Optimización en el manejo de órdenes de mantenimiento, sistema SAP-PM

En el siguiente trabajo se documentó la metodología que permite optimizar el manejo de las órdenes de mantenimiento de tipo PM13 creadas a través del sistema SAP-PM en la Siderurgia del Orinoco SIDOR. El estudio se desarrolló como una investigación no experimental del tipo descriptivo, exploratorio, evaluativo y aplicado. Para esto, se realizo un análisis, documentación de los procedimientos y actividades relacionadas con el manejo de las ordenes de mantenimiento de tipo PM13, siendo este el tipo de ordenes que sugieren ya sea la salida o entrada de equipos, componentes o consumibles a la empresa. Los resultados obtenidos de esta investigación indican que el mayor problema en cuanto al manejo de este tipo de ordenes, es el riesgo existente a nivel de seguridad del sistema, ya que no existe una individualización para el manejo de este tipo de ordenes permitiendo a cualquier perfil de usuario que tenga acceso en el sistema SAP-PM, crear, modificar y dar cierto tratamiento a las mismas. Se propone de igual modo la creación de un cuadro de estatus único para el tratamiento de este tipo de órdenes con el fin de incrementar el nivel de seguridad, estableciendo normativas en forma individual.

Introducción

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A., es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en caliente, láminas en frío, y recubiertos), utilizando tecnología de reducción directa – horno de arco eléctrico y colada continua, orientadas a satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional.

Ubicada en la Zona Industrial de Matanzas de Ciudad Guayana, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 17 Km. de la confluencia con el río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del río Orinoco en el Océano Atlántico. Su ubicación es debida principalmente a la proximidad con los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes energéticas, así como también a la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través de los canales de navegación del río Orinoco, los cuales le dan interconexión con los principales mercados del mundo.

Su misión es producir y comercializar productos de acero largos y planos, a precios competitivos, destinados fundamentalmente a satisfacer el mercado interno venezolano y el mercado internacional a través de la exportación. Organizacionalmente esta constituida por una Junta Directiva; Presidencia Ejecutiva; Dirección de Abastecimiento; Dirección de Administración y Finanzas; Dirección Comercial; Dirección Industrial; Dirección de Intendencia y Servicios; Dirección de Planeamiento; Dirección de Recursos Humanos; Dirección Asistente Ejecutivo.

El Departamento Sistema SAP de SIDOR, C.A., pertenece a la Gerencia de Informática, la cual esta adscrita a la Dirección de Administración y Finanzas, este departamento nace a raíz de la implantación de un sistema con las características de SAP, que garantiza la integración entre los distintos módulos y en consecuencia procesos empresariales.

La misión principal de este departamento es prestar servicios de tecnología de información, orientado a las áreas de: contabilidad, costos, cuentas a pagar, crédito y cobranzas, tesorería, finanzas, abastecimiento y mantenimiento de planta. Entre los procesos que destacan se encuentran: Transparencia en los cierres contables (totalmente automáticos), Automatización en el proceso de pagos a proveedores, mayor agilidad en el proceso de abastecimiento de la empresa, mejora en la atención a los clientes facilitándole información en forma automática sobre su estado de cuenta en la empresa, etc.

El propósito general de éste trabajo es la optimización del proceso que siguen las ordenes de mantenimiento de tipo PM13 creadas a través del sistema SAP-PM por usuarios de las distintas áreas involucradas las cuales son:

• Dirección Industrial.

• Gerencia General Operativa Mantenimiento.

• Talleres Zonales.

• Taller Central.

• Superintendencias.

• Gerencias.

• Superintendencias.

• Dirección Recursos Humanos

• Gerencia Relaciones Industriales.

• Protección de Planta.

Con la finalidad de garantizar un manejo seguro a través de la individualización y de las restricciones a nivel de perfiles para este tipo especial de ordenes de mantenimiento.

Para lograr el objetivo propuesto se siguió una metodología, a través de un diseño no experimental del tipo descriptivo, exploratorio, evaluativo y aplicado. El presente estudio permitió describir, documentar, analizar, evaluar el grado de logro e interpretar la naturaleza del proceso actual para optimizar el procedimiento que siguen las órdenes de mantenimiento de tipo PM13 en SIDOR, C.A.

El informe está estructurado en seis (6) capítulos de la siguiente forma:

• En el Capítulo I se expone el problema objeto de investigación.

• En el Capítulo II se realiza una breve descripción de la empresa SIDOR.

• En el Capítulo III se presentan los fundamentos teóricos.

