 % el tiempo de búsqueda del material en el patio de almacenamiento Lem realizada por el operario, sin considerar las demoras (espera por operario de almacén y por montacargas) en lo que respecta al tiempo de búsqueda del material ejecutado por el montacargas por motivos de baja disponibilidad durante el simulacro solo se tomó una muestra en la búsqueda de material con el método actual de lo que se obtuvo un promedio de 2,20 min. Para el cual se estima que se logre una reducción de = 45%, tomando en cuenta que el operador tendrá mayor visibilidad y la velocidad del equipo.

2. Deducción del tiempo de espera de las gandolas de las empresas contratistas, al ser atendidas con mayor eficacia.

3. Se despachará de manera más oportuna los productos al principal cliente ya que estarán ubicados en las primeras zonas de las filas de material embalado.

4. Mayor cumplimiento en las transferencias a Muelle.

7.4. RECURSOS

7.4.1. Equipo de Trabajo para el Diseño de Máquina para Enrollado[9]de Bandas

Esta propuesta consiste en la creación de un equipo de trabajo para desarrollar un proyecto de diseño de una maquina capaz de ejecutar el enrollado de las Bandas en caliente y así sustituir la ejecución de esta actividad por parte de los montacargas.

7.4.1.1. Diseño de la Propuesta

a. Selección de los Integrantes del equipo

Para la selección de los integrantes de este equipo de trabajo se consideró abarcar aspectos de experiencia en desarrollo de proyectos, conocimiento de las operaciones y procesos productivos de la empresa, principalmente de los involucrados en la temática de este trabajo de investigación. Obteniéndose como resultado la siguiente selección:

• Representante del Departamento Proyecto Planos Frío-Caliente Centro- Dirección Ingeniería y Medio Ambiente Centro

• Representante del Departamento de Planos Frío-Caliente Centro-Gerencia Ingeniería Industrial Centro

• Representante del Departamento de Mantenimiento Centro- Gerencia Ingeniería Industrial Centro

• Representante de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente- Departamento Logística Centro

b. Plan de Trabajo

El plan de trabajo propuesto establece las siguientes fases a desarrollar por el equipo de trabajo en la creación del proyecto de diseño de la maquina para enrollado de Bandas en Caliente:

Fase 1: Diagnóstico

En esta fase se analizará detalladamente la situación con relación al impacto sobre la disponibilidad de los montacargas y los costos acarreados por mantenimiento, con el fin de fundamentar el desarrollo de proyecto.

Fase 2: Diseño

La fase de diseño contempla tres subfases que son:

• Requerimientos Mecánicos: Comprende el establecimiento de los dispositivos, piezas y estructuras mecánicas que permitirán cumplir con las funciones de enrollado de Bandas.

• Diseño estructural: En esta etapa se desarrollará la distribución de los componentes mecánicos del equipo, el tipo de plataforma soporte y las partes exteriores de protección de los mecanismos. Es importante considerar un diseño que permita utilizar el montacargas para colocar la pieza en la maquina de enrollado.

• Diseño funcional: Comprende el método de activación, utilización y desactivación de la máquina.

Fase 3: Análisis Técnico

Esta fase se definirá la función de producción, así como también la tecnología, la mano de obra que se necesitará, ubicación dentro de área operativa, recursos materiales y capital, tanto para la ejecución y puesta en marcha como para la futura operación de la maquina.

7.4.1.3. Beneficios esperados al implementar la propuesta

En función de los resultados que se logren dentro del equipo de trabajo se estima alcanzar los siguientes beneficios:

1. Desarrollo de un proyecto de diseño de una máquina para el enrollado de Bandas, donde se determine la factibilidad técnico-económica para su ejecución y puesta en marcha dentro del proceso del embalaje de Bandas en Caliente.

2. Presentación del proyecto ante la Gerencia Supply Chain para la aprobación y asignación de presupuesto para la fabricación de la maquina de enrollado de Bandas, que traerá como principal resultado la disminución de los costos por mantenimiento de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente, acarreados por la utilización de estos equipos para las actividades de enrollado y topeado de Bandas, para las cuales no fueron diseñados.

