Diseño de un modelo de gestión para el control de inventario de la materia prima (página 3)

07:00 PA-2012 Se comenzaron trabajos para reemplazar láminas de caja de enfriamiento

07:00 se cambia producción hacia JD-5022 por bajo metálico (85,00), se ajusta descarga y gas /Ton a 2000 NCMH

13:10 Ajustada relación 70 /30 Pella /Mineral.

FECHA: MIERCOLES 12/09/07 MIERCOLES 12-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

04:37 se disparo JD 1000-2 acumulamiento de finos en la cola (personal limpia polea)

13:00 Corregida fuga de agua en FD-1001.

14:30 mecánicos quedan trabajando en línea de agua para corregir fuga. Queda el agua cerrada

ÁREA 2000- 3000

1t se recibe venteando gas por alta presión de bustle

01:44/01:55 se vacia PDC, se mete gas GN

00:12 maq D, trancado tornillo

03:16/03:19 maq C falla de acoplamiento

03:35/04:14 se tranca bajante de maq D, plancha de briquetas

03:44/04:13 mala transferencia se inyecta agua

03:48 se anuncia TSHH 3025/3030(acumulación en bajante) producción cambia hacia JD 5022

08:15 Se comienza a descargar por espacio de una hora ( 135 T/H) , fuera todo el gas del Reactor para mejorar condiciones del mismo.

09:54 Descargando por By Pass feeder hacia JD-3001 .

10:05 Alineado gas al reactor con los trenes # 1 , # 2 estan corrigiendo fuga en el Chiller .

13:30 GBT-2102 en manos de instrumentistas el gobernador, problemas con RPM al arrancar

16:10 se cambia relación a 80/20

16:11 producción hacia JD 5022 metálico 84.90

ÁREA 4000-8000

06:26 por alta presión en bustle se disparan CGT, recalentadores, NRL

07:30 F/S recalentadores 1,2,3 para sacar todo el gas del Reactor .

08:30 Se bypasea la zona de enfriamiento para corregir fuga en toma superior de cristal de nivel del Chiller .

14:00 Maq D entregada por mecánicos se acuñaron segmentos en rodillo fijo y flotante.

14:22 Cambiado gas natural por gas tope en Reformadores

17:53 se baja capacidad de reformadores por solicitud de PDVSA de 13500/12000

ÁREA 6000-7000

12:00 Conectada eléctricamente bomba de soda

12:00 Cambiado cilindro de Cloro.

FECHA: JUEVES 13/09/07 JUEVES 13-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

03:00 se cambia ss de JD 5022 1t se recibe un tren de pellas PM7

08:48/08:54 f/s JD 3011 A se daño SS

13:52 producción hacia el stacker

18:40 se comienza alimentar de tolvitas auxiliares

ÁREA 2000- 3000

00:48 se despresurizan maqs A/B*/C/D, metálico <80%

02:35 se tranca JD 3011 b por exceso de material (remet)

13:04 wiper bar ajuste por mantenimiento

17:04 FISL 3135 se cambia conector

20:49 se comienza a recibir mineral por camiones, cambiando cinta de feeder

ÁREA 4000-8000

10:01 se sube capacidad de reformadores a 13000 nmch

ÁREA 6000-7000

21:40 GAT 6005 S f/s, no regula RPM, ruido extraño

NOTA: Colocar lámpara dentro de tolva de cal

FECHA: VIERNES 14/09/07 VIERNES 14-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:47 comienza el envió de material desde PMH

06:58 f/s JD 1007 d por falla eléctrica

AREA 2000- 3000

00:30/01:50 maq B f/s alta presion en el tornillo, limpiado tornillo y carcasa

00:25/02:40 se baja temperatura de bustle y se ventea 30000 GR, se baja descarga (05:56 todo el gas adentro)

07:59/08:23 cambio de bombas del área, ok

08:28 cambiada la relación a 75/25

17:00 se recibe información de PDVSA GAS que no deberíamos consumir mas de 60 Mfcd hasta nuevo aviso

AREA 6000-7000

08:48 probado recorrido de SOV 2504

09:38 probada PCV 6041

FECHA: MARTES 02/10/07 F FECHA: SABADO 15-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

1t, problemas en alimentación de PMH: atascos y demora del payloader

07:43 toma de muestra en JD 5022 2t llego un tren con 24 vagones de PM7

19:08 toda la producción hacia la piscina

ÁREA 2000- 3000

02:30/02:35 colocado sensor a tornillo de maq B

07:45 by pass feeder en vacio

08:55 todo el gas fuera del reactor

14:38 se mueve LBF, no baja material, se mete GN

20:40 se anuncia PSH 2090 alta presión bustle

20:43 se anuncia pierna superior vacía no llenaba (18 min)

