Optimización de la capacidad de desalojo de bandas en los patios de almacenamiento del área de laminación en caliente (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
De acuerdo a Richard Muther, "es la ordenación física de los elementos industriales". Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se tienen los siguientes objetivos:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores
Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
Incremento de la producción
3.11. INDICADOR DE GESTIÓN
Es una magnitud que expresa el comportamiento o desempeño de un proceso que al compararse con algún nivel de referencia permite detectar desviaciones positivas o negativas
3.11.1. Función de los Indicadores de Gestión
Apoyar y facilitar los procesos de toma de decisiones.
Controlar la evolución en el tiempo de los principales procesos.
Racionalizar el uso de la información.
Propiciar la participación de las personas en la gestión de la organización.
3.11.2. Atributos de los Indicadores de Gestión
Pertinencia: Tiene que ver con la importancia que deben tener las mediciones, es decir, estar claro de que hace cada medición y cual es su utilización dentro de la organización.
Precisión: Corresponde al grado en que la medida refleja la magnitud del hecho que se desea analizar por lo que deben estar muy bien definida las características y las escalas de medición.
Oportunidad: Debe darse en el momento y espacio que se requiere para poder corregir y prevenir debilidades.
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4.1. TIPO DE ESTUDIO
El diseño empleado en la investigación es de Campo-factible.
De campo, porque se estudió detalladamente los procesos de Almacenamiento, Embalaje y Despacho de Bandas, analizando las causas raíces de los problemas que afectan el desalojo y tomando los datos de forma directa en los patios de almacenamiento donde se desarrollan estos procesos.
Factible, porque en base a la investigación de campo se presentaron propuestas rentables con relación a la necesidad de los proceso.
Con relación al nivel de investigación o grado de dificultad con que es abordado el fenómeno y los objetivos planteados, el trabajo tiene tres etapas. La primera etapa es de tipo Descriptiva, ya que se presentan con detalles los procesos de almacenamiento, embalaje y despacho de Bandas que se llevan a cabo en los patios de almacenamiento de laminación en caliente a cargo del Departamento de Logística. La etapa siguiente es de tipo Evaluativa, porque se procedió a evaluar los métodos, condiciones y equipos de trabajo y posteriormente en una última etapa de tipo Explicativa donde se analizó y presentó el por qué de los hechos por medio del establecimiento de relaciones causa-efecto.
4.2. POBLACIÓN Y MUESTRA
4.2.1. Población
Estuvo establecida por las actividades de los procesos de almacenamiento, embalaje y despacho de Bandas en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem.
4.2.2. Muestra
La misma fue representada por las actividades de almacenamiento, embalaje y despacho de Bandas en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem llevadas a cabo desde el mes de enero hasta el mes de octubre del año 2006.
4.3. TÉCNICAS Y/O INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
Entre los instrumentos utilizados en la obtención de toda la información necesaria fueron los siguientes:
4.3.1. Observación Directa
La observación directa permitió conocer el lugar donde se desarrolló el trabajo, los métodos y procedimientos en la ejecución de las actividades y el desempeño de los trabajadores durante la realización de sus labores.
4.3.2. Cronometraje
La medición del tiempo por cronometro se utilizó para determinar los tiempos promedios por etapas y/o elementos de los procesos de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Bandas.
4.3.3. Entrevistas no estructuradas
Estas entrevistas se realizaron constantemente durante el periodo de investigación a los trabajadores involucrados en las actividades de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Bandas.
4.4. MATERIALES Y HERRAMIENTAS
1. Cronómetro, para la medición de las muestras de los tiempos de duración por elemento del proceso en estudio.
2. Computadora, utilizado para la elaboración de la base de datos y en la redacción del informe de Trabajo de Grado. Dentro de esta herramienta se utilizaron los siguientes programas:
Microsoft Excel, para realizar la base de datos de cálculo de la capacidad de desalojo operativa, de los tiempos promedios de las etapas del proceso, así como también en la elaboración de los gráficos.
Microsoft Visio, utilizado en la elaboración del diagrama de proceso de los patios de almacenamiento involucrados en la investigación (Circuito de Grúas, Laura y Lem).
Microsoft Word, para la trascripción de la información y el informe.
Microsoft Access, fue utilizado para la elaboración de los reportes de inventario de Bandas por medio de la creación de tablas a raíz de la base de datos BDI de Ternium Sidor, que formaron parte de una de las propuestas del trabajo de grado.
4.5. PROCEDIMIENTOS
Levantamiento del flujo de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de Bandas en los patios de almacenamiento Circuito de Grúa, Lem y Laura, con el objetivo de identificar y describir estos procesos, a través de la observación directa y entrevistas a los trabajadores de las áreas involucradas.
Determinación de la capacidad de Desalojo real, recopilando datos históricos durante el periodo enero-julio de las toneladas despachadas, transferidas a muelle y a los patios de almacenamiento Lem y Laura; así como también a reparación y repesare.
2.1. Reordenamiento de los datos en formatos digitales en Microsoft Excel donde se calcularon las toneladas diarias promedios desalojadas.
Diagnóstico de los procesos de almacenamiento, embalaje y carga de Bandas.
Determinación de los tiempos promedios por actividad de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho en los patios de almacenamiento Circuito de Grúa, Lem y Laura, desde que se ubican las Bandas para la etapa de enfriamiento hasta que son cargadas en gandolas o plataformas para ser transferidas o despachadas, según sea el caso.
Definición de las actividades a medir teniendo apoyo en el diagrama de flujo realizado y toma de tiempos por cronometrado vuelta cero durante el periodo comprendido entre 15 y 25 de agosto exceptuando los fines de semana durante el turno de 7 a.m. a 3 p.m. (sin incluir hora de almuerzo).
Reordenamiento de los datos en formatos digitales en Microsoft Excel y determinación de la muestra utilizando la Teoría T Student.
