El análisis de lubricantes como herramienta del diagnóstico técnico

Resumen

El trabajo expone la importancia del análisis de lubricantes como herramienta del diagnóstico técnico en el mantenimiento de máquinas y equipos. Se hace una breve descripción de los análisis de lubricantes más utilizados en el diagnóstico de máquinas y los parámetros a medir en algunos sistemas en específico.

Introducción

Para disponer de un efectivo sistema de mantenimiento, es necesario poder evaluar el estado técnico de cada uno de los elementos que componen la máquina, para tomar medidas dirigidas no a un conjunto de elementos, sino a cada uno en particular. Para lograr lo anterior se ha desarrollado una rama de la Ciencia que se dedica al estudio y determinación del estado técnico de cada artículo en explotación con un enfoque individual para restablecer sus requisitos de funcionamiento, que se ha denominado Diagnóstico Técnico.

La base del Diagnóstico Técnico consiste en saber medir (de forma continua o discreta) los parámetros (directos o indirectos) que caracterizan el estado técnico del artículo; parámetros que permiten establecer el estado real de un artículo en particular y determinar su posible tiempo de explotación, hasta el momento en que alcance su estado límite.

El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los síntomas de falla que se identifican utilizando las distintas técnicas tales como análisis de lubricantes, análisis de vibraciones, y ensayos no destructivos como: radiografías, ultrasonido, termografía, etc. que permiten detectar los síntomas de inicio de falla de la maquinaria.

El mayor beneficio de la utilización de éstas herramientas, es que se logra una alerta temprana que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de ésta manera una mayor disponibilidad de la maquinaria y una reducción del número de fallas catastróficas.

El hecho de analizar simplemente la máquina para analizar su estado no siempre es posible. El análisis del aceite puede ser realizado con facilidad y ofrecer muchas condiciones de la máquina y del estado del aceite. Por tal razón, a partir de los resultados del análisis del aceite se puede determinar si el lubricante y la máquina se encuentran en buen estado y utilizar esta información para el planteamiento de los programas de mantenimiento predictivo.

Muchos fabricantes de equipos, así como organizaciones internacionales especifican sus propios límites condenatorios, lo cual permitirá con mayor facilidad y confianza, determinar el momento oportuno para que el aceite sea drenado, así como también, si se debe sustituir alguna pieza del equipo.

Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite

El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y químicas proporciona información con respecto a:

• La salud del lubricante

• Contaminación del lubricante

• Desgaste de la maquinaria

El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes, sino también establecer un programa de Lubricación basado en Condición.

2.1 Estrategia Proactiva

Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos de alarmas:

• Alarmas Absolutas

• Alarmas Estadísticas

Las alarmas absolutas son límites condenatorios que se aplican al estado de contaminación del lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Análisis de Lubricantes.

Mientras que las alarmas estadísticas están basadas en los propios valores registrados en el equipo. El análisis de la tendencia estadística permite identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan.

Así mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes móviles que tienen contacto con el lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste.

Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta éste a la confiabilidad y disponibilidad de la máquina; incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de capacidad, si éste afecta la confiabilidad y seguridad de la máquina. Para este caso no se esperan beneficios extendiendo la vida del aceite, sino desde el punto de vista del Mantenimiento Predictivo.

• Principales consecuencias sobre la superficie metálica, según el tipo de contaminante.

La contaminación es la principal razón de la disminución de la vida útil de los aceites y de fallas en los equipos. Para la mayoría de los equipos, la contaminación por sólidos es la causa número uno de fallas originadas por desgaste. Existen además otros contaminantes como humedad y partículas que contribuyen al deterioro del aceite. En estos análisis, los tipos y niveles de partículas pueden indicar la fuente de la contaminación, ayudando a identificar el problema del equipo, reduciendo de esta manera los costos de reparación.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuye su vida útil, a través los siguientes mecanismos:

• Oxidación

• Polimerización

• Ruptura

• Evaporación

Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite.