7.4.2. Asfaltado del Área de Embalaje del Patio de Almacenamiento Circuito de Grúas

La siguiente propuesta trata de la mejora de las condiciones del terreno del área de embalaje del patio de almacenamiento Circuito de Grúas por medio de la construcción de un pavimento asfáltico para tránsito vehicular pesado (Montacargas).

7.4.2.1. Diseño de la Propuesta

En consideración con las frecuentes fallas en los montacargas en consecuencia del mal estado del terreno que afectan directamente la disponibilidad de estos equipos para la ejecución de las operaciones dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas se propuso la creación de un pavimento en el área de embalaje.

Para el diseño de la propuesta se buscó información teórico-técnica y se analizó en conjunto con el personal experto en trabajos de construcción dentro de Ternium Sidor, donde fueron considerados temas vitales como la precisión en el proporcionamiento del asfalto y el agregado, así como también el control de la granulometría de este último, en búsqueda de lograr una mezcla estable, duradera, flexible, resistente e impermeable. Estas propiedades deseables para crear un pavimento, es lo que permitiría obtener los resultados mas adecuados para la utilidad en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas.

El diseño resultante de la investigación y análisis previo anteriormente descrito es el mostrado en la figura 7.15.

Figura 7.16. Corte Transversal del pavimento asfáltico propuesto.

• Descripción de la propuesta

El modelo mostrado es de tipo integral, ya que contiene una mezcla de asfalto con material granular en le estructura por encima del subrasante, lo cual ofrece mayor ventaja en términos de comportamiento bajo la acción de las cargas en comparación a bases granulares no tratadas con asfalto y en la economía por el uso de materiales locales disponibles.

Las estructuras que conforman el diseño del pavimento propuesto son:

Subrasante preparada: esta constituida por el suelo de fundación previamente preparado, es decir debe ser conformado y rodillazo de manera tal que en la pavimentación no se tenga ninguna dificultad en la colocación del material en un espesor uniforme sobre una pendiente suave.

Base y sub-base: son capas conformadas por asfalto tipo II, el cual es una mezcla de asfalto y agregado, este último es un material granular (piedra picada) tratado con asfalto

Capa de Rodamiento o superficie asfáltica: es la capa superficial del pavimento hecha de asfalto tipo IV (que oscila entre 25 mm y hasta mas de 75 mm), el mismo es una mezcla de asfalto y agregado, la diferencia de esta capa con la base y sub-base esta en la granulometría, ya que para la capa de rodamiento se utilizan partículas granulares de menor tamaño.

• Costo del material principal

Como es notorio en la construcción de un pavimento asfáltico el principal material a utilizar es el asfalto. Para el cálculo del costo de dicho material se procedió a definir el área a ser trabajada, la cual se presenta en la siguiente ilustración (Ver figura 7.16.)

Figura 7.16. Área del pavimento asfáltico propuesto

El área aproximada a asfaltar equivale a 1445 m2. Para calcular el tonelaje en asfalto requerido se utilizo la siguiente ecuación:

Cantidad de asfalto (Tn)= ap x e x d asfalto

Donde: ap: área a pavimentar (m2)

e: espesor de las capas estructurales del pavimento (m)

d: densidad del asfalto (Kg/m3)

Ingresando los valores en la ecuación se obtuvo:

Cantidad de asfalto= 1.445 x 0,15 x 2.396= 519,33 toneladas de asfalto

Actualmente el precio por tonelada de asfalto es de 152.000 bolívares lo que resulta que el costo aproximado del asfalto requerido para la propuesta es de 78.938.616 Bolívares.

7.4.2.2. Metodología de la Propuesta

A continuación se presentan los pasos principales para la creación del pavimento asfáltico propuesto:

• 1. Nivelación del suelo fundación, por medio de la conformación y rodillado hasta un espesor uniforme de pendiente suave. Las condiciones deben ser adecuadas y la superficie debe estar libre de polvo y seca, o levemente húmedas cuando comiencen las operaciones de pavimentación.

• 2. Imprimación con asfalto con un distribuidor a presión en condiciones promedias de 0,9 a 2,3 litros/m2 de asfalto de baja viscosidad tales como MC-30 o MC-70. El asfalto debe ser enteramente adsorbido.