Elaboración de los diagramas de precedencias, para obtener el "peso de posicional" de cada actividad
3.2.1. Cálculo del peso posicional sumando cada unidad de trabajo y todas las unidades de trabajo que deben seguirla, la unidad utilizada en esta investigación fue el tiempo expresado en minutos
Determinación las fases del proceso de mayor impacto en el desalojo del producto
3.3.1. Construcción de una matriz selección utilizando los valores de los criterios utilizados y su correspondiente ponderación.
Búsqueda de Oportunidades de Mejora en etapas del proceso ya determinadas, utilizando herramientas como Análisis de Métodos, Movimientos de materiales y distribución de planta, precisando la condición de estas etapas para obtener mayores resultados en la solución del problema.
Preselección del listado de oportunidades de mejora por patio de almacenamiento, realizado por el método de grupo nominal.
Selección de las oportunidades de mejoras por ponderación, donde se obtuvo una oportunidad de mejora para cada patio de almacenamiento.
Realización de los diagramas Causa-Efecto para el análisis de las causas raíces de los problemas seleccionados.
Diseño del plan de mejoras
4.1 Elaboración y presentación de propuestas que contribuyan a la optimización de la capacidad de desalojo de Bandas.
4.2 Estimación de los beneficios que se obtendrían al implementar las propuestas seleccionadas.
Diseño de indicadores que permitan medir y evaluar la gestión.
Elaboración del Informe de Trabajo de Grado.
CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL
5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos Caliente tiene como objetivo gestionar el cumplimiento de almacenamiento, embalaje y despacho de las Bandas en Caliente, iniciando el proceso desde que la Superintendencia de Movilización de Materiales (Mova) ubica el material en la zona asignada a Logística hasta que es entregado al cliente interno (patios, líneas de producción y muelle) o externo (Mercado Nacional). Con el objetivo de describir todos estos procesos inherentes a la coordinación se realizó y validó el Diagrama de Proceso (Ver Apéndice 1).
5.1.1. Patio de Almacenamiento Circuito de Grúas
Circuito de Grúas es uno de los patios de almacenamiento de Bandas en caliente utilizado tanto por el Departamento de Logistica como por Mova, en esta investigación el proceso se estudió desde que la Banda en Caliente saliente del LSCC (Laminador Semi Continuo en Caliente) es volcada por la silla IV ubicada entre las columnas 38 y 39 del almacén. Una vez inspeccionada e identificada por el personal de Mova es ubicada en la zona[2]L-42, donde permanece almacenada por lo menos 24 horas para enfriamiento, de allí se traslada al patio Laura o a la zona de material en proceso (L-45) para que cumpla por lo menos 48 horas adicionales para la continuación del tiempo estándar de enfriamiento de la Banda el cual es de 72 horas (3 días) posterior a su fecha de producción y luego pueda ser embalada si cumple con la temperatura máxima aceptable (45 °C).
La actividad de embalaje consta de elementos operativos importantes como son: el enrollado y el topeado con Bandas patrones, estos son efectuado por el montacargas. Seguidamente se realiza el asocie por parte del verificador y paralelamente se ejecuta el flejado, el área de embalaje cuenta con una plataforma donde es ubicado el material dentro de la zona de embalaje con una capacidad para 8 Bandas. Posteriormente es tomada por la grúa 111 o por el montacargas y es colocado en la gandola V/D si va ser despachada o en la gandola de transferencias internas si será almacenada en el patio Lem o si será llevada a Muelle, de lo contrario es almacenada en la zona L-45 o en zona L-48 de Circuito de Grúas.
Para que el material pueda ser embalado debe estar sin retención, estas retenciones pueden ser por muchas causas entre las mas frecuentes están: defectos de calidad, peso, ovalamiento, oxido, etc., cuando se presentan estos casos el material debe ser ubicado por Mova en las zonas de observación y luego trasladado a las líneas de corte para su reparación y próxima liberación en sistema para ser embalada.
5.1.2. Patio de Almacenamiento Laura
Este patio tiene como entrada material en proceso[3]proveniente del patio de almacenamiento Circuito de Grúas. Las Bandas en caliente que son transferidas aquí son almacenadas temporalmente en las filas[4]designadas para el enfriamiento, donde permanecen por un tiempo = 48 horas hasta que alcanzan la temperatura permisible para el embalaje (máx. 45ºC). En el área de embalaje se cuenta con una plataforma con capacidad para embalar 12 Bandas consecutivamente, de aquí son reubicadas en las filas para el almacenamiento de material LPD (Listo para Despacho), donde permanecen hasta que son despachadas y/o Transferidas a Muelle.
5.1.3. Patio de Almacenamiento Lem
En este patio solo se efectúa la recepción y almacenamiento de material LPD desde el patio de almacenamiento Circuito de Grúas, es decir solo Bandas embaladas que son ubicadas en las filas de almacenamiento, permaneciendo allí hasta que sean despachadas o transferidas a muelle.
En los patios de almacenamiento Circuito de Grúas Laura y Lem el material que es cargado en las gandolas de V/D tiene que pasar por un punto de control para tramitar por sistema la carga material, estos están ubicados uno en cada patio. (Ver Anexo 3)
5.2. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
El analizar la situación actual de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho se inició con el diagnóstico de la Capacidad de Desalojo Real en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem. Debido a que no se contaba con este valor se procedió a calcularlo y luego se realizó el análisis de los procesos y recursos disponibles.
5.2.1. Capacidad de Desalojo Real
La Capacidad de Desalojo para fines de este trabajo es definida como el tonelaje diario transferido y/o despachado desde los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem, donde las primeras están subdivididas en transferencias internas (de circuito de Grúas a Laura y Lem) y transferencias a muelle, reparación y repesaje. El tonelaje Despachado es el que es cargado desde cualquiera de los patios a las gandolas de V/D.
Esta capacidad se determinó utilizando la Teoría T Student, en función a una muestra (95% de nivel de confianza) tomada de datos históricos provenientes de registros originales suministrados por la empresa de los meses Enero-Julio de 2006, los cuales se debieron cargar previo al cálculo, debido a que parte de estos no se encontraban en forma digital, a su vez en esta base de datos se detalló el tipo de movimientos que abarcó el estudio (Despacho V/D, transferencia Muelle, reparación, etc. (Ver figura 5.1); para luego calcular el promedio diario en toneladas trasferidas en función al destino.