ÁREA 4000-8000

1t cambiados quemadores de GT a GN, por parada

08:20 cambiando quemadores por GN en reformadores (parada edelca)

16:15 GBT 8002 recirculando

16:22 e/s NRL, 16:28 reformando

16:30/16:50 retorqueadas bridas de salida de NRL, recalentadores en caliente

18:10 cambiado a GTC quemadores de paredes de reformadores

ÁREA 6000-7000

1t cambiada a agua de la torre EA 6018/6019/ por la parada

1t cambiada agua en GB 6003 B por la parada

09:08/13:54 f/s las bombas del rio (parada edelca)

FECHA: MIERCOLES 03/10/07 DOMINGO 16-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

2t se vaciaron 24 vagones PM7

09:52 tomada muestra en JD 10123t irregularidad en el envío de material de PMH (taponamientos, atascos).

ÁREA 2000- 3000

08:40 se cambia la relación a 70/30

08:50 se baja descarga a 110 tph y se ajustan reformadores

11:08 maq d, f/s variando velocidad del tornillo

11:12/11:32 check variación de velocidad del tornillo (fuga interna)

13:36/13:39 maq B falla de acoplamiento 2t se recupera briquetas

14:3/15:364 f/s maq D, bajo flujo de agua al separador (destapad tubería)

ÁREA 6000-7000

00:04 GAT 6026 a e/s, GAM 6026 s f/s

00:06 alineada agua de proceso a EA 6018/6019

FECHA: MIERCOLES 07/11/07 LUNES 17-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

07:30/14:00 FD 1000-B paños rotos

10:14 tomada muestra en JD 5023

ÁREA 2000- 3000

01:30/01:45 se presenta puente interno

02:45/03:27 mala transferencia interna

03:10/03:16 maq D, tornillo trancado

03:45/04:04 mala transferencia 1t PTGS continúa tapado

09:05 se ajusta descarga a 120 tph

13:39/13:54 puente interno, no baja material y se anuncia brazo superior vacio

13:40/13:47 f/s maqs A/B/C/D bajo nivel del PDC

16:45/20:31 GAT 2024 S f/s para corregir fuga de agua por conector y cambio de solenoide

16:53/21:15 se ventea 40000 GR por alta presión de bustle

17:40 se cambia relación a 80/20

ÁREA 4000-8000

01:47/06:30 f/s NRL, GBT 8002 f/s (PCV 2046 0,15)

ÁREA 6000-7000

00:04 GAT 6026 a e/s, GAM 6026 s f/s

10:47f/s GBT 6003 B, para corregir fuga de aceite

12:16 f/s GBM 6003s sin causa aparente

FECHA: JUEVES 08/11/07 MARTES 18-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:15 comienza envío de pellas, payloader bajando pila de fino

01:27/03:14 se para envío de pellas PMH, payloader se daño, se cambia

ÁREA 2000- 3000

03:21/03:25 maqs A/B/C/D f/s, bajo nivel del PDC

04:57 mala transferencia interna, alta presión bustle 1,67 bar, se ventea 36000

09:30 GBM 3002 A, se desmonta motor

10:03 se cambia producción hacia JD 5022 (bajo metálico)

17:05/17:27 maq a, f/s bajo flujo en todos los puntos

3t JD 5022 se disparo 3 veces problemas SS

ÁREA 4000-8000

15:06 NRL f/s bajo flujo de GP, venteo de bustle alta presión

ÁREA 6000-7000

10:36 GBM 6003 S e/ss alineado para chequeo, se detectan problemas (baja presión succión/TSH)

2t GA 6006 f/s, reparación e/s GAD 6007.

FECHA: VIERNES 09/11/07 MIERCOLES 19-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

1t se encontró chuto JD 1000-1 tapado, compactado de fino y correas partidas (no hay correas)

02:05 JD 1000-1 e/s, con una sola correa 1t mucho rechazo de finos y pellas pequeñas

05:12 payloader bajando pila de rechazo

ÁREA 2000- 3000

01:57 normalizada producción hacia piscina

03:58 producciones hacia PE, bajo metálico

FECHA: SÁBADO 10/11/07 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

Transfiriendo briquetas desde las 07:00 hasta las 19:00 hrs

08:19: E/S JD-1013 / 1013 para reponer nivel de tolva de carga del reactor

08:40: E/S sistema de oxido sin la JD-1000-2 por estar desconectada eléctricamente el motor

09:18 Se inicia transferencia de briquetas luego de despejar JD-5021, que se encontraba trancada. Se repusieron los niveles de pellas de las tolvas y la FE-1001

15:09: F/S JD-5021 ya que partió las correas motrices.