2.2.1 Pruebas de contaminación por humedad o agua.

En casi todos los sistemas las trazas de agua en el sistema lubricante son inevitables. La misma puede surgir de fugas de refrigerante o por condensación atmosférica. En general, pequeñas cantidades de agua en el aceite (aproximadamente 100 ppm) pueden ser toleradas sin ocasionar ningún problema. Sin embargo cantidades excesivas pueden afectar la viscosidad del aceite, acelerar la velocidad de oxidación y formar emulsiones que repercutirán en fallas en los componentes del equipo (cojinetes, engranajes, etc.), en casos muy extremos, la formación de emulsiones viscosas pueden bloquear los filtros y los separadores, causando falta de lubricante en componentes vitales de los equipos. Por lo tanto, el contenido de agua no debe exceder los límites especificados para los diferentes grados y aplicaciones. De las muchas metodologías existentes para determinar la contaminación por agua, las más comúnmente utilizadas son: crepitación y titulación con el reactivo Karl Fisher.

a) Crepitación: Es la prueba cualitativa más utilizada para evidenciar la presencia de agua en los aceites usados, con un consumo mínimo de muestra y un tiempo rápido de respuesta. La misma ha sido utilizada para detectar de forma subjetiva un contenido bajo de agua (hasta 0.1 %) en el aceite. Este método consiste en colocar unas pocas gotas de aceite en un recipiente, por lo general de aluminio calentado en una plancha eléctrica alrededor de 120 ºC. Si el agua está presente se evaporará rápidamente y producirá una crepitación o ruido seco.

b) Contenido del agua por destilación y titulación con el reactivo Karl Fisher: La determinación cuantitativa de agua mediante el método de destilación consiste en calentar bajo reflujo, una cantidad conocida de la muestra de aceite usado con un solvente no miscible en agua. En el proceso de destilación el solvente conjuntamente con el agua es depositada en un tubo receptor: La medición del contenido de agua se realiza de forma directa, ya que esta se deposita en el fondo separándose del solvente, mientras que el solvente retorna al sistema durante todo el ensayo. Esta metodología permite determinar sólo concentraciones de agua superiores al 0.1 %. En el caso de aceites donde un contenido de 100 ppm es significante, como en el caso de los aceites para transformadores y amortiguadores, se requiere de un método que permita detectar cantidades menores de 0.1 % . Para ello se desarrolló el método Karl Fisher, que involucra ciertas reacciones de titulación, con la ventaja de obtener intervalos de contaminación con agua inferior (50 mg / kg a 1 g / kg) a los cubiertos por la destilación, además de incluir la cuantificación del agua disuelta más el agua libre. Presenta como limitación la disminución de la sensibilidad de repuesta de los electrodos utilizados en la detección del punto final de la reacción, cuando las muestras evidencian un alto grado de contaminación por otros materiales como productos de degradación, hollín, cenizas y polvo.

2.2.2 Pruebas de contaminación por materiales sólidos o insolubles.

Los insolubles están constituidos por todos aquellos materiales sólidos capaces de contaminar un aceite lubricante en uso. Por ejemplo, partículas carbonosas, partículas metálicas, polvo y productos resultantes de la degradación del propio lubricante.

Existen varios métodos para determinar insolubles en lubricantes. Los mayormente utilizados en el área de lubricantes industriales son: el contenido de pentano / tolueno y nivel de contaminación.

a) El contenido de insolubles presente en aceites usados se determina por precipitación de éstos mediante la adición, centrifugación y el decantado repetido de un solvente, constituido mayormente por n-pentano, a una muestra del aceite, para su sucesivo pesado Posteriormente se aplica el mismo procedimiento sobre los insolubles determinados pero utilizando, en este caso , tolueno como solvente. Los resultados expresados en porcentaje, representan el total del material insoluble contenido en el aceite usado (insolubles en n-pentano) y la alícuota de éstos proveniente de la degradación (oxidación) del lubricante.

b) Nivel de contaminación: los niveles de contaminación se refieren a la cantidad de material sólido contaminante presente en la muestra de aceite usado. La metodología que se utiliza para clasificar y cuantificar las partículas de acuerdo al tamaño de las mismas, se basa en el código de clasificación ISO4406 y la norma americana U.S National Aerospace Standard 1638. El código ISO4406 especifica dos o tres tamaños en los niveles de limpieza, donde el número se refiere a la cantidad de partículas presentes en un mililitro de muestra por cada tamaño establecido. En el caso del código de dos tamaños el primer número se refiere a partículas mayores de 5 micrones y el segundo as mayores de 15 micrones. Sin embargo el código de tres tamaños, el primer número se refiere al cantidad de partículas > de 2 micrones, el segundo a partículas > de 5 micrones y el tercero a partículas > de 15 micrones.

Existe diversidad de metodologías para el conteo de partículas. Se tiene el método visual que es el más antiguo, hasta el desarrollo de una variedad de instrumentos que utilizan una diversidad de mecanismos de medida, desde contadores ópticos tipo láser hasta monitores de bloqueo por tamaño de poro, los cuales se utilizan actualmente por la mayor confiabilidad de los resultados.