Figura 5.1. Definición de la Capacidad de Desalojo
De los cálculos realizados se obtuvieron las siguientes toneladas promedios diarias desalojadas (Ver Gráficos 5.1. y 5.2. respectivamente)
Gráfico 5.1. Promedio Toneladas Diarias Desalojadas desde los Patios de Almacenamiento de Laminación en Caliente
Donde se evidencia que el 62 % las toneladas desalojadas diariamente (1795 Toneladas promedio) son de V/D para mercado nacional, seguidamente con el 32 % (934 Toneladas promedio) las transferidas diariamente a Muelle para la exportación y/o cabotaje y el 6% restante (183 Toneladas promedio) las dirigidas a reparación y repesaje.
Por otra parte el Desalojo de Circuito de Grúas a los patios Laura y Lem conocido como Transferencias internas se cumple de la siguiente forma: (Ver gráfico 5.2.)
Gráfico 5.2. Transferencia interna desde Circuito de Grúas a Laura y Lem
El mayor porcentaje (58 %) es transferido al patio de almacenamiento Laura y el resto (42 %) al patio de almacenamiento Lem.
Determinándose que la Capacidad de Desalojo de Bandas Real promedio en los patios de almacenamiento del área de laminación en caliente gestionados por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente es de 5453 Toneladas diarias como resultado de la sumatoria de todo el material movilizado tanto en transferencia interna como el Desalojo desde Circuito de Grúas, Laura y Lem en V/D, Muelle, Reparación y Repesaje (Ver Tabla 5.1)
CAPACIDAD DE DESALOJO REAL | |||||
Transferencias Internas desde Circuito de Grúas | 2.541 Ton/Día | 46,6 % | |||
Desalojo Circuito de Grúas, Laura y Lem (V/D, Muelle, Reparación y Repesaje) | 2.912 Ton/Día | 53,4 % | |||
TOTAL | 5.453 Ton/Día | ||||
Tabla 5.1 Capacidad de Desalojo Real promedio en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem (Ton/día)
El mayor porcentaje de desalojo de Bandas en caliente es la realizada desde los patios de almacenamiento a V/D, Muelle, Reparación y Repesaje, donde el primero de este representa la mayor parte de las toneladas desalojadas (1795 ton/día), seguido de las trasferencias internas.
5.2.2. Análisis de los Procesos
A continuación en las tablas 5.2, 5.3 y 5.4 respectivamente se presenta el análisis de los procesos que se llevan a cabo en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas, Laura y Lem, enfocándose principalmente en las debilidades de las actividades ejecutadas en estos patios:
Tabla 5.2 Análisis del Proceso de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
ÁREA: CIRCUITO DE GRÚAS | ||
ACTIVIDAD | ANÁLISIS | |
Recepción de Bandas | -Las Bandas son ubicadas por Mova en la zona de almacenamiento temporal (L-42) sin un criterio específico, colocando el material en el espacio disponible, que origina la mezcla de material que ya ha permanecido más de 16 horas con altas temperatura, lo que ocasiona inconvenientes en la etapa de almacenamiento. | |
Recepción de Bandas | -El material es ubicado directamente en la zona de material en proceso (L-45) por no haber espacio disponible en la zona de almacenamiento temporal (L-42), mezclándose material frío con material caliente. | |
Almacenamiento | -La etapa de almacenamiento representa aproximadamente el 99% de duración de todas las actividades realizadas en este patio una vez que llega la Banda proveniente del LSCC. -La zona de almacenamiento temporal (L-42) es utilizada para almacenar temporalmente el material proveniente del LSCC para que cumpla su primera fase de enfriamiento, cuya duración debe ser de 24 horas. Este tiempo de almacenamiento se excede cuando el material que ha cumplido su permanencia es tapado por otro material caliente y no es tomado por el operador de grúas, originando el recalentamiento de las Bandas, también se incumple cuando se traslada material con altas temperaturas hacia la zona-45 sin haber permanecido almacenado las 24 horas en la zona de almacenamiento temporal (L-42) y por consiguiente ocurre un recalentamiento de mayor impacto ya que el material en esta zona esta frío o a temperatura cercanas a la permisible para el embalaje. | |
Embalaje | -Incumplimiento en el plan de embalaje principalmente a causa de material caliente (61% de las causas) entre otras causas como: falta de montacargas, material caliente, lluvia, polvo, problemas sindicales, etc. (Ver Anexo 4) -Se utilizan métodos inadecuados para disminuir la temperatura de las espiras superiores de las Bandas exponiendo a riesgos de golpe de calor a los flejadores, ya que esta disminución de temperatura es superficial y luego se vuelve a incrementar durante el flejado. -La utilización de los montacargas para enrollar y topear las Bandas les genera múltiples fallas por no ser su trabajo de diseño. -No se cumple con la instrucción de identificar con tiza el número de la banda en el lado opuesto a la identificación del laminador establecido en la practica PRALOG01002 | |
Transferencias Internas | -Las Bandas que se transfieren al Laura son las que ya han pasado = 24 horas de enfriamiento pero en ocasiones se cargan Bandas con < 24 horas de enfriamiento lo que ocasiona inconvenientes por parte de los operadores de montacargas del patio debido a la exposición a altas temperaturas | |
Transferencias a Muelle | -Las transferencias a Muelle desde Circuito de Grúas se ven afectadas por la atención tardía de las prioridades debido a que el material esta retenido y el proceso para ser liberado no se da fácilmente, lo que ocasiona incumplimientos en la entrega de este material. | |
Transferencias a reparación | -Utilización de recursos en actividades no asignadas a Logística para la movilización del material para reparar hasta las líneas de corte debido a la necesidad por requerimiento de dicho material y una vez reparado trasladarlo hasta el patio nuevamente. | |
Despacho V/D | -El despacho de V/D es el desalojo de mayor prioridad para la coordinación representando mas del 42,6% de las ventas en productos planos de la empresa y este se esta viendo afectado por las interrupciones en las actividades de carga de material (alta permanencia n los frentes de despacho). -Se han incrementado los hallazgos por pérdida de material porque no coincide la ubicación en físico con la del sistema. | |
Inspección de Material | -Disminución del espacio disponible para material en proceso y LPD por la utilización de este para la colocación de material para inspeccionar, lo cual requiere de mayor espacio para un menor número de piezas (Ver Anexo 5). -Deficiencia en el proceso de inspección, ya que el número de Bandas inspeccionadas (promedio de 15 piezas por día) es insuficiente con respecto al requerimiento de Logística. | |