ÁREA 2000-3000

T1: Se lleno PDC y se bajo material por maquina A

Pierna del BP sigue obstruida. Se golpea varias veces pero no baja material.

T2: Se inyecta agua contra incendio por línea de GI a pierna del BP y se golpea. Baja material.

09:45 Destapada pierna del BP feeder que se encontraba obstruida, se llena PDC y se descarga por BP por +/- 10 minutos a +/-40 TPH

T2: GAM-2016 A/B se saco acumulador Lado Sur-oeste para corregir fuga de aceite

ÁREA 6000-7000

Se informa que nivel de Nitrógeno liquido esta bajo. (50). Se llama a Praxair y se solicita gandolas de Nitrógeno.

T2: Se regenero tren #4 por flujo alto de cation 3820, silice 5,02 y anion 1716

NOTA: Planta Parada por falta de pellas. Realizando trabajos de mantenimiento según lista

DICIEMBRE 2007: No se reportaron fallas de envío por el apilador basculante; sin embargo no se obtuvieron valores por el apilador fijo durante los primeros días del mes, lo cual originó en la curva desviaciones. También es importante mencionar que no hubo mezcla de pellas por lo tanto el resultado de la mezcla es cero (0).

FECHA: Lunes 26/05/08

FECHA: MARTES 02/01/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

07:30-08:39: JD-3000-A en calibración

09-15 – FD-5021 Se chequea y se corrige corto circuito en cableado eléctrico. Se inicia transferencia

13:50 F/S JD-1013 para cambio de tubería del sistema de lubricación

ÁREA 2000-3000

T1: Se coloca tapa boca de visita lado este del by-pass feeder. Pendiente colocar 8 tornillos faltantes. Se instalo acumulador de N2 al sistema hidráulico de la Ga-2016. Pendiente agregar 10% N2.

03:33: Se acabo N2. Liquido. Se deja de inyectar al sistema.

10:07 – 20:10 f/s GAT-6026N, para corregir fuga de vapor por steam chest y fuga de aceite por sistema de lubricación. E/S GAM-6026S. GAT-6026N queda aun fugando por steam chest

T3: se detecto que la válvula manual a nivel de las maquinas briqueteadoras bloqueada. Queda abierta

ÁREA 4000-8000

DA-4001B se bloquea y despresuriza para comenzar proceso de presurización y despresurización con G.I. Seco. Se dejan instrucciones de realizar por lo menos 5 veces por turno.

ÁREA 6000

13:07 Se alinea N2 líquido a sello inferior. 138" en tanque.

NOTA: Planta Parada por falta de pellas. Realizando trabajos de mantenimiento según lista

FECHA: JUEVES 22/02/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

T1: Transferencia a fosa 9-10, 24 horas.

05:40: Se comienza a vaciar tren de pellas PS6 con 22 vagones

18:15 e/s sistema de producto A/B y sistema de oxido eléctrico informo que la cámara de la JD-3003B no esta.

ÁREA 2000-3000

23:38. Se mueve lecho por 5 minutos 40 TPH, descargando por QTA y bypass- feeder

08:30 – 14:00 f/s GBT-3001 para corregir fuga de finos en ducto

ÁREA 4000-8000

Drenados generadores de vapor

ÁREA 6000

T3: Mantenimiento mecánico monto motor del GBM-6010 y quito el otro por alto consumo de amperaje debido a rodamientos dañados. Pendiente probar

NOTA: Planta Parada por falta de pellas.

FECHA: VIERNES 14/03/08 LUNES 30-07-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

ÁREA 2000- 3000

Se termino de vaciar el reactor y se destaparon las bocas de visita de los pisos 6, 9, 12 y del pulpo

Se abrió paso del PDC

Maq B se entrego a Mtto para realizar reparaciones al separador

ÁREA 4000-8000

Se sacaron F/S los reformadores I, II y III, se procedieron a instalar los ciegos necesarios GBT-8011/8012 Se sacaron F/S y se entregaron para Mtto.

Recalentador 2 se destapo bocas de visita en la zona de convección para cambiar el termopozo del tubo 12, se instalaron ciegos en líneas de GN y GTC a quemadores.

ÁREA 6000-7000

Se saco F/S sistema de agua de calderas y F/S sistema de generacion de GI para corregir fuga en linea de BFW hacia las BF-6003.

FECHA: LUNES 17/03/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

05:00 llega tren con 22 vagones de PS6.