• 3. Colocación de la sub-base de asfalto tipo II, seguido del aplanado correspondiente.

• 4. Colocación de la base.

• 5. Una vez arrodillado la base, se procede a la colocación de la capa de rodamiento o superficie asfáltica.

La compactación adecuada durante la construcción del pavimento es fundamental para lograr los mejores resultados y evitar irregularidades superficiales por el transito de las capas subyacentes, que usualmente coinciden con la trayectoria de las ruedas. Esta compactación se puede realizar a través del rodillado o aplicación de pesados rodillos de llantas neumáticas sobre las capas con el propósito de localizar áreas inestables.

7.4.2.3. Estimación de los Beneficios al implementar la propuesta

1. Disponer de un pavimento confiable para la realización de las actividades de los montacargas dentro del área de embalaje.

2. Disminución de fallas en el túnel de diferenciable o tren de dirección, generando una reducción en los costos por mantenimiento asignados al departamento de Logística.

3. Disminución de las vibraciones de los montacargas lo que reduce la exposición de los operadores a riesgos físicos (Ej.: problemas lumbares.)

CONCLUSIONES

Luego del logro de los objetivos propuestos y la obtención de los resultados a lo largo de las diferentes fases de la investigación, se presentan a continuación las siguientes conclusiones:

• 1. La Capacidad de Desalojo real de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de productos planos en caliente durante el primer semestre del año 2006 es en promedio 5.453 ton/día, donde el mayor porcentaje en el desalojo desde los patios fue el de Despacho V/D con 1.795 ton/día (62%) y en las transferencia interna fue la dirigida al patio de almacenamiento Laura con 1.486 ton/día (58%).

PATIO DE ALMACENAMIENTO CIRCUITO DE GRÚAS

• 1. La etapa crítica en los procesos ejecutados dentro de este patio con mayor impacto sobre el desalojo de Bandas en caliente fue: el almacenamiento en la zona de material en proceso (L-45), ya que representa el 53 % de duración de las actividades y posee alto nivel de precedencia por la posibilidad de significar un cuello de botella en el proceso si no se cumple satisfactoriamente el enfriamiento en esta fase. A esta etapa le siguen el almacenamiento temporal (zona L-42) y el embalaje con relación a la criticidad dentro de los procesos, las cuales también fueron consideradas en la búsqueda de oportunidades de mejora.

• 2. La oportunidad de mejora seleccionada para este patio fue el Recalentamiento de bandas en proceso, donde se obtuvo que el 80% del problema es originado por: la ubicación del material caliente cerca del material frío y el almacenamiento improvisado del material en proceso.

• 3. En base al análisis de las causas raíces se desarrolló un plan de mejoras con el objetivo de evitar el recalentamiento de Bandas en proceso, que abarcó el desarrollo de una herramienta de control informativo de material en proceso y una estrategia de almacenamiento del material a cargo de Logística.

PATIO DE ALMACENAMIENTO LAURA

• 1. La etapa crítica en las actividades ejecutadas en dentro de este patio es la del almacenamiento de Bandas LPD, debido a que representa el 67,5% de duración de las actividades y su nivel de precedencia esta ligado al cumplimiento eficiente del enfriamiento en el área de almacenamiento para material en proceso y el embalaje, las cuales también fueron tomadas en cuenta en la búsqueda de oportunidades de mejoras.

• 2. La oportunidad de mejora seleccionada fue Largos tiempos de ubicación de material para despachar, para la cual se realizó el análisis de causas raíces donde se obtuvo que el 80% del problema es originado por: la existencia de un promedio de 90 piezas con el mismo código de ubicación, la no ubicación en físico porque no coincide con la del sistema y la dificultad para ver el número de la Banda.

• 3. En función del análisis de las causas raíces se desarrolló un plan de mejoras con el objetivo de evitar los largos tiempos de ubicación del material para despachar que abarcó las propuestas de distribución del patio de almacenamiento Laura y el diseño del temario para las charlas "Cambio de Ubicación del Material por Sistema" (Charla CUMS)

• 4. En el análisis del costo de la inversión de fabricación e instalación de los carteles asignados al patio se obtuvo un monto de 11.604.187,29 Bolívares, donde se consideró el uso de los equipos, materiales y mano de obra.