Tabla 5.3 Análisis del Proceso de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho en el patio de almacenamiento Laura
ÁREA: LAURA | ||
ACTIVIDAD | ANÁLISIS | |
Recepción de Bandas | -Se presentan inconvenientes con el cambio de ubicación del material cuando ingresa al patio, el verificador no cambia la ubicación al momento que la gandola llega sino cuando han ingresado varias de estas al patio, lo que aumenta las posibilidades de que se quede material sin cambiar la ubicación, originando pérdida de tiempo y esfuerzo. | |
Almacenamiento | -La etapa de almacenamiento representa aproximadamente el 99% de la duración de todas las actividades realizadas en este patio desde que ingresan las Bandas desde Circuito de Grúas. -En sistema el código de ubicación del material presenta solo dos especificaciones que son las iniciales del patio y el número de la fila donde esta el material, estas filas donde son almacenadas las Bandas tienen una capacidad de aproximadamente 90 piezas, lo que significa que este número de piezas poseen el mismo código de ubicación lo que origina inconvenientes en la búsqueda de estas. | |
Embalaje | -En la zona de embalaje la plataforma donde cortan los flejes esta a un extremo de los soportes lo que origina largos recorrido por parte de los flejadores para desplazar los flejes a las Bandas que influye en el tiempo de embalaje. -No se cumple con la instrucción de identificar con tiza el número de la banda en el lado opuesto a la identificación del laminador establecido el la practica PRALOG01002 | |
Transferencias a Muelle | -Este desalojo se ve afectado por la disponibilidad de montacargas. Cuando no hay suficientes montacargas las plataformas y/o gandolas tienen que esperar que el equipo se alterne entre descargar las Bandas de las gandolas de transferencia interna, el almacenamiento y la carga de estas para trasladar el material a Muelle. | |
Transferencias a reparación | -Transferencias adicionales (gandolas) a la línea de corte, que acarrean costos no previstos a causa de transferencia de material retenido al Laura que necesita ser reparado, lo que impacta negativamente la gestión de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Bandas, | |
Despacho V/D | -Este desalojo se esta viendo afectado por los largos tiempos en la búsqueda de material debido a que el operario de almacén debe visualizar gran número de Bandas para localizar la que se va a despachar, ya que son aproximadamente 90 piezas con el mismo código de ubicación. -Se han incrementado los hallazgos por perdida de material por que no están en la ubicación que dice en sistema. | |
Inspección de Material | -Cuando los niveles de inventario dentro del patio Circuito de Grúas exceden la capacidad y hay exigencias de desalojo se transfiere mucho material con retención y en muchos casos se tiene que incurrir en realizar transferencias adicionales (gandolas) con este material hasta Circuito de Grúas, ya que el personal responsable de la inspección solicita que el material se coloque en este patio para realizar esta actividad, incurriendo en costos no previstos por manejo de material. | |
Tabla 5.4 Análisis del Proceso de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho en el patio de almacenamiento Lem
ÁREA: LEM | ||
ACTIVIDAD | ANÁLISIS | |
Recepción de Bandas | -Largos tiempos de espera para la descarga de las Bandas de las plataformas y /o gandolas provenientes de Circuito de Grúas por baja disponibilidad de montacargas para atender tanto el despacho como la transferencia interna. | |
Almacenamiento | -La etapa de almacenamiento representa aproximadamente el 99% de la duración de todas las actividades realizadas en este patio desde que ingresan las Bandas desde Circuito de Grúas. -El código de ubicación presenta solo dos especificaciones que son las iniciales del patio y el número de la fila donde esta el material, estas filas donde son almacenadas las Bandas tienen una capacidad de aproximadamente 70 piezas, lo que significa que este número de piezas poseen el mismo código de ubicación, lo que origina inconvenientes en la búsqueda de estas. | |
Transferencias a Muelle | -Este desalojo se ve afectado también por la disponibilidad de montacargas, las plataformas y/o gandolas tienen que esperar que el equipo se alterne entre descargar las Bandas de transferencia interna, el almacenamiento y la carga de estas para trasladar el material a Muelle. | |
Despacho V/D | -Largos tiempos en la búsqueda de material debido a que el operario de almacén debe visualizar gran número de Bandas para localizar la que se va a despachar, ya que son aproximadamente 70 piezas con el mismo código de ubicación. -Perdida de material porque no coincide la ubicación en físico con la del sistema. | |
5.2.3. Recursos Disponibles
De acuerdo al análisis y búsqueda de Información con respecto a los recursos tangibles asignados al Departamento de Logística, que son gestionados por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente se presenta lo siguiente (Ver tabla 5.5):
Tabla 5.5. Recursos Disponibles gestionados por la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente
Fuente: Personal de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente y de taller de equipos móviles.
De igual forma también se realizó el análisis de los recursos intangibles que gestiona la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente, lo que arrojó el siguiente diagnóstico:
Las herramientas informáticas no son manejadas en su totalidad por el personal encargado del control de la información que estas ofrecen sobre el material gestionado por la coordinación, por falta de destrezas sobre las mismas.
Una de los principales recursos informáticos utilizados en el control de información del material a cargo de la coordinación que contenía reportes detallados sobre el inventario en las zonas de MOVA, así como en las zonas asignadas a Logística dentro del patio de almacenamiento Circuito de grúas, también sobre el material retenido, material caliente, en proceso y embalaje. Esta herramienta ha venido presentando fallas impidiendo que se pueda importar la información requerida, debido a que fue programada con el formato de zonas de almacenamiento lo que difiere de la implementación del almacenamiento por potes, llevado a cabo a mediados del periodo del desarrollo de este trabajo de investigación.