08:35 – 14:10 PA-1005 f/s para corregir fuga de material

09:38 ajustada relación de carga 80/20 pella/mineral

13:17 Se ajusta relación de carga a 70/30 pellas/mineral. Llegaron 22 vagones de PM7. Se apilan en basculante

ÁREA 2000-3000

05:35 Se descarga por 10 minutos para mover el lecho del reactor (40 ton/hora) por el by-pass feeder

07:00 Se decide arrancar planta. Se comienzan procedimientos de arranque.

08:00 e/s BP feeder en vacio

08:55 se comienza descarga del reactor

T3: Descargando por by-pass feeder y maquina B a 82 TPH hacia la JD-3001

15:20 se briquetea para tomar muestra 67,40 % metálico

ÁREA 4000-8000

11:04 Retorqueadas en caliente bridas de salida de recalentadores

11:05 Todas las salidas de gas a los quemadores del BA-4×02 abiertas

12:53 Se realizo cambio de GN a GTC en los quemadores de los reformadores

13:40 Se ajustan reformadores a 16000 GN y 33000 vapores

13:50 GBT-8002 recirculando

16:20 alineador gas proceso al reactor desde Reformador 4

NOTA: Se decide a comienzos del turno 2 el arranque de la planta. Se comienzan los procedimientos de arranque. Se suspenden todos los mantenimientos programados hasta tanto no se estabilice la planta.

FECHA: VIERNES 11/04/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

00:59 se cambia producción a la JD-5022 con metálico 87,18 y drp test A: 87,51 y B: 88,20

01:50 se cambia producción a la piscina. Fosa 16. Con metálico 87,83

02:30 se cambia relación 60/40 pellas/mineral

ÁREA 2000-3000

23:12 Se comienza a briquetear con maquinas B/C/D hacia la JD-3001

01:47 – 01:53 f/s maquina B para ajustar platos cachetes

03:33 – 03:35 F/s maquina B por tornillo trancado

03:35 FCV-3010B el instrumentista chequeo el recorrido ya que flujo no sube de 43 m3/hora

04:19 – 04:21 f/s maquina C por tornillo trancado

04:24 – 04:26 f/s maquina B por tornillo trancado

04:55 – 04:57 f/s maquina D por tornillo trancado

ÁREA 4000-8000

23:35 se normaliza NRL hasta 27000 NM3 de gas proceso

01:40 se normalizan reformadores lummus a 16500 GN y 33500 vapores.

02:40 se ajustan reformadores 1 y 3 a 17000 GN y 34000 vapor. Reformador 2 presenta alta presión en entrada de los tubos

FECHA: DOMINGO 21/04/08 DOMINGO 09-09-07

AREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

01:20 llego un tren con 24 vagones de pellas PM7

ÁREA 2000- 3000

15:39, 16:17, mala transferencia, se golpea y se mete agua

23:50 cerrada HA-2020 para limpieza del riffler.

ÁREA 4000-8000

06:10 recirculando GB 8002,

06:34 retorqueadas bridas de salida de recalentadores

07:54 se suben reformadores 1, 2, 3 de 10.000 a 13000 ncmh

18:20 se incremento el flujo de vapor de proceso a los tres reformadores hasta 29000 para bajar la presión de media y evitar que se venteen las calderas BF-6003 debido a la puesta en marcha del GBT-2010.

AREA 6000-7000

03:30 Edelca reparo empalme de guaya

03:55 normalizado flujo de agua en bombas del rio, se comienza a normalizar sistemas

04:57 normalizada agua a los chiller, a los lavadores, alineada agua cruda a EA 6018/6019

NOTA:

1t desmontado PSLL 60174 llevado a taller, queda puenteado dirección 11325

FECHA: MARTES 20/05/08

ÁREA 2000-3000

Maq A. Los Mecánicos estuvieron cambiando motor del sistema hidráulico del separador, entregaron a las 20:27, se coloco E/S (20:36 Calentando) pero a las 21:13 sale F/S debido a que se daño el sello trasero del motor hidráulico del separador, se entrego nuevamente a los mecánicos.

PA-2013 Se detectan variaciones en la velocidad y las presiones del rompedor, se cambio la bomba y continúo el problema, al realizar un chequeo mas minucioso se detecta que una válvula de la línea de retorno se encontraba restringida, se normalizó.

21:56 Se baja de 815ªC a 810ªC la temperatura del Bustle por alto metálico

23:20-23:27 F/S Maq D por falla de acoplamiento

23:25-23:27 F/S Maq C por bajo flujo de agua a la FCV-3010-B, la válvula abrió 100% y no alcanzo el flujo seteado.