• 5. Se estimó que la propuesta de distribución del patio de almacenamiento Laura reducirá en un 26,7% el tiempo de búsqueda del material a ser despachado ejecutada por el operario de almacén y la reducción será mayor en los casos de despacho al principal cliente ya que las distancias recorridas serán menores.

PATIO DE ALMACENAMIENTO LEM

• 1. La etapa crítica en las actividades ejecutadas en este patio es la de almacenamiento de Bandas, ya que representa el 99% de la duración de todas las actividades dentro del mismo y su precedencia esta ligada directamente a la cumplimiento del desalojo, seguida del despacho V/D y la transferencia a muelle, que fueron consideradas en la búsqueda de oportunidades de mejora.

• 2. La oportunidad de mejora seleccionada en el patio de almacenamiento Lem Largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas para la cual se realizó el análisis de causas raíces donde se obtuvo que el 80% del problema es originado por: baja disponibilidad de montacargas y alto tiempo de ubicación del material.

• 3. Los resultados obtenidos en el análisis de las causas raíces permitieron realizar el plan de mejoras que abarcó las propuestas: Estandarización de procedimiento "Traslado de Montacargas al Taller de Equipo Móvil" a través del desarrollo de un Método Operativo de Trabajo Seguro y la distribución del patio de almacenamiento.

• 4. Siguiendo el mismo diseño para la identificación de las zonas en el patio de almacenamiento Laura, se analizó el costo de la inversión de fabricación e instalación de los carteles asignados al Lem, del cual se obtuvo el equivalente a 13.054.710,70 Bolívares.

• 5. En la estimación de la reducción del tiempo para ser atendidas las gandolas, se obtuvo que la propuesta reducirá en un 44,5% de este tiempo.

RECURSOS DISPONIBLES

• 1. Como resultado de la selección para el enfoque del análisis de los recursos tangibles asignados a Logística se determinó dirigir la investigación a los Montacargas, debido a que están ubicados entre los recursos más variables con respecto a la disponibilidad real dentro las actividades realizadas en los patios de almacenamiento.

• 2. La disponibilidad real de los montacargas es de 3 equipos por turno, lo que representa un 33,3% de la asignación al departamento de Logística y un 60% la operatividad planificada para la ejecución de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de Bandas por parte del departamento de mantenimiento.

• 3. Como resultado del análisis de causas raíces de la Baja disponibilidad de los montacargas se determinó que el 80% de este problema es originado por: la ejecución de actividades para las cuales no fueron diseñados, mal estado del terreno y deficiencias en el mantenimiento.

• 4. Las propuestas de crear un equipo de diseño de maquina para el enrollado de Bandas y el asfaltado del área de embalaje del patio de almacenamiento Circuito de Grúas, conforman el plan de mejoras desarrollado para el incremento de la disponibilidad de los montacargas.

• 5. Los resultados esperados con la creación del equipo de trabajo para el diseño de una maquina para el enrollado de Bandas, dependerán de la conformación y buen desarrollo de las fases planteadas en el diseño de la propuesta mostrada en el trabajo de investigación.

• 6. El pavimento propuesto fue diseñado siguiendo un modelo de tipo integral, lo cual ofrece mayor ventaja en términos de comportamiento bajo la acción de las cargas en comparación a bases granulares no tratadas con asfalto y en la economía por el uso de materiales locales disponibles.

INDICADORES DE GESTIÓN

• 1. En base al análisis de los objetivos funcionales y de los procesos dentro de las áreas de almacenamiento gestionadas por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente, se plantearon los siguientes indicadores: Cumplimiento Reubicación EM1, % Material Inspección y Capacidad de Desalojo, que serán de complemento para la medición de la gestión.

En líneas generales todas las propuestas planteadas en los planes de mejora permiten estimar una serie de beneficios en relación a la utilización de los recursos, manejo de material y métodos de trabajo dentro de los procesos ejecutados en las áreas de almacenamiento de Ternium Sidor lo que permitirá mediante su implementación el logro de la optimización de la capacidad de desalojo de Bandas en caliente.