En los aceites para turbinas, se requiere que el nivel de limpieza no exceda, en la mayoría de los casos, el código ISO 16/12 (NAS8). Hay algunas otras aplicaciones que requieren de límites más exigentes.

c) Análisis de partículas Debris.

A diferencia de las propiedades del fluido y de los análisis de contaminación, el análisis de las partículas Debris, nos permitirá obtener información sobre el estado de la máquina. Debido al desgaste de las piezas que conforman los equipos, el aceite puede contaminarse por partículas metálicas de gran tamaño. Por lo que, el tamaño, la forma y la concentración de las mismas son parámetros de gran utilidad para revelar el estado interno de las unidades. Existen diferentes metodologías espectrofotométricas y electromagnéticas para determinar cualitativamente y cuantitativamente los metales presentes en el aceite usado, algunas de las cuales se describen a continuación:

• Ferrografía directa (recuento de partículas).

La ferrografía directa consiste en una medición cuantitativa de la concentración de las partículas ferrosas en una muestra de fluido a través de la precipitación de esas partículas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magnético. Dos rayos de luz transportados por fibra óptica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localización en la cual las partículas grandes y las pequeñas serán depositadas por el campo magnético. La luz es reducida en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio y ésta reducción es monitoreada y medida electrónicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y pequeñas partículas (partículas por encima de 5 micras y partículas por debajo de 5 micras). Por lo general más de 20,000 partículas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y más de 40,000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la máquina.

• Espectrofotometría de absorción atómica (detección de elementos presentes).

El principio básico de este análisis consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15 kV) en la cual se calienta y libera energía. Fenómenos especiales de radiación se generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos específicos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiación a una frecuencia específica es proporcional a la concentración de su respectivo

elemento.

• Espectrometría.

La técnica consiste en excitar una muestra de aceite con un arco eléctrico para que emita radiación luminosa. El haz luminoso se hace pasar por un prisma para su descomposición en ondas simples que, al pasar por un colimador (rendija) son captadas por un detector y transformadas en señal eléctrica para ser medidas. Cada una onda simple tiene una longitud de onda (Período) característica del elemento químico que la produce, mientras que la amplitud de la onda esta está relacionada con la concentración del elemento en la muestra.

En otras palabras con un espectrómetro se logra obtener un espectro de longitudes de ondas (elementos químicos presentes en la muestra) y la amplitud de cada una de las ondas (concentración de cada elemento químico en la muestra analizada).

• Ferrografía analítica.

El principio de la ferrografía analítica consiste en separar sistemáticamente el

material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración, composición, morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste.

El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste

anormal apuntándolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa raíz del problema.

A pesar de sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de análisis de aceites, debido a que, comparativamente, es bastante costosa. Además, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este análisis representa costos significativos que no se presentan en otros análisis de aceites. Por otra parte, los beneficios de la ferrografía analítica son muy representativos al lograr una clara identificación de modos de falla que ningún otro análisis provee.

• Monitoreo del aceite mediante el uso de sensores para partículas Debris.

Con el nuevo FAG Wear Debris Monitor, los daños de los reductores lubricados con circulación de aceite puede ser detectado en etapas incipientes. Los efectos del desgaste en rodamientos y engranajes pueden verse muchos meses antes de una parada no planificada en forma de abrasión de metal. Esto es visible en el aceite. El FAG Wear Debris Monitor distingue los metales férricos de los no-férricos, monitoriza el número de partículas en el aceite y las clasifica de acuerdo a su tamaño y material.

Combinado con monitorización de vibraciones, los daños pueden ser detectados y caracterizados en etapas incipientes. Además, es posible localizar el punto de origen dentro del engranaje con precisión. Esto garantiza un incremento permanente de la fiabilidad de los reductores y de la productividad general.

2.2.3 Otros análisis de lubricantes.

Otros ensayos utilizados para evaluar las condiciones del lubricante durante su desempeño en el equipo son:

a) Inspección de olor y color: las primeras propiedades a evaluar en una muestra de aceite usado son su apariencia, su color y su olor. Éstas pueden decir mucho acerca de las condiciones del lubricante, la máquina y acerca de la eficiencia del método de purificación. Pueden ser evaluadas diariamente, semanalmente y mensualmente, dependiendo de los requerimientos del caso. Analizando la apariencia de la muestra, es decir, si la misma está clara o turbia, esta puede dar indicio de contaminación con agua. Además se puede inspeccionar la presencia de partículas sólidas suspendidas confirmando la contaminación del producto. El principal significado del color es indicar cambios con el tiempo, un oscurecimiento notable de la muestra en períodos de tiempo cortos indica contaminación o comienzo de la oxidación del aceite. Un oscurecimiento sin ningún cambio en la acidez o la viscosidad usualmente indica contaminación por material externo al sistema. Otro ensayo comparativo es el olor que ofrece la muestra. Los aceites usados tienen normalmente un olor a grasa, los aceites oxidados presentan un olor a quemado que es más fuerte según el grado de oxidación o contaminación.