• En el Capítulo IV se describe la metodología que se siguió para el desarrollo del informe.

• En el Capítulo V se expone la situación actual.

• En el Capítulo VI se presenta la situación propuesta.

Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, la bibliografía, el glosario de términos y los apéndices.

CAPÍTULO 1

El problema

• FORMULACION DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR), a nivel general en todas las fases de su proceso industrial trabaja con órdenes de mantenimiento de distintos tipos, que cumplen con un procedimiento a nivel de sistema SAP-PM, (Sistemas, Aplicaciones y Productos). Dentro de las órdenes de mantenimiento se encuentran las de tipo PM13 que sugieren la entrada o salida de equipos a la planta, así como de repuestos o consumibles. El manejo y procesamiento seguro y detallado permite el control y la evaluación de cada una de las ordenes en todas las fases, la herramienta de sistema con el cual se manejan las mismas (SAP-PM), permite realizar las acciones preventivas y correctivas para el efectivo cumplimiento de las metas basadas en criterios de control de seguridad, calidad y optimización de servicio.

Actualmente el tratamiento de las órdenes de mantenimiento PM13, se ha realizado a nivel muy generalizado y con libre acceso a cualquier perfil de usuario para que modifique este tipo de órdenes en específico. Esto sin tomar en cuenta que las ordenes tipo PM13 deben ser manipuladas a nivel individual, ya que son estas las que actúan como pase de entrada o salida de equipos a SIDOR, representando un riesgo para la empresa en cuanto a seguridad.

Es por lo antes expuesto que la empresa demanda el establecimiento de normativas en forma particular que garanticen la seguridad exclusiva del sistema para las órdenes tipo PM13.

• ALCANCE

Esta investigación esta destinada a analizar e interpretar, así como a evaluar las consecuencias de la falta de control del proceso actual que siguen las ordenes de mantenimiento de tipo PM13 en SIDOR, a fin de corregir las deficiencias e introducir los reajustes necesarios para optimizar el mismo.

• DELIMITACION

El proceso que siguen las órdenes de mantenimiento tipo PM13 es un proceso amplio y automatizado que involucra a la gran parte de las áreas industriales conformantes de SIDOR, por lo cual se limitara a evaluar y analizar los perfiles que tienen autorizaciones sobre las mismas a nivel de sistema. Para ello el estudio se llevara a cabo en el Departamento Sistema SAP, perteneciente a la Gerencia de Informática, el cual se encarga de las optimizaciones en el área de seguridad del sistema y de aumentar la efectividad entre las distintas áreas de la empresa.

• LIMITACIONES

Gran parte de la información requerida para el estudio se encuentra muy general y dispersa, por lo que dificulta su recopilación. La falta de documentación de procesos a nivel de sistema en el departamento SAP. Además de ello, el manejo del sistema SAP R3, un sistema totalmente nuevo en el mercado es una de las mayores limitantes, ya que el proceso es manejado a través del mismo.

• JUSTIFICACION E IMPORTANCIA

Debido a la cantidad de inconvenientes dentro del proceso de las órdenes tipo PM13, y por los constantes cambios e innovaciones que ha proporcionado la implementación de sistemas de punta en SIDOR, se ha tomado la iniciativa de administrar los riesgos inherentes dentro del proceso, utilizando herramientas para obtener resultados de fácil y rápida implementación.

La realización del presente estudio servirá de base para la realización de estudios similares para distintos procesos dentro de las unidades que conforman SIDOR.

• OBJETIVOS

A continuación se presentan los objetivos a alcanzar con este estudio:

1.6.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer normativas en forma individual que garanticen la seguridad exclusiva del sistema para las órdenes de tipo PM13, (Programa como perfiles).

1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• 1. Documentar y establecer normativas en forma individual.

• 2. Definir detalladamente el proceso de compra.

• 3. Anexar la suborden de tipo PM13, considerando los casos de garantía, repuestos y consumibles.

• 4. Documentar los mensajes de error,( En cuanto a la ZIPP, transacción dentro del sistema SAP que crea pase entrada – salida de material a SIDOR)

• 5. Normalizar la utilización de la ZIPP, cerrando la transacción una vez ejecutada.

CAPÍTULO 2

La Empresa

Este capítulo presenta una breve descripción de las actividades que desarrolla la empresa y sus áreas de negocios; información centrada en los procesos, plantas y unidades de la organización de interés para el desarrollo de este trabajo.