CAPÍTULO VI
RESULTADOS
En este capítulo de presentan los resultados obtenidos de la investigación realizada, los cuales serán expuestos siguiendo el esquema que se muestra a continuación:
Caracterización de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente
Determinación de las etapas críticas de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de Bandas
Selección de Oportunidad de Mejora
Análisis de las Causas Raíces
Plan de Mejoras
Análisis de los Recursos
Diseño de Indicadores de Gestión
6.1. CARACTERIZACIÓN DE LA COORDINACIÓN DE EMBALAJE, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE PRODUCTOS PLANOS EN CALIENTE
En base a los objetivos funcionales de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente y a la información suministrada por el personal que allí labora se realizó el Diagrama de Caracterización de la Coordinación. (Ver figura 6.1.)
Figura 6.1. Diagrama de Caracterización de la Coordinación de Embalaje, Almacenamiento y Despacho de Productos Planos en Caliente
Seguidamente se presentan los resultados obtenidos por cada patio de almacenamiento:
6.2. PATIO DE ALMACENAMIENTO CIRCUITO DE GRÚAS
6.2.1. Determinación de las etapas críticas de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de bandas
Para la determinación de las etapas críticas del proceso con respecto a la incidencia sobre el desalojo se utilizó una matriz donde se tomaron dos criterios: El tiempo promedio de duración por actividad y la precedencia a través del peso posicional de cada actividad.
Estos criterios se consideraron tomando en cuenta que el tiempo promedio de duración por actividad es un factor determinante en todo proceso y que si no se administra de forma eficiente acarrea debilidades que se traducen en disminución de la productividad, insatisfacción del cliente, entre otros aspectos que recaen sobre los beneficios tangibles que puede percibir la empresa. Por otra parte la precedencia por actividad toma lugar en la importancia de reconocer que existen restricciones en lo que concierne a la secuencia u orden de los elementos de trabajo no solo por el diseño de los procesos sino también por los métodos de producción, el espacio de planta, entre otras y que pueden hacer de algunas actividades un punto de cuello de botella que deben ser analizadas para llevar acciones que permitan controlarlas y darle continuidad al proceso.
6.2.1.1. Tiempo promedio de duración por actividad
Para determinar el tiempo promedio de duración por actividad se tomó una muestra (95 % de confianza) utilizando la herramienta de cronometraje vuelta cero durante el periodo comprendido entre 15 y 25 de agosto exceptuando los fines de semana durante el turno de 7 a.m. a 3 p.m. (sin incluir hora de almuerzo). El proceso de subdividió en actividades con apoyo en el diagrama de proceso realizado (Ver Apéndice 1), considerando a cada patio de almacenamiento por separado (Circuito de Grúas Laura y Lem) y las rutas destino (Despacho V/D, Transferencias a Laura, Transferencias a Muelle/Lem): (Ver Apéndices 2,3 y 4 respectivamente)
Gráfico 6.1. Duración de las actividades del proceso de Despacho V/D en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
Gráfico 6.2. Duración de las actividades del proceso de Transferencia Lem/Muelle en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
Gráfico 6.3. Duración de las actividades del proceso de Transferencia Laura en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
De estos resultados se evidencia que para todos los procesos ejecutados dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas las actividades de almacenamiento representan aproximadamente el 99% del tiempo de duración total de los procesos, tanto en el almacenamiento temporal del material en proceso de enfriamiento y el almacenamiento de material LPD.
6.2.1.2. Precedencia
Este criterio se cuantificó a través del cálculo del peso posicional por actividad luego de la realización de los diagramas de precedencias, (Ver Apéndices 5,6 y 7 respectivamente) calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo que deben seguirla (la utilizada en este trabajo fue el tiempo de duración expresado en minutos). Los resultados obtenidos son mostrados en la Tabla 6.1.
Tabla 6.1. Peso posicional de las actividades del proceso en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
Las actividades con mayor peso posicional son: Despacho V/D y Envío de material por Repesaje, estas dependen del embalaje y a su vez del almacenamiento tanto en el área temporal (L-42) y de material en proceso (L-45) ya que se requiere que el material cumpla con la temperatura máxima permisible para ser embalado.
En función de los valores obtenidos se realizó una matriz selección considerándose los dos criterios descritos anteriormente (tiempo promedio de duración por actividad y precedencia por actividad), donde se presentan los siguientes campos:
Ponderación del Criterio (PC): es la puntuación asignada a cada criterio según el grado de importancia valorado del 1 al 10. En la asignación de este puntaje en el criterio de precedencia se consideró la determinación de las actividades que conforme a su secuencia pueden ser puntos de cuello de botella que le restan continuidad al desalojo de Bandas en caliente y por el criterio del tiempo promedio de duración se consideró la representación de un factor cuantitativo para medir y analizar los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de Bandas en Caliente.
Puntaje Obtenido (PO): es un valor asignado a cada actividad en comparación a la de mayor ponderación en cada criterio. Se tendrá como máximo un puntaje de 10 y el resto de las actividades tendrán el valor representativo con relación a este último
Sub total (ST): es el producto de la ponderación del criterio y el puntaje obtenido para cada actividad.
Total: es la sumatoria de los sub totales de cada criterio por actividad, donde se obtienen los valores determinantes de las etapas críticas.
Prioridad: es la jerarquización de la puntuación de los totales por actividad considerándose solo los tres primeros valores en orden descendiente.
Los resultando obtenidos en el patio de almacenamiento Circuito de grúas fueron los siguientes (Ver tabla 6.2):
Tabla 6.2. Matriz selección de las etapas críticas del patio de almacenamiento Circuito de Grúas.