RECOMENDACIONES

Una vez realizadas las conclusiones correspondientes se establecen las siguientes recomendaciones

• 1. Implantar las propuestas presentadas dentro los planes de mejoras dispuestos en este trabajo de grado, lo que permitirá cuantificar el incremento del tonelaje en Desalojo de Bandas producto de la optimización.

• 2. Promover al mayor cumplimiento en la programación del acceso de las gandolas a la empresa, con el objetivo de disminuir la generación de cuellos de botella en los frentes de despacho.

• 3. Efectuar medidas de control para evitar la cargas de gandolas durante la hora cercana a los cambios de turno, ya que se ve afectado el desalojo de material y hay un incremento en el tiempo de espera de las gandolas para ser atendidas debido a que son cargadas por lo general el turno siguiente al de llegada.

• 4. Informar al personal de los beneficios de la propuesta de distribución de los patios y la estrategia de almacenamiento de manera que se logre la mayor colaboración posible en la puesta en marcha de estas y por ende mejores resultados.

• 5. Estandarizar la capacidad de Desalojo de Bandas, considerando dentro del análisis las demoras y suplementos dentro de los procesos involucrados, lo que permitirá la utilización del indicador de gestión propuesto para medir el comportamiento del desalojo real.

• 6. Realizar un análisis trimestral del comportamiento de la demanda con relación a la cartera de clientes, con el objetivo de redefinir si es necesario la asignación de las zonas de almacenamiento para el(los) principal (les) clientes.

• 7. Dar continuidad al desarrollo de los planes de mejora dirigidos a atacar los problemas restantes que fueron detectados a raíz de la realización de este trabajo, así como también del análisis de los demás recursos involucrados en el Desalojo de Bandas.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• CRIOLLO, Roberto. Estudio del Trabajo. EDITORIAL MC GRAW HILL/INTERAMERICANA. EDITORES, S.A. DE C.V. 2da Edición.

• LAGOVEN. Tecnología del Asfalto en la Pavimentación (en caliente). Colegio de Ingenieros, 1993.

• NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Editorial Alfa omega. México, 2000. 10ma Edición.

• SABINO, Carlos. Como Hacer Una Tesis. Editorial Panapo, Caracas, 1993. 2da Edición.

Recursos Electrónicos:

• Logística y Cadena de suministros. Disponible en:

http://www.globalizar.org/academia/princon/logistica/sld007.htm

http://www.iua.edu.ar/la_logistica_hoy.htm

• Practicas Operativas Departamento de Logística de Ternium Sidor. Disponible en: httr://Sidornet/

GLOSARIO DE TÉRMINOS

• Asocie: Acción donde el verificador toma el número de la pieza y compara las características físicas con las del sistema para luego imprimir y pegar las etiquetas en la Banda

• Bandas en Caliente: Producto plano laminado en caliente, denominado BC, procedente del laminador continuo en caliente o de las líneas de corte en caliente, cuando se efectúan reparaciones.

• Cadena Logística: Conjunto de operaciones que tienen como objetivo la disposición a menos costo de la cantidad de productos deseados en el momento y en el lugar donde la demanda existe.

• Código de Ubicación: Es la nomenclaruta asignada en sistema para definir la ubicación de cada piezas.

• EPP: Equipos de Protección Personal (Casco, Botas de Seguridad, Lentes, etc.).

• EC: Estado de Calidad

• Fila: Son las denotadas por letras en orden alfabético en cada nave.

• Grúa: Equipo de carga utilizado para desplazar materiales, equipos y almacenar o despachar productos.

• Logística: proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo de una forma eficiente y lo más económica posible con el propósito de cumplir con los requerimientos del cliente final.

• LSCC: Laminador Semi Continuo en Caliente

• Material LPD: Material Listo Para Despacho

• Material por Embalar: Producto de acero en forma de paquete o bobina destinado al embalaje.

• Mercado Interno: Conjunto de transacciones de bienes y servicios que se demandan y ofrecen en el territorio nacional.

Partes: 1, 2, 3, 4