1. SIDOR, C.A.

Es un complejo siderúrgico integrado, cuyos procesos se inician con la fabricación de pellas y culmina con la entrega de productos finales largos terminados (Barras y Alambrón) y planos (Laminas en Caliente, Laminas en Frió y Recubiertos).

Utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco y Colada Continua. Esta empresa privada venezolana se dedica a la fabricación de productos de acero, destinados tanto al mercado nacional como a la exportación. Esta ubicada en Ciudad Guayana (Zona Industrial Matanza), estado Bolívar región suroriental de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 17 kilómetros de su confluencia con el río Caroní, y a 282 kilómetros de su desembocadura en el Océano Atlántico.

La ubicación de la siderúrgica en Guayana responde principalmente a razones económicas y geográficas: la proximidad a los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través del canal de navegación del río Orinoco.

Estos fueron los principales factores que condicionaron la creación de SIDOR, y determinaron su concepción como ente económico, su diseño de ingeniería y ubicación (ver Figura 1).

Figura 1. Ubicación relativa de SIDOR.

SIDOR, ubica a Venezuela en el cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la Comunidad Andina de Naciones, se constituye como el primer exportador privado del país.

Su capital accionario mayoritario de un 60%, después de un proceso de privatización, lo maneja el Consorcio AMAZONIA, integrado por cinco (5) compañías líderes del mercado latinoamericano: SIDERAR (Grupo Techint, Argentina), TAMSA (Grupo Techint, México), HYLSAMEX (Grupo Alfa, México), USIMINAS (Brasil), y SIVENSA (Venezuela); el estado venezolano participa con el 40% restante.

2. INSTALACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DEL COMPLEJO SIDERÚRGICO

1955 El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de Milán, Italia, para la construcción de una planta siderúrgica con capacidad de producción de 560 mil toneladas de lingotes de acero.

1957 Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad Guayana.

1958 Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el objetivo de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.

1960 Se eleva la capacidad de la planta a 900 mil toneladas. Se crea la Corporación

Venezolana de Guayana (CVG), y se le asignan las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y el Acero.

1961 Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se produce arrabio en los Hornos Eléctricos de Reducción.

1962 El 9 de julio se realiza la primera colada de acero, en el horno N° 1 de la Acería Siemens-Martín.

1964 Se crea la empresa estatal CVG Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR), y se le confía la operación de la planta existente.

1971 Se construye la Planta de Productos Planos.

1972 Se aumenta la capacidad de los hornos Siemens-Martín a 1,2 millones de toneladas de acero líquido.

2.1 Construcción del Plan IV

1974 Se inicia las operaciones en la Planta de Productos Planos. Ampliación de SIDOR para elevar su capacidad a 4,8 millones de toneladas de acero (Plan IV).

1978 Entran en operación la Planta de Pellas, y los primeros hornos de las acerías eléctricas del Plan IV.

1979 Puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la Acería Eléctrica y la Colada Continua de Palanquillas, y los Laminadores de Barras y Alambrón.

1980 Inicia operaciones la Planta de Reducción Directa HyL y la Planta de Cal.

1981 En completa operación la ampliación de la Planta de Productos Planos.

1989 Se aplica un proceso de reconversión en SIDOR.

3. PRIVATIZACIÓN

A partir de 1989, Venezuela asume una nueva estrategia de desarrollo que busca introducir profundos cambios de carácter estructural en nuestra economía, orientándola hacia la libre competencia; y como consecuencia de esa política se empieza a hablar de apertura hacia el sector privado nacional y foráneo, incluso en las empresas básicas.

SIDOR no podía escapar de esas nuevas exigencias para responder a ese proceso de cambio de política económica, y es así como en 1990 surge el proceso de reestructuración que incluía un plan de reconversión contenido de trece estrategias que abarcan todo el ámbito de gestión de la Empresa y cuya ejecución debía permitirle la permanencia en forma competitiva y rentable en el mundo siderúrgico, siendo una de ellas la privatización.

Acogiéndose a la ley del Estatuto Orgánico para el desarrollo de Guayana, SIDOR inicio el proceso en Productos No Planos, y en ese sentido se hizo la valorización del negocio y la precalificación de los interesados, pero un dictamen de la Procuraduría General de la República condujo a su reorientación, pues la apertura del capital privado en la factoría del acero debía de regirse por la Ley de Privatización. Rigiéndose a esa Ley, a partir de septiembre de 1994 se inician los estudios de privatización de SIDOR, ya como un todo.