Con relación a los valores obtenidos en la matriz de selección realizada se concluyó que las etapas de mayor criticidad dentro de los procesos ejecutados en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas son:
1. Almacenamiento en el área L-45
2. Almacenamiento en el área L-42
3. Embalaje
El trabajo de investigación se desarrollará principalmente bajo el análisis de las oportunidades de mejora dentro de estas etapas seleccionadas en lo que respecta al patio de almacenamiento Circuito de Grúas.
6.2.2. Selección de oportunidades de mejora
6.2.2.1. Preselección
Considerando las etapas críticas dentro del patio de almacenamiento Circuito de Grúas seleccionadas, se realizó un análisis para cada una de estas estableciéndose un listado de las oportunidades de mejora o problemas detectados (Ver tabla 6.3.), y así realizar la preselección de las oportunidades de mejora por medio de la aplicación de la técnica de grupo nominal.
Tabla 6.3. Oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento de Circuito de Grúas.
Como resultado a la ejecución de la técnica de grupo nominal en reunión con el personal experto del área de laminación en caliente, se ponderaron las oportunidades de mejora siguiendo los valores de la escala de ponderación establecida (Ver tabla 6.4.) donde se obtuvo la preselección mostrada en la Ver tabla 6.5.
Tabla 6.4. Escala de ponderación para preselección de las oportunidades de mejora.
Tabla 6.5. Preselección de oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
Oportunidades de Mejora Preseleccionadas:
1. Recalentamiento de las Bandas en proceso
2. Casos de discordancia en la ubicación del material con respecto a la ubicación en el sistema
3. Condiciones de inseguridad en el área de embalaje y de almacenamiento
6.2.2.2. Selección de las Oportunidades de mejoras
Para determinar las oportunidades de mejoras a focalizar se utilizó una matriz donde se establecieron los criterios de selección en conjunto con una escala de puntuación (Ver tabla 6.6 y 6.7 respectivamente), donde participaron cinco trabajadores adscritos al departamento de logística, conocedores de los procesos de embalaje, almacenamiento, y despacho de productos siderúrgicos (Ver tabla 6.8).
Tabla 6.6. Criterios para la selección de la oportunidad de mejora
Tabla 6.7. Escala de puntuación para la selección de la oportunidad de mejora
Tabla 6.8. Matriz selección de oportunidad de mejora para el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
La Oportunidad de Mejora seleccionada en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas fue el Recalentamiento de las Bandas en Proceso, en la cual se enfocará el resto de la investigación dentro de esta área.
6.2.3. Análisis de las causas raíces
Con relación a la oportunidad de mejora seleccionada se evaluaron las posibles causas, creándose un lista de estas para luego ser agrupadas con el objetivo de determinar las causas raíces del problema.
Oportunidad de Mejora: Recalentamiento de las Bandas en proceso
a. Lista de Causas:
1. Falta de espacio para almacenamiento de material embalado
2. Espacio utilizado con material para inspección de calidad
3. Permanencia de material con retención en la zona de material en proceso (L-45)
4. Ubicación de material caliente cerca de material frío
5. Se moviliza material caliente por liberar espacio en la zona de almacenamiento temporal (L-42)
6. No se tiene predefinido el material que se va a trasladar a la zona de material en proceso (L-45)
7. Material con mayor tiempo de enfriamiento queda en estratos inferiores y no es tomado por el operador de grúa
8. La estrategia de almacenamiento para que el material cumpla su tiempo de enfriamiento no tiene ninguna metodología establecida
b. Causas Agrupadas:
1. Disminución del espacio para almacenamiento de material embalado
a. Espacio utilizado con material para inspección de calidad
2. Ubicación de material caliente cerca de material frío en la zona de material en proceso (L- 45)
a. Por liberar espacio en la zona de almacenamiento temporal (L-42)
b. Permanencia de material con retención en la zona de material en proceso (L-45)
3. No se tiene predefinido el material que se va a trasladar a la zona de material en proceso (L-45)
a. No se cumple con un traslado por prioridad de tiempo de enfriamiento
b. Material con mayor tiempo de enfriamiento queda en estratos inferiores
b.1. No es tomado por el operador de grúa
3. Almacenamiento improvisado para material en proceso
a. La estrategia de almacenamiento para que el material cumpla su tiempo de enfriamiento no tiene ninguna metodología establecida
Luego de agrupar las causas se elaboró un diagrama causa efecto presentado a continuación (Ver figura 6.2):
Figura 6.2. Diagrama Causa-efecto de Recalentamiento de Bandas en proceso
Por medio de la técnica de grupo nominal se cuantificaron las causas primarias de cada oportunidad de mejora. (Ver tabla 6.9)
Causas Primarias | % | ||
No se tiene predefinido el material que se va a trasladar a la zona de material en proceso (L-45) | 10 | ||
Ubicación de material caliente cerca de material frío en la zona de material en proceso (L-45) | 60 | ||
Almacenamiento improvisado (no documentado) para material en proceso | 20 | ||
Disminución del espacio para almacenamiento de material embalado | 10 | ||
Tabla 6.9. Ponderación de las causas primarias del recalentamiento de Bandas
Gráfico 6.4. Diagrama de Pareto de las causas primarias del recalentamiento de Bandas
Siguiendo lo establecido en el Teorema de Pareto se seleccionaron las causas que generan el 80% del problema:
Ubicación de material caliente cerca de material frío en la zona de material en proceso (L-45)
Almacenamiento improvisado (no documentado) para el material en proceso
6.2.4. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
Se desarrollaron objetivos de la fase inicial de un plan estratégico de reingeniería de almacenamiento en el patio Circuito de Grúas por parte de la Superintendencia de Planeamiento Industrial, que estableció un nuevo código de ubicación del material y la utilización de potes de almacenamiento[5](Ver Anexo 6) lo que se consideró en la presentación del plan de mejoras que se puede apreciar en la tabla 6.10.
Entre las zonas que se mencionan con más frecuencia en este informe tenemos:
Zona L-42? potes 23-28 (nave 1) y potes 59-64 (nave 2)
Zona L-45? potes 29-36 (nave 1) y potes 65-76 (nave 2)
Tabla 6.10. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Circuito de Grúas
De igual forma se aplicará la misma metodología utilizada en el patio de almacenamiento Circuito de Grúas para los patios de almacenamiento Laura y Lem, como se apreciará a continuación.