ÁREA 4000-8000

LCV-4304 se bloqueo el flujo mínimo para cambiar empacadura pero la válvula de bloqueo tiene pase, pendiente

ÁREA 6000

GBT-6011 Se alineo agua de la torre y se bloqueo agua de INOS al sistema de lubricación

GB-6003-S se realizo limpieza a los filtros de agua de enfriamiento.

FECHA: SABADO 31/05/08 MARTES 18-09-07

ÁREA MANEJO DE MATERIALES (OXIDO-PRODUCTO)

09:32 f/s JD-1007 A para corregir fuga de material por bajante

13:06 a 13:48 toda la producción por línea B para cambio de rodillos en la cinta JD-3002 A

ÁREA 2000-3000

09:23-09:29 F/S maquina D por tornillo trancado

11:07 a 11: 17 f/s las maquinas B/C/D por parada de la cinta JD-3004 (Estaba lloviendo)

13:48 Maquina A entregada por los mecánicos

15:05 briqueteando la maquina A

ÁREA 4000-8000

11:0 am f/s NLR se perdió condición en HCV-8112

15:30 NLR f/s por una caída brusca interna del material en el reactor01:35 se bajan reformadores, para ajustar descarga.

5.5.6 Determinación de la Cantidad de Generación de Rechazos con los Reportes de Opco suministrado por la CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

Para ello fue necesario ubicar los reportes desde que la empresa OPCO pasó a ser parte de la empresa Ferrominera Orinoco C.A, con el nombre de Planta de Briquetas, iniciándose esta a partir del 01de Junio de 2007.

Tabla Nº 7: Reportes de Opco sobre la Cantidad de Generación de Rechazos.

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, C.A.)

5.5.7 Desviaciones de materia prima con respecto a los diferentes turnos de trabajo.

Turno I: 32,73%

Turno II: 38,18%

Turno III: 29,09%

Figura Nº 15: Desviaciones de Materia Prima según Turnos de Trabajo.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Se puede observar que los datos obtenidos en la gráfica no son más que desviaciones de la materia prima que se encuentran en los diferentes turnos de trabajo (turnos I, II, y III), lo cual es causado por descalibración de la balanza o en su defecto error en las lecturas de parte de los operadores. El turno que mas error de fallas tiene es el turno II con 38,18%.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

Estas se llevaron a cabo por medio de preguntas y conversaciones acerca de los procesos utilizados en el control de inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas y los problemas existentes en el mismo.

Con la aplicación de entrevistas no estructuradas se logro recopilar toda la información necesaria objetiva y subjetiva del personal de control de inventarios (operadores, supervisores e ingenieros) de la Gerencia de Planta de Briquetas de la Empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

La información objetiva recabada se obtuvo directamente de los Departamentos de Planificación y Control Operativo así como también de la Sala de Control de Procesos.

6.1 DETERMINACIÓN ESTADÍSTICA DE LAS TASAS DE CONSUMOS A PLANTA POR TIPO DE MATERIA PRIMA Y LA CANTIDAD DE GENERACIÓN DE RECHAZOS

Para determinar la cantidad de generación de rechazos fue necesario ubicar los reportes desde que la empresa OPCO pasó a ser parte de la empresa Ferrominera Orinoco C.A, con el nombre de Planta de Briquetas, iniciándose esta a partir del 01de Junio de 2007. No obstante es importante mencionar que existen unas balanzas que pesan la cantidad de toneladas de materia prima que pasan por las cintas, estas balanzas determinan la lectura final e inicial de ambas cintas JD-1002 (Lectura Final) y JD-43114 (Lectura Inicial) a las cuales se le halla la diferencia mediante la ecuación: (LF – LI) y esta debe dar como resultado un número negativo que significa la cantidad de rechazo que pasó por la cinta JD-43114. Ver Tabla Nº 8.

En los reportes 2007 y 2008 se observaron días que tuvieron fallas y/o desviaciones que afectaron la diferencia de las lecturas de las balanzas, en donde la diferencia dio como resultados números positivos, lo que me indica que esa diferencia es errónea tal es el caso de la Tabla Nº 9.

Tabla Nº 8: Diferencia de los Rechazos Normal.

Fuente: Planta de Briquetas, CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

Tabla Nº 9: Diferencia de los Rechazos Erróneos.

Fuente: Planta de Briquetas, CVG Ferrominera Orinoco, C.A.