Una vez el Ejecutivo Nacional toma la decisión de privatizar la Empresa, se procedió a la formulación del cronograma que regiría el proceso, el cual contempla cuatro fases: Aprobaciones Previas, Estudios y Actividades de Apoyo, Licitación y cierre de negociación.

Con la aprobación otorgada por el Presidente de la República en Consejo de Ministro y la autorización de las Comisiones Permanentes de Finanzas del Congreso de la República se dio inicio al proceso de privatización de SIDOR, culminándose así la primera fase.

La segunda fase del cronograma, Estudio y Actividades de Apoyo, contempla la realización de una serie de estudios necesarios para la determinación de Estrategia de Negocio y las condiciones más convenientes para la negociación con los inversionistas.

Para la realización de estos estudios, en su mayoría con el apoyo de empresas consultoras especialistas en los distintos tópicos: Estrategias del Negocio, Pasivos Laborales y Ambientales, Auditorias Legales, entre otras, fue necesario establecer un mecanismo idóneo que permitiera la contratación de las empresas mas calificadas; para ello, se establecieron procedimientos y niveles de aprobación para la selección, evaluación y contratación de las Empresas Consultoras. Del mismo modo, fue necesaria la conformación de equipos de trabajo con la participación del personal de las distintas arreas de la empresa, y la realización de consultas o talleres de trabajo con los gremios profesionales, sindicatos, cámaras industriales, clientes y proveedores de SIDOR.

Es importante destacar, como ultima actividad de esta fase, la selección y contratación del Banco de Inversión que apoyaría al Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV) y a la CVG en el diseño y Ejecución de le estrategia de venta de SIDOR. A tales efectos, se cursaron invitaciones a veintisiete Bancos de Inversión, respondiendo la invitación ocho, de los cuales precalificaron cinco instituciones de reconocido prestigio internacional, siendo favorecida la firma Salomón Brothers al obtener la mayor puntuación como resultado global en evaluaciones de las ofertas técnicas y económicas. La estrategia de venta de SIDOR fue aprobada en julio de 1996, culminando así esta fase. La tercera fase del proceso fue la licitación, la cual estuvo en ejecución desde el 15 de agosto de 1996 cuando se publico el aviso de prensa para la conformación del Registro de Interesados, en el que se establecieron las condiciones y recaudos requeridos para la selección y precalificación de inversionistas de comprobada experiencia siderúrgica y con un nivel de recursos financieros suficientes para garantizar el nivel de inversiones requeridas y la continuidad de las operaciones de la Empresa.

El fondo de Inversiones de Venezuela y la Corporación de Guayana aprobaron el 9 de octubre la precalificación de once inversionistas.

Posteriormente, entre el 4 de Noviembre de 1996 y el 28 de Febrero de 1997 se llevo a cabo la Búsqueda y Análisis de la Empresa (due diligencie) por parte de los inversionistas precalificados, mediante el uso de Salas de Información (Data Room) preparadas para tales efectos, así como la realización de visitas a las plantas e instalaciones y entrevistas especiales con el personal de las áreas operativas y administrativas de la Empresa, lo cual les permitió orientar sus respectivas ofertas de compra.

El proceso de privatización de la CVG Siderúrgica del Orinoco, C.A., marcha según los planes previstos y el 21 de Mayo se introdujo el contrato Compra-Venta en el Congreso de la República, el cual fue aprobado por la comisión Bicameral de finanzas el 16 de Octubre de 1997, y se espero que, una vez que se determino el precio base y se obtuvo la comprobación del Contrato del Parlamento Nacional, se realiza el acto publico de presentación de ofertas el 15 de Diciembre de 1997, por lo que SIDOR inicio el año 1998 con nuevos dueños.

Para febrero de 1998 la Empresa SIDOR pasa a ser privada, al ser vendida por el FIV, al consorcio AMAZONIA conformadas por las Empresas: TAMSA de México, SIDERCA de Argentina, USIMINAS de Brasil, HYLSAMEX de México, SIVENSA de Venezuela, en un setenta por ciento (70%), el veinte (20%), esta dirigido a los trabajadores y el diez por ciento restante a la Banca de Valores.

4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

SIDOR C.A., se ha trazado ciertos objetivos generales que corresponden a las grandes áreas de gestión y orientan las acciones de la empresa a largo plazo. Dentro de los objetivos de la empresa se tienen los siguientes:

• Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.

• Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus productos, cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a sus clientes el mejor servicio.

• Procesar el mineral de hierro para obtener productos semi – elaborados y productos acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la demanda del mercado Nacional y gran parte del mercado Internacional.