6.3. PATIO DE ALMACENAMIENTO LAURA
6.3.1. Determinación de las etapas críticas de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de bandas
6.3.1.1. Tiempo promedio por actividad
Gráfico 6.5. Duración de las actividades del proceso de Transferencia a Muelle en el patio de almacenamiento Laura
Gráfico 6.6. Duración de las actividades del proceso de Despacho V/D en el patio de almacenamiento Laura
6.3.1.2. Precedencia
Tabla 6.11. Peso posicional de las actividades del proceso en el patio de almacenamiento Laura
Tabla 6.12. Matriz selección de las etapas críticas del patio de almacenamiento Laura
Se concluyó que las etapas críticas en el patio de almacenamiento Laura son:
1. Almacenamiento de Bandas LPD
2. Almacenamiento en el área Lau 12 y 13 (área de enfriamiento de material en proceso)
3. Embalaje
6.3.2. Selección de oportunidades de mejora
6.3.2.1. Preselección
Tabla 6.13. Oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento Laura.
Utilizando la técnica de grupo nominal en reunión con el personal del área, se obtuvo la siguiente preselección de las oportunidades de mejora listadas anteriormente. (Ver tabla 6.14)
Tabla 6.14 Preselección de oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento Laura
Oportunidades de Mejora Preseleccionadas:
1. Casos de discordancia en la ubicación del material con respecto a la ubicación en el sistema
2. Baja disponibilidad de Montacargas
3. Largos tiempos de ubicación de material para despachar
6.3.2.2. Selección de las Oportunidades de mejoras
Para esta selección se utilizaron los criterios y escala de puntuación establecidos en al análisis anterior para el patio de almacenamiento Circuito de Grúas. (Ver tablas 6.6 y 6.7)
Tabla 6.15. Matriz selección de oportunidad de mejora para el patio de almacenamiento Laura
La Oportunidad de Mejora seleccionada en el patio de almacenamiento Laura fue los Largos tiempos de ubicación de material para despachar, en la que se enfocará el resto de la investigación dentro de esta área.
6.3.3. Análisis de las causas raíces
En función a la selección de la oportunidad de mejora se realizo la evaluación de las causas, las cuales se listaron para luego ser agrupadas como se muestra a continuación:
Oportunidad de Mejora: Largos tiempos de ubicación de material para despachar
a. Lista de Causas
1. La ubicación en físico no coincide con la del sistema
2. Existe un promedio de 90 piezas con el mismo código de ubicación
3. Fatiga del verificador
4. Dificultad para ver número de la Banda
5. Falta de cambio en la ubicación por sistema del material cuando ingresa al patio
6. Inconvenientes con el sistema
b. Causas Agrupadas:
1. La ubicación en físico no coincide con la del sistema
a. Falta de cambio en la ubicación por sistema del material cuando ingresa al patio
b. Inconvenientes con el sistema
b.1. El sistema no ejecuta las acciones que el verificador indica
2. Fatiga del verificador
a. Largos recorrido por las filas ubicando el material
b. Existe un promedio de 90 piezas con el mismo código de ubicación
3. Dificultad para ver el número de la Banda
a. El número de la banda es ocultado con la fila vecina
Seguidamente se realizó el diagrama causa efecto que se expone a continuación (Ver figura 6.3):
Figura 6.3. Diagrama Causa-efecto de Largos tiempos de búsqueda del material para despachar
Se ponderaron las causas primarias de los Largos tiempos de búsqueda del material para despachar de la forma como se indica en la Tabla 6.16. que se presenta:
Causas Primarias | % | ||
Existe un promedio de 90 piezas con el mismo código de ubicación | 60 | ||
La ubicación en físico no coincide con la del sistema | 20 | ||
Alta exposición al polvo | 10 | ||
Dificultad para ver el número de la Banda | 10 | ||
Tabla 6.16. Ponderación de las causas primarias
Gráfico 6.7. Diagrama de Pareto de las causas de los largos tiempos de búsqueda del material para despachar
Causas primarias seleccionadas que originan 80% del problema:
Existe un promedio de 90 piezas con el mismo código de ubicación
La ubicación en físico no coincide con la del sistema
Dificultad para ver el número de la Banda
6.3.4. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Laura
Tabla 6.17. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Laura
6.4. PATIO DE ALMACENAMIENTO LEM
En relación a los análisis y determinación de las etapas críticas y oportunidades de mejora se utilizaron las técnicas y teorías descritas en los patios de almacenamiento Circuito de Grúas y Laura.
6.4.1. Determinación de las etapas críticas de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de bandas
6.4.1.1. Tiempo promedio por actividad
Gráfico 6.8. Duración de las actividades del proceso de Despacho V/D y/o Transferencia Muelle en el patio de almacenamiento Lem
6.4.1.2. Precedencia
Tabla 6.18. Peso posicional de las actividades del proceso en el patio de almacenamiento Lem
La actividad de mayor precedencia es el despacho V/D seguido de la transferencia a muelle ya que estas no se pueden ejecutar sin el previo almacenamiento en el patio.
Tabla 6.19. Matriz selección de las etapas críticas del patio de almacenamiento Lem
Se concluyó que las etapas críticas en el patio de almacenamiento Lem son:
1. Almacenamiento de Bandas
2. Despacho de V/D
3. Transferencia a Muelle
6.4.2. Selección de oportunidades de mejora
6.4.2.1. Preselección
Tabla 6.20. Oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento Lem.
A través de la técnica de grupo nominal se preseleccionaron las siguientes oportunidades de mejoras:
Tabla 6.21 Preselección de oportunidades de mejoras en el patio de almacenamiento Lem
Oportunidades de Mejora Preseleccionadas:
1. Casos de discordancia en la ubicación del material con respecto a la ubicación en el sistema
2. Largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas.
6.4.2.2. Selección de las Oportunidades de mejoras
Tabla 6.22. Matriz selección de oportunidad de mejora para cada patio de almacenamiento
La oportunidad de mejora seleccionada fue los Largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas, la cual será el punto de enfoque en el resto de la investigación dentro de esta área.