Para calcular estadísticamente las tasas de consumo a planta por tipo de materia prima ya sea pellas (PS6, PM7) y Mineral de Hierro se utilizaron las siguientes ecuaciones:

6.1.1 Promedio

El promedio calculado se realizó con una muestra de 497 datos de rechazo de la cinta JD- 43114

6.1.2 Desviación Estándar

Luego se introdujeron los valores resultantes en la formula de la desviación estándar

Para los limites de control se utiliza la constante k = 1,96 esta constante se aproximo a 2.

6.1.3 Limites de Control

LCS= P + 2 * ? = 0,11 + 2 * 0,026 = 0,16

LCI= P – 2 * ? = 0,11 – 2 * 0,026 = 0,06

Tabla Nº 10 Cálculos Estadísticos del Mineral y los Diferentes tipos de Pellas.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Tabla Nº 11: Cálculos Estadísticos del Mineral y los Diferentes tipos de Pellas.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Figura Nº 16: Comportamiento de los Rechazos desde Junio 2007 hasta Junio 2008.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Se tomaron 1344 datos en general de toda la materia prima, para calcular el promedio, la desviación estándar y los limites de control. En el Gráfico se puede observar que la generación de rechazos es muy variado, es decir, que desde Junio de 2007 hasta Junio de 2008 no hubo control en los rechazos debido a los problemas operativos que se presenta en la planta.

Leyenda (aplica para todos los gráficos)

Tabla Nº 12: Cálculos Estadísticos de PS6.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Figura Nº 17: Representación Gráfica de los cálculos estadísticos de PS6.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Se tomaron 1179 datos en general de PS6, para calcular el promedio, la desviación estándar y los limites de control. La representación grafica muestra que la generación de rechazos se encuentra en los parámetros de los limites de control lo que quiere decir que hubo muy poco rechazo de PS6.

Tabla Nº 13: Cálculos Estadísticos de PM7.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Figura Nº 18: Representación Gráfica de los cálculos estadísticos de PM7.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Se tomaron 497 datos en general de PM7, para calcular el promedio, la desviación estándar y los limites de control. En el Gráfico se puede notar que el rechazo es muy cambiante, es tan irregular en todas las representaciones graficas de rechazos mostrados que ni siquiera se mantienen dentro de los limites de control.

Tabla Nº 14: Cálculos Estadísticos de Mineral.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Figura Nº 19: Representación Gráfica de los cálculos estadísticos de Mineral.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Se tomaron 714 datos de Mineral, para calcular el promedio, la desviación estándar y los limites de control. La representación Gráfica muestra que el rechazo de mineral se mantiene un poco dentro de los limites de control lo que quiere decir que el mineral de hierro es mas aceptado por ser mas grueso que las pellas.

6.1.4 Determinación de Rechazo de acuerdo a cada turno de trabajo

Figura Nº 20: Total de Rechazos de acuerdo a cada turno de trabajo.

Fuente: (Elaborado por el autor).

La representación gráfica muestra que existe rechazo en todos los turnos de trabajo, el turno que mas rechazo tiene es el turno I con un 37.1%, le sigue el turno III con 33% y el turno II es el que menos rechazo tiene con 29.9%.

6.2 DIAGNÓSTICO DEL PUNTO DE STOCK (MÁX O MIN) DE INVENTARIOS DE PLANTA DE BRIQUETAS NECESARIO PARA GARANTIZAR UNA OPERACIÓN ÓPTIMA

El punto de stock mínimo del control de inventario de planta de briquetas es de 50% y el máximo es de 100%, aunque el porcentaje máximo que se maneja en planta es de 86%.

Cuando las tolvas se encuentran en el punto de stock mínimo (50%) y en el patio se encuentra en (0) se procede a parar la planta.

6.3 DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL INVENTARIO DE LA PLANTA DE BRIQUETAS.

Existen algunas causas que afectan la conducta del control de inventario estás son ocasionadas por los siguientes problemas:

• Principalmente por los problemas en planta de pellas con respecto al suministro de la materia prima.

• Daños de la cinta JD-1002, así como también en las cintas alimentadoras JD 1007 A, B, C, D y JD1004.

• Fallas en los equipos, tales como: feeder, cribas, diverter.

• Dificultades en los feeder de carga y roturas de las cintas.

• Dificultades o atascos en los chutos por efectos de lluvias.

• Cuando falla el cribado se halla la presencia de lodo y piedras grandes.

6.4 REALIZACIÓN DE ANÁLISIS FODA PARA DETERMINAR LAS FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y AMENAZAS DEL CONTROL DE INVENTARIO DE LA PLANTA DE BRIQUETAS Y CONFORME A ELLO PROPONER MEJORAS EN EL MISMO.