• Alcanzar una estructura financiera sana tomando en cuenta las necesidades de la empresa y las políticas financieras del país.

• Tomar una estructura y sistema administrativo adecuados a las metas de la empresa.

5. POLÍTICAS DE CALIDAD DE SIDOR

Fabricar y comercializar sus productos, proveer servicios y tecnología s y realizar todos los procesos, con el objeto de satisfacer las necesidades de sus clientes, con estándares competitivos de calidad en el ámbito mundial, manteniendo un sistema extendido de calidad adecuado a las normas internacionales más exigentes, una relación confiable y duradera con clientes y proveedores y una capacitación integral del personal.

6. MISIÓN Y VISIÓN DE SIDOR

La labor que desempeña todos y cada uno de los integrantes de la empresa esta en todo momento alineada con la misión y visión de la empresa que se presentan a continuación:

La misión de SIDOR, C.A., es una empresa privada, dedicada a la fabricación de productos de acero largos y planos, destinados fundamentalmente al mercado venezolano y a la exportación.

La visión que se tiene para la compañía, lo que puede ser, en lo que pueda convertirse SIDOR en poco tiempo, una de las empresas Siderúrgicas más importantes del mundo, con estándares de competitividad similares a los productos más eficientes, por lo que tiene que impulsar varias acciones en el menor tiempo posible para lograrlo, las cuales se presentan a continuación:

• Rápido aumento de la población.

• Ejecución de inversiones.

• Mejora de la calidad y los servicios.

• Énfasis de la capacitación del personal.

• Reducción de costos.

• Mejora de la eficiencia.

7. IMPORTANCIA DE SIDOR

La empresa Siderúrgica del Orinoco, tiene como misión contribuir con la marcha y el desarrollo integral del país, mediante la fabricación eficiente y rentable de los productos siderúrgicos. La presencia de SIDOR en Guayana, significa la generación de nuevas fuentes de empleo directo, la construcción de viviendas, la expansión del comercio, el transporte, la instalación de industrias y fabricantes de bienes.

SIDOR constituye un ahorro de divisas por concepto de sustitución de importaciones. Sirve de garantía de abastecimiento para los sectores industriales de la construcción, petrolera y otras a la vez que es exportadora prácticamente de todos los continentes.

8. PROCESOS PRODUCTIVO

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A., está integrada por una Planta de Pellas, un Complejo de Reducción Directa y dos grandes complejos productivos: el Complejo de Productos Largos y el Complejo de Productos Planos. Para la elaboración de

todos los productos que se comercializan tanto en el ámbito nacional como internacional, SIDOR cuenta con una planta de producción de gran capacidad, que seria de gran ayuda conocer brevemente y tener una idea de la magnitud y complejidad del proceso productivo. Para un mayor detalle de los proceso realizados en la empresa, estos serán clasificados en el de Reducción, el de producción de Largos y el de producción de Planos, describiéndose a continuación cada uno de estos procesos, mostrando las materias primas de cada uno de ellos, su secuencia productiva y aquellas variables de control que permiten hacer seguimiento de los mismos.

8.1 REDUCCIÓN.

El sistema de reducción se inicia en la planta de Peletización la cual se encarga de aglomerar finos de mineral de hierro, bentonita y otros materiales en forma de pellas mediante un proceso piro-metalúrgico. Posteriormente las pellas son transportadas a las plantas de reducción directa Midrex (cuatro lechos de módulos móviles) y HyL II (dos módulos de lecho fijo), las cuales son instalaciones que mediante un proceso químico-metalúrgico, reducen las pellas o mineral de hierro en trozos para transformarlos en hierro de reducción directa (HRD). (ver Figura 2).

Figura 2. Flujograma del proceso de reducción.

8.1.1 CALCINACIÓN.

Materias Primas: Piedra caliza.

Descripción del Proceso: Este proceso se lleva a cabo en la Planta de Cal que se encuentra conformada por tres áreas: Transporte de materia prima, calcinación y molienda. Posee una capacidad instalada de 500.000 Ton/año y tiene como objetivo procesar la piedra caliza y abastecer de cal viva a las plantas que lo requieran (ver Figura 3).

Figura 3. Planta de cal.

La caliza almacenada en los patios es llevada a los silos de granulación por medio de bandas transportadoras, después es trasladada a los precalentadores poligonales y luego a los hornos rotativos para realizar el proceso de calcinación y obtener la cal viva. Finalmente la cal se precipita en un enfriador donde es enfriada con aire contra corriente, posteriormente pasa por una criba donde se clasifica el material para después de ser triturada en un molino de rodillo y por último ser almacenada los silos.