b) Análisis de viscosidad: la viscosidad es una de las propiedades más importantes de medir en un programa de análisis de aceites usados, la cual puede definirse como su resistencia a fluir. Los lubricantes deben poseer características de fluidez apropiada para asegurar una correcta lubricación de las piezas a diferentes temperaturas de operación. Existen diversas metodologías para la determinación de la viscosidad. Sin embargo, el método más empleado para aceites lubricantes es la evaluación de la viscosidad cinemática de acuerdo a lo indicado en el ensayo ASTMD-445. En éste se determina el tiempo que tarda en pasar un volumen de muestra a través de un tubo capilar, bajo acción de la gravedad a una temperatura dada. Con la finalidad de establecer un mismo lenguaje, los fabricantes de equipos y suministradores de aceites desarrollaron un sistema de clasificación de viscosidad de lubricantes industriales denominado ISO, basado en la viscosidad cinemática medida a 40 ºC. Una disminución de la viscosidad usualmente indica que un producto de baja viscosidad ha sido adicionado como relleno o que el sistema ha sido contaminado con algún solvente. Por el contrario, un incremento en la viscosidad normalmente se debe a la contaminación con productos de alto peso molecular y, en la mayoría de los casos, debido a productos de la oxidación del aceite. Un incremento de la viscosidad de 10 a 20 % es considerado severo en la mayoría de las aplicaciones.

c) Acidez y alcalinidad: el número ácido total (TAN) es una medida de la acidez total presente en el aceite y en muestras de aceite usado, es una medida de su grado de degradación por oxidación y su interpretación requiere el cono cimiento de de las características del aceite nuevo. Para la mayoría de los lubricantes industriales el TAN inicial es relativamente bajo y el mismo comienza a incrementarse debido a la presencia de ácidos débiles que se derivan de la oxidación del aceite. La presencia de una cantidad apreciable de ácidos en el sistema puede ocasionar problemas como fallas en los rodamientos y excesivo desgaste en muchos componentes del sistema.

d) Punto de inflamación: este parámetro es de gran utilidad para identificar componentes volátiles, aceites de baja viscosidad o degradación térmica de aceite por altas temperaturas. Si la contaminación ocurre con gas, kerosene, diesel o gasolina, la disminución del punto de inflamación estará acompañada por una disminución de la viscosidad. Por el contrario, una contaminación por aceite combustible pesado puede causar disminución en el punto de inflamación pero no en la viscosidad.

e) Resistencia a la oxidación: una de las propiedades más relevantes para determinar el tiempo de vida útil de un aceite es su estabilidad a la oxidación. Cuando este proceso ocurre se forman lacas, lodos y productos ácidos que, además de incrementar la viscosidad, causan aceleración en el proceso de oxidación. Otros parámetros como las altas temperaturas, la presencia de aire, agua y algunos metales como el cobre catalizan la reacción.

Estudio de casos particulares

3.1 Circuitos Hidráulicos.

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites hidráulicos

• Espectrofotometría de absorción atómica: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y Níquel

• Espectrofotometría de Silicio.

• Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445).

• Contenido de Agua (ASTM D-95).

• Medición del TAN (ASTM D-664).

• Oxidación

• Conteo de partículas

Si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar los contenidos de metales de desgaste en relación los límites de advertencia, así como también analizar las tendencias.

Las estadísticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidráulicos son resultado directo de la contaminación del fluido. Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito; bombas, motores, válvulas, y cilindros hidráulicos por la corrosión producida por los ácidos que se forman debido a la oxidación del aceite y la contaminación con agua. También se pueden producir atascamientos de válvulas por presencia de partículas, más en circuitos que posean bombas y motores de pistones y válvulas proporcionales. Según la clase de bombas y válvulas que componen el circuito hidráulico, y la presión de trabajo de las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza según el código ISO 4406. Se deben seleccionar los filtros hidráulicos necesarios según la eficiencia de filtrado requerida.

El fluido ATF que cumple con las especificaciones, posee un muy alto índice de viscosidad, y con el uso sufre envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminución permanente de la viscosidad.

Para lograr una mayor extensión de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitución del aceite mineral por aceite sintético, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidráulicos y las ventajas tribológicas, como los costos asociados. Comparada con el intervalo entre cambios indicado por el fabricante, lo que genera una importantísima disminución del consumo de lubricantes, y la consecuente disminución de los costos de lubricantes y mano de obra asociada a lubricación.