La aplicación del Análisis FODA en el control de Inventario de la Gerencia Planta de Briquetas permitió identificar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas para cada una de las fallas y problemas más comunes que existen actualmente en el control de inventario.

Figura Nº 21: Análisis FODA.

Fuente: (Elaborado por el autor).

6.5 PROYECCIÓN DE TENDENCIA

Esta técnica ajusta una línea de tendencia a una serie de puntos de datos históricos, y después proyecta la línea hacia el futuro para pronósticos con un rango de medio a largo plazo. Si se decide desarrollar una línea de tendencia recta mediante un método estadístico preciso, se puede aplicar el Método de Mínimos Cuadrados. Los Mínimos Cuadrados es una técnica matemática de ajustar una tendencia por medio de datos puntuales. El resultado es la mejor línea de ajuste y tiene las siguientes propiedades:

1) La sumatoria de todas las desviaciones verticales es cero.

2) La sumatoria de los cuadrados de todas las desviaciones verticales es mínima.

3) La línea va a través de las medias X y Y.

Esto da por 5resultado una línea recta que minimiza la suma de los cuadrados de las diferencias verticales entre la línea y cada una de las observaciones reales.

Una línea de mínimos cuadrados se describe en términos de su intersección (la altura a la se intercepta el eje y) y su pendiente (el ángulo de la línea). Si se puede calcular la pendiente e intersección, es posible expresar la línea en la siguiente ecuación:

Donde Y*= valor calculado de la variable a predecir (variable dependiente)

a= intersección eje y.

b= pendiente de la línea de regresión (rango de cambio en y para cambios dados en x).

x= la variable independiente en (el tiempo).

Profesionales de la estadística han desarrollado ecuaciones que pueden ser utilizadas para encontrar los valores de las variables a y b, en cualquier línea de regresión.

La pendiente b se encuentra por:

Donde: b= pendiente de la línea de regresión

x= valores de la variable independiente

y= valores de variable dependiente

x= el promedio de los valores de las x

y= el promedio de los valores de la y

n= numero de puntos de datos, eventos u observaciones:

Se puede calcular la intersección de a con y como sigue:

Tabla Nº 15: Pronóstico calculado mediante el Método de Mínimos Cuadrados.

Fuente: (Elaborado por el autor).

6.5.1 Mínimos Cuadrados

Se denota el Mes a proyectar (Junio 2008) en el nuevo sistema de codificación como X= 13.

-90794,83 + 14336,02 (13)= 95573,43/30 días = 3186

3186 Ton/día.

Se pudo proyectar por medio del Pronostico una línea de tendencia en el Mes de Julio y Agosto de 2008 con solo insertar Julio como X= 14 y Agosto como X= 15.

De igual forma se calculó el pronóstico para los meses Julio y Agosto. Para verificar la validación del modelo, se grafica la demanda histórica y la línea de tendencia en la Figura Nº15.

Tabla Nº 16: Pronóstico calculado con línea de tendencia.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Figura Nº 22: Representación Gráfica de los cálculos de Pronóstico con Línea de Tendencia.

La representación gráfica muestra que el pronóstico calculado desde Junio de 2007 hasta Mayo de 2008 fue muy irregular debido a los problemas operativos que presento la planta en ese periodo. El Pronóstico con línea de tendencia muestra que para los mese siguiente (Junio, Julio y Agosto de 2008) hubo una elevación lo que indica que la demanda de producción es favorable.

CAPÍTULO VII

Situación propuesta

7.1 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROPUESTA

Para el Control de Inventario, es de suma importancia establecer un procedimiento que permita de forma organizada estimar el control de inventario a tiempo futuro de manera que se pueda observar diariamente lo que se tiene en patio, tanto para pellas como para el mineral, que se puedan obtener los datos o valores de entrada (descarga, Feed mix o relación de carga) y los datos de salida, este procedimiento se realizó mediante un pronóstico durante Junio de 2007 hasta Agosto de 2008. De aquí, radica la importancia de Diseñar un Modelo de Gestión o Procedimiento para el Control de Inventario de la Materia Prima.

• ELABORACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

1.- Ingresar los datos de Descarga, Rechazo y Feed Mix, entre otros. Estos son datos o valores de entrada que ingresa el analista.

Descarga: Valor de entrada del analista de materia prima de acuerdo al requerimiento de operaciones.

Rechazo: Valor determinado estadísticamente de los análisis de rechazo reportados por el operador.

Feed Mix: Valor de entrada, de acuerdo a los requerimientos de operación.

Factor de Reducción: relaciona la cantidad de óxido requerido por Ton de HBI descargado.