Variables de control.

• Composición química de la cal.

• Peso de la cal.

• Granulometría de la cal.

8.1.2 PELETIZACIÓN

Materias Primas: Mineral de hierro, Dolomita, Cal hidratada, Bentonita y Arena Silícica.

Descripción del Proceso: Este proceso se lleva a cabo en la Planta de Pellas donde se utilizan los finos de mineral de hierro provenientes del Cerro Bolívar, suplidos por C.V.G. Ferrominera Orinoco, C.A. en Trenes de 65 Vagones con 28.000t aproximadamente. El mineral es descargado en tolvas de recepción para la preparación de la pasta requerida para la peletización (ver Figura 4).

Figura 4. Planta de pellas.

Los procesos de peletizado consisten en la elaboración de las pellas y su piroconsolidación, los discos peletizadores son alimentados con la mezcla de mineral de hierro y formadas las pellas verdes con especificaciones de granulometría y resistencia, aquellas que resultan fuera de especificación son regresadas a los discos peletizadores, y las que cumplen con las especificaciones son llevadas al horno y quemadas, luego de chequear las características fisicoquímicas se elabora el informe de producción y se entrega la producción al almacén y a los patios de almacenamiento.

Variables de control:

• Composición química de las pellas.

• Peso de las pellas.

• Granulometría de las pellas (10 a 16 mm).

8.1.3 REDUCCION DIRECTA

Materias Primas: Pellas, Agente reductor (gas reformado).

Descripción del Proceso: En SIDOR existen dos plantas con tecnología HYLSAMEX conocidas como HyL I y HyL II, con una capacidad instalada de 363.000 y 2.112.000 ton/año respectivamente. Estas plantas tienen como finalidad extraer él oxigeno contenido en las pellas, mediante la utilización de un agente reductor a temperaturas menores a las de fusión (ver Figura 5).

Figura 5. Planta H Y L II.

Después de que las pellas han sido almacenadas en los silos contenedores, son enviadas a por de sistemas de transportación hasta los reactores de reducción, donde son sometidas al proceso de reducción, obteniéndose como resultado el "Hierro Esponja" o HRD (Hierro de Reducción Directa), posteriormente los reactores son vaciados y el hierro esponja es trasladado a una estación de cribado donde se separa la fracción menor a 1/4" y el resto se envía a los silos de almacenamiento de las acerías eléctricas. SIDOR cuenta con dos plantas para la reducción del hierro con

tecnología Alemana, denominadas MIDREX I Y MIDREX II. Posteriormente el proceso MIDREX fue intervenido con tecnología desarrollada en SIDOR conocida como AREX-SBD, constituido básicamente por un reactor auto reformante para el gas natural, que al reaccionar con el mineral de hierro reduce su contenido de oxigeno; a partir de la aplicación de este método se les conoce con los nombres de SIDREX I y SIDREX II con capacidad de 356.000 Y 1.277.000 ton/año respectivamente.

Las pellas son trasladadas a través de bandas transportadoras a las tolvas de alimentación de los hornos de reducción; pasan a la zona de reducción por medio tubos de distribución en forma de flujo continuo, donde es sometida al proceso de reducción; posteriormente el material es enfriado por intercambio de calor, utilizando un gas de enfriamiento recirculado en sentido contrario al flujo de las pellas. El producto (hierro esponja) es almacenado en silos para luego ser enviado a la estación de cribado donde se separan los finos menores a 1/4" y resto es almacenado en los silos de las acerías.

Variables de control.

• Cantidad de hierro total en las pellas.

• Cantidad de carbono.

• Cantidad de hierro metálico.

• Nivel de metalización.

• Granulometría.

• Peso.

8.1.4 FABRICACIÓN DE BRIQUETAS

Materias Primas: Finos metalizados, Cal hidratada., Silicato de sodio.

Descripción del Proceso: Los finos metalizados recuperados del proceso de cribado del hierro esponja son almacenados en silos y luego trasladados a un mezclador, en donde se combina con cal hidratada y silicato de sodio hasta obtener una mezcla de carácter homogénea. Posteriormente es enviada a dos máquinas briquetadoras para ser compactada y convertidas en briquetas.

Variables de Control.

• Composición química.

• Peso.

• Dimensiones.