El control de contaminación y que el lubricante se mantenga por debajo de un objetivo de limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de ésta manera la vida útil de bombas hidráulicas, motores hidráulicos y válvulas.

3.2 Compresores de refrigeración.

Pruebas que comúnmente se realizan a aceites para compresores de refrigeración.

• Espectroscopia atómica.

• Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445).

• Medición del TAN (ASTM D-664).

• Medición del TBN (ASTM D-2896).

• Contenido de Agua (ASTM D-95).

• Número de saponificación (ASTM D-94)

• Insolubles (ASTM D-893).

En un compresor de refrigeración, al igual que para el compresor de aire, el mejor punto de toma de muestra es antes del filtro, en estos casos el tipo de refrigerante es un actor determinante en la determinación de algunos ensayos que se requieren para la evaluación del aceite en servicio.

Los aceites para compresores de refrigeración están sujetos a altas tensiones, donde sus propiedades pueden ser influenciadas por su interacción con el refrigerante, por los materiales aislantes utilizados en los compresores, las impurezas presentes y las impurezas presentes y las tensiones térmicas a las que frecuentemente son expuestos. Por tal razón el análisis del aceite en servicio provee información sobre los procesos químicos que ocurren en el sistema de refrigeración y así tomar las acciones correspondientes a fin de evitar fallas en el sistema.

3.3 Engranajes industriales.

Como todos los elementos de una máquina los engranajes tienen una vida finita a la fatiga. El propósito del diseño y de la lubricación de los engranajes es prolongar la vida de éstos, de acuerdo a la condiciones de trabajo.

Un lubricante para engranajes tiene dos funciones principales, prevenir el desgaste entre los dientes, mediante la formación de una película lubricante que impida el contacto metal-metal, servir de medio refrigerante y transportar el calor generado por los engranajes y cojinetes al medio externo.

Algunos de los factores que deben ser considerados durante la selección del lubricante son:

• Tipo de engranaje.

• Condiciones de operación.

• Método de lubricación apropiado a las condiciones de trabajo.

Las propiedades más importantes que debe poseer un lubricante con los requisitos anteriormente descritos, son las siguientes: baja formación de espuma, debido a que una película de lubricante con burbujas de aire, permite el contacto metal-metal entre los dientes de los engranajes y ocasiona desgaste; prevenir herrumbre y corrosión, ya que la humedad puede condensarse en los reductores y ocasionar herrumbre en los dientes de los engranajes; el lubricante debe tener la capacidad de separar rápidamente el agua, para evitar la formación de emulsiones viscosas que pueden ocasionar taponamiento de los conductos y producir una lubricación ineficiente; el aceite debe prevenir el contacto metal –metal, por lo que debe contener aditivos antidesgaste. Adicionalmente, el fluido debe estar provisto de aditivos de extrema presión, ya que bajo condiciones severas de carga y altas temperaturas, la película de lubricante tiende a desaparecer y los aditivos antidesgaste son ineficaces.

Otra propiedad importante que debe cumplir este tipo de lubricantes poseer buena estabilidad a la oxidación, puesto que a elevadas temperaturas y en contacto con el oxígeno del aire, es inevitable que los aceites minerales se oxiden. Esto trae como consecuencia, la formación de ácidos orgánicos solubles en el aceite, que causan corrosión por ataque al meta de los engranajes, haciendo que estos fallen por fatiga.

Conclusiones

1- Solo realizar los análisis estrictamente necesarios en cada caso, teniendo en cuenta las condiciones operativas y ambientales.

2- Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta éste a la confiabilidad y disponibilidad de la máquina.

3- El análisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de contaminación y desgaste del sistema, así como también, reconocer las causas que provocan las fallas, para poder eliminarlas, aumentando de ésta forma, la confiabilidad.

Bibliografía

• Altmann, Carolina. El análisis del aceite como herramienta del Mantenimiento Proactivo. 1er Congreso Uruguayo de Mantenimiento. Abril de 2005.

• Batista Rodríguez, Carlos. Introducción a las Técnicas de Diagnóstico en máquinas rotatorias. Universidad de Holguín. Año 2006.

• Manual de Servicios de la FAG. Año 2009.

• Rueda, Marcel. Tutorial de Ferrografía Directa. A.Maq.S.A. Año 2005.

• Tecnología y Servicio PDV. Año 1. Número 5. Abril de 2000.

Autor:

Ing. Jorge Labañino Fernández

Ocupación: Especialista Mantenimiento Mecánico.