Flujo de Llenado: Son los flujos de llenado que usa operaciones, están en el rango para pellas de 400 a 460 Ton/Hr y mineral de 300 a 400 Ton/Hr.

Límite de Seguridad: se toma como mínimo 65% para pellas y 50% para el mineral estos valores pueden cambiar por ordenes del operador si existe alguna causa.

2.- Chequear Niveles de Tolva.

3.- Chequear Niveles de Patio.

• Inventario de Pellas.

• Inventario de Mineral.

4.- Ingresar la data del apilamiento de pellas y mineral.

5.- Chequear niveles reales de las tolvas y luego se procede a ingresar la data desde el sistema de control.

6.- Verificar Reporte.

7.3 IDENTIFICACIÓN DEL NIVEL DE INVENTARIO EN PATIO Y ACCIONES QUE SE DEBEN TOMAR

El nivel de inventario en patio tiene unas designaciones aplicadas por los operadores de área de la empresa, el cual permite conocer realmente cual es el nivel de inventario que se encuentra en patio y conforme a ello verificar la alerta proporcionada a cada nivel, para así tomar las acciones correspondiente que se muestran en la tabla siguiente:

Tabla Nº 17: Nivel de inventario en Patio y Acciones que se deben tomar.

Fuente: (Gerencia de Planta de Briquetas).

Figura Nº 23: Diagrama de Flujo sobre Parámetros de calidad y producción.

Fuente:(Elaborado por el autor)

7.4 MODELO O PROCEDIMIENTO DEL CONTROL DE INVENTARIO

En la tabla siguiente se muestra el control de inventario con datos seleccionados aleatoriamente para verificar si el procedimiento realizado funciona correctamente.

Tabla Nº 18: Modelo o Procedimiento del Control de Inventario.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Tabla Nº 19: Modelo o Procedimiento del Control de Inventario en patio.

Fuente: (Elaborado por el autor).

7.5 COMPROBACIÓN DEL PROCEDIMIENTO Y AJUSTES

En la siguiente tabla se muestra el procedimiento propuesto para el control de inventario, allí se muestran los datos o valores de entrada, los valores de salidas y los valores de inventario. Es importante mencionar que el procedimiento fue realizado en base al pronostico que se calculo para el mes de Septiembre, donde hubieron varias paradas y se trabajo con la descarga mínima. El rechazo calculado se hizo por medio de los datos generales de todos los turnos de trabajo, allí se calculó la desviación estándar, LCS, LCI y el promedio para el procedimiento.

Tabla Nº 20 y 21: Modelo o Procedimiento propuesto para el Control de Inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas.

Fuente: (Elaborado por el autor).

Tabla Nº 21

Tabla Nº 22: Modelo o Procedimiento propuesto para el Control de Inventario en el patio de la Gerencia de Planta de Briquetas.

Fuente: (Elaborado por el autor).

7.6 MODELO O PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE INVENTARIO DE LA MATERIA PRIMA PRESENTE EN EL PATIO DEL PROCESO DE REDUCCION DIRECTA DE LA GERENCIA DE PLANTA DE BRIQUETAS DE CVG FERROMINERA ORINOCO,C.A.

7.7 OPORTUNIDADES DE MEJORA PARA EL CONTROL DE INVENTARIO

Para mejorar el Control de Inventarios de la Gerencia de Planta de Briquetas de CVG Ferrominera Orinoco, se propuso las siguientes estrategias:

• Realizar cursos de capacitación al personal, con herramientas que faciliten las actividades del proceso de control de inventario.

• Revisar frecuentemente todas las normativas que rigen las actividades a realizarse dentro del proceso productivo.

• Distribuir uniformemente entre el personal existente, todas las actividades a realizarse en el control de inventario, con la finalidad de garantizar el cumplimiento oportuno de las mismas y en caso de ser necesario contratar personal capacitado.

• Desarrollar nuevas técnicas y/o tecnologías que contribuyan a facilitar los cálculos a realizarse para dicho control.

• Realizar charlas para implantar entre el personal, los beneficios que tiene el procedimiento con respecto a la confiabilidad en los resultados.

Conclusiones

Del trabajo realizado para el Control de Inventario de la Materia Prima que se encuentra en el Patio de la Gerencia de Planta de Briquetas de la Empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A. se pudo concluir lo siguiente:

• 1. El proceso de Control de Inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas es deficiente por la razón de que dicho control es supervisado por un especialista de forma manual, es decir no existe un control de inventario confiable por parte del especialista lo que ocasiona como resultado, error en los cálculos y desconfianza de los trabajadores en los cálculos realizados por el