8.2 PRODUCTOS LARGOS

Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación. Este tratamiento permite por medio de la oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los laminadores de alambrón y de barras, para obtener el alambrón y las barras con resalte (cabillas), respectivamente, (ver Figura 6).

Materias Primas: Hierro esponja, Chatarra, Aditivos (cal, carbono, FeSi, FeSiMn, FeMn, vanadio, aluminio, caliza), Palanquillas.

Descripción del Proceso: El proceso se inicia en la Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas, la cual consta de 3 hornos eléctricos de 150 toneladas cada uno y sistemas de paneles refrigerados, que producen un total de 1,2 millones de toneladas al año a partir del hierro de reducción directa, acoplados a tres máquinas de colada continua de 6 líneas cada una con capacidad de 1,12 millones de toneladas de Palanquillas al año además de 1 horno cuchara e instalaciones y equipos auxiliares (ver Figura 7 ).

Figura 6. Flujograma del proceso de productos largos.

Figura 7. Colada continúa de palanquillas.

Se determina el patrón de carga metálica, se alinea el proceso productivo, se inicia el proceso de fusión de chatarra, HRD y demás adiciones; se afina el horno o cuchara según la composición química requerida y se siguen los procesos de manejo del acero liquido finalizando con el registro de la producción.

Luego se procede a retirar la escoria del horno y se vierte el acero en la máquina de colada continua para la obtención de palanquillas y lingotes poligonales, el material es cortado y se produce el enfriamiento y la transferencia de las palanquillas o él desmolde y acondicionado de los lingotes poligonales. Los productos son identificados, almacenados y transferidos.

El proceso continúa en el Tren de Barras, el cual tiene capacidad para laminar una mezcla de productos óptima de cabillas, barras lisas y pletinas en aceros de calidad comercial y de alta resistencia. La obtención de barras se logra mediante la carga de palanquillas en mesas de transferencia para luego ser llevadas al horno de calentamiento, laminadas en el desbastador, en el tren intermedio y en el tren afinador, las barras estriadas o lisas son cargadas y transferidas por la mesa de enfriamiento, cortadas e inspeccionadas, amarradas, pesadas e identificadas y posteriormente almacenadas. Finalmente en el Tren de alambrón se produce el alambrón en sus diferentes diámetros, y se inicia con la carga de las palanquillas en las mesas de transferencia para su pase al horno a fin de calentarlas, una vez alcanzada la temperatura requerida, es laminada en el desbastador, en el tren intermedio y en Bloque Morgan donde es obtenido el alambrón transferido y enfriado para formar rollos. Son tomadas muestras para la inspección de la calidad, se compactan y amarran, pesados e identificados para luego ser transferidos, la capacidad de producción es de 450.000 toneladas anuales de alambrón. (ver Figura 8).

Figura 8.Tren de alambrón.

Variables de Control.

• Temperaturas de enfriamiento.

• Dimensiones (sección y largo.

• Peso métrico.

• Tolerancias.

• Diámetro

• Longitud.

• Ovalidad.

• Peso.

8.3 PRODUCTOS PLANOS

Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a temperaturas de laminación. Ese tratamiento permite, por medio de la oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el tren de laminación en caliente, en barras con ancho y espesor definidos.

Las barras pueden ser suministradas como tales o como bobinas o láminas, sin decapar o decapadas en función de los requerimientos del cliente en el uso y forma.

Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente (laminación en frió) para reducir el espesor y obtener bobinas laminadas en frió (LAF). Estas ultimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (full hard) o continuar su procesamiento en los hornos de recocido y en los trenes de laminación de temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente las geométricas.

De esta manera, se obtienen bobinas recocida y/o procesadas en el laminador de temple, que podrán ser proporcionadas en bobinas, cortadas a longitudes especificas (laminas), o continuar procesos posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o estaño, (ver Figura 9)

Figura 9. Flujograma del proceso de productos planos.

Materias Primas: Hierro esponja, Chatarra, Aditivos (cal, carbono, cromo, aluminio, ferrovanadio y ferroniquel), Planchones, Bobinas en caliente

Descripción del Proceso: El proceso se inicia en la Acería Eléctrica de Colada Continua de Planchones, donde se cuenta con seis hornos eléctricos de 200 toneladas por colada (capacidad total de 2,4 millones de toneladas anuales de acero líquido), 5 con paneles refrigerados y todos con bóvedas refrigeradas, hueco de colada excéntrica, está acoplada a tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una y cuenta con dos hornos de metalurgia secundaria (Ver Figura 9).

Figura 10. Aceria de planchones.