6.4.3. Análisis de las causas raíces
Oportunidad de Mejora: Largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidos
a. Lista de Causas
1. Baja disponibilidad de montacargas
2. Acumulación de gandolas en frente de despacho
3. Largos tiempos de ubicación del material
4. Detención de actividades por alta exposición frente agentes contaminantes (polvo)
5. Pérdida de material a despachar en gandolas que están en los primeros puestos de la cola.
6. Gran número de piezas (45) con el mismo código ubicación
b. Causas Agrupadas:
1. Baja disponibilidad de montacargas
a. Están ejecutando otras actividades (descarga de gandolas de transferencias internas)
b. Deficiencia en el mantenimiento
2. Acumulación de gandolas en frente de despacho
a. Pérdida de material a despachar en gandolas que están en los primeros puestos de la cola
3. Detención de actividades por alta exposición frente agentes contaminantes (polvo)
4. Largos tiempos de ubicación del material
a. Gran número de piezas (45) con el mismo código de ubicación
Luego de agrupadas las causas se elaboró el diagrama causa efecto para las causas de los largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas (Ver figura 6.4).
Figura 6.4. Diagrama Causa-efecto de largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas
A continuación se ponderaron las causas de los largos tiempos de espera de las gandolas para ser atendidas de la forma como se expone en la tabla 6.23.
Causas Primarias | % | ||
Baja disponibilidad de montacargas | 40 | ||
Detención de actividades por exposición a agentes contaminantes (polvo) | 10 | ||
Largos Tiempo de ubicación del material | 30 | ||
Acumulación de gandolas en frente de despacho | 20 | ||
Tabla 6.23. Ponderación de las causas primarias
Gráfico 6.9. Diagrama de Pareto del tiempo de espera de las gandolas para ser atendidas
Causas primarias seleccionadas que originan 80% del problema:
Baja Disponibilidad de montacargas
Largos Tiempo de ubicación del material
6.4.4. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Lem
Tabla 6.24. Plan de mejoras para el patio de almacenamiento Lem
6.5. ANÁLISIS DE LOS RECURSOS
Con respecto al análisis de los recursos, específicamente de los que engloba las maquinarias y herramientas descritos en el capítulo anterior, se estableció una selección donde se consideró principalmente el criterio: Disponibilidad del Recurso durante las actividades operativas de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de productos planos caliente, así como también el Impacto al Desalojo de Bandas por la ejecución de las actividades donde están involucrados.
En consenso con el personal que gestiona estos recursos se determinó enfocar la investigación en los montacargas, debido a las continuas fallas que presentan estos equipos durante los turnos, que los ubica entre los recursos más variables con respecto a la disponibilidad real y en relación al impacto dentro del proceso de Desalojo de Bandas los montacargas tienen un importante aporte en la ejecución de actividades fundamentales como son el traslado de material, carga y descarga de gandolas tanto de transferencia interna, como de transferencia a Muelle y despacho V/D y en el proceso de embalaje realizando el enrollado y topeado de Bandas.
Por esta razón se determinó la disponibilidad real de este recurso utilizándose la teoría T Student con una muestra tomada de los informes de gestión diaria de los meses Enero-Abril con 90 % de nivel de confianza (Ver Apéndice 8), obteniéndose los resultados mostrados a continuación (Ver tabla 6.25.):
DISPONIBILIDAD DE MONTACARGAS (nº de equipos) | ||
Turno 1 | Turno 2 | Turno 3 |
4 | 3 | 3 |
Tabla 6.25. Disponibilidad real de los montacargas por turno
De aquí se concluyó que la disponibilidad promedio por turno es de 3,33 ˜ 3 montacargas por turno
Como se pudo determinar la disponibilidad promedio de montacargas por turno (3 Montacargas/turno) representa solo el 33.3 % de los asignados al departamento de Logística, por otro lado considerando que el departamento de mantenimiento tiene como meta para esta área mantener 5 montacargas operativos por turno, debido a que para las operaciones se cuenta con 4 operadores y se debe mantener por lo menos 1 de estos equipos en reserva para garantizar la continuidad de las actividades. Entonces la disponibilidad promedio equivale aproximadamente al 60 % de lo planificado para la ejecución de los procesos de embalaje, almacenamiento y despacho de Bandas.
Este problema origina una serie de inconvenientes que afectan el cumplimiento de los objetivos funcionales de la coordinación, ya que no se logra el plan de producción en el embalaje, se incrementa el tiempo de espera de las gandolas para ser atendidas y por ende influye negativamente en la satisfacción del cliente interno (Líneas de producción y Muelle) y externos (Mercado nacional).
6.5.1. Análisis de las causas raíces
A continuación se presenta una lista de causas que originan la Baja Disponibilidad de los Montacargas
a. Lista de Causas
1. Manejo inadecuado del equipo
2. Incumplimiento del mantenimiento preventivo (plan de mantenimiento)
3. No identificación de las fallas puntuales
4. Deficiencia en el mantenimiento
5. Actitud del operador
6. Descuido del operador durante las maniobras
7. No se cumple con una línea de información formal que permita conocer las fallas que presentan los equipos que requieren mantenimiento
8. Antigüedad del equipo
9. Mal estado del terreno
10. Ejecución de actividades para las cuales no fueron diseñados
b. Causas Agrupadas:
1. Actitud del operador
a. Manejo inadecuado del equipo
b. Descuido del operador durante las maniobras
2. Deficiencia en el mantenimiento
a. No identificación de las fallas puntuales en el taller
a.1. No se cumple con una línea de información formal que permita conocer las fallas que presentan los equipos que requieren mantenimiento
b. Incumplimiento del mantenimiento preventivo
3. Ejecución de actividades para las cuales no fueron diseñados
4. Antigüedad del equipo
5. Mal estado del terreno
Luego de agrupadas las causas se elaboro el diagrama causa efecto para las fallas de los montacargas (Ver figura 6.5).
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