La producción del acero líquido, labor que se realiza después de cada colada, continúa con la preparación de la cesta (con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio sólido, briquetas), se cargan los materiales en el horno: cesta y HRD, se inicia el proceso de fusión, pasando por una etapa de afinación se procede a retirar la escoria del horno y se vierte el acero en la máquina de colada continua para la obtención de planchones, (ver Figura 10 y 11).

Figura 11. Colada continúa de planchones.

El proceso de acondicionado de planchones tiene como objetivo preparar los planchones para su despacho, para ello el planchón debe pasar por una inspección, corte de rebabas corte de punta y cola si se trata de inicio o fin de secuencialidad, identificación, almacén y se envían al laminador en caliente vía ferroviaria.

El proceso prosigue en el Laminador en Caliente, el cual está diseñado para producir 2,1 millones de toneladas de productos planos: bobinas y láminas en caliente. El laminador consta de una sección de dos hornos de vigas galopantes para el recalentamiento de planchones, un dúo descamador, un desbastador reversible de cuarto en alto, un tren terminador de 6 bastidores y 3 enrolladores (ver Figura 12).

Figura 12. Laminador en caliente.

La producción de los productos planos en caliente se inicia con el recalentamiento del planchón acondicionado por medio de un horno con control de temperatura, hasta que el planchón alcanza una temperatura aproximada de 1200 ºC y entonces pasa al proceso de descamación donde se desbasta el planchón con un chorro de agua a una presión de 300 atmósferas obteniendo una primera reducción de un 10 % en su espesor, posteriormente pasa por el laminador cuarto reversible donde se consigue la primera reducción significativa en el espesor y en el ancho de la lamina por acción de 5 a 7 pases, en condiciones normales del proceso el planchón continua en el laminador en caliente donde se obtiene el espesor final de la banda por acción de 6 bastidores del laminador cuarto continuo no reversible. Como ultima fase la banda sufre un enfriamiento por acción del agua y es enrollada, flejada, pesada e identificada para la venta directa o para pasar al proceso de laminación en frío.

El proceso de laminación en frío, se inicia con el Decapado de las bobinas laminadas en caliente esto consiste en la extracción el oxido al metal por inmersión en un baño de ácido clorhídrico (ver Figura 13).

Figura 13. Decapado.

Una vez enrollada es trasladada hasta el Tandem donde se le reduce el espesor según las especificaciones de la programación y es nuevamente enrollada, luego pasa por un proceso de Limpieza Electrolítica donde se eliminan los restos de aceite dejados durante el proceso de laminación (ver Figura 14).

Figura 14. Líneas de limpieza.

Luego pasa por un proceso de Recocido para devolver las propiedades físicas perdidas por la deformación sufrida en el proceso, luego sigue hacia el proceso de Temple que aporta las características de rugosidad y planeza a la bobina. (ver Figura 15, 16 y 17).

Los planos recubiertos (hojalata y hoja cromada) se obtienen mediante una Preparación Inicial de la Bobina en cuanto a las especificaciones de ancho, la superficie de la bobina es entonces revestida con una capa protectora de Estaño o Cromo y una microscópica capa de aceite que la protege contra la corrosión. Finalmente las bobinas son preparadas según las especificaciones del cliente en los tamaños y formas de presentación especificados y embaladas para su despacho que bien puede ser vía fluvial o marítima (ver Figura 18).

Figura 18. Líneas de estañado y cromado.

Variables de Control

• Temperaturas de enfriamiento.

• Dimensiones (ancho, largo y espesor).

• Tolerancias.

• Peso

8.4 OTRAS INSTALACIONES

8.4.1 MUELLE

El muelle de la Siderúrgica del Orinoco está situado en la zona de Matanzas, en el margen derecho del río Orinoco, exactamente al norte del área que ocupan las instalaciones de la empresa. Está conectado a tierra por carreteras y vías de ferrocarril, y un sistema de cintas transportadoras para llevar a planta materias primas a granel, que lleguen por vía fluvial (ver Figura 19).

Figura 19. Muelle de Sidor.

El puerto dispone, igualmente, de diferentes tipos de grúas:

• Dos grúas pórtico de 32 t c/u, con un solo gancho para usos múltiples, material a granel y otros productos.

• Seis grúas pórtico de 30 t de capacidad c/u, con dos ganchos giratorios de 15 t c/u para utilizar diferentes accesorios de carga.

• Tres grúas pórtico con un solo gancho de 16 t c/u.

Partes: 1, 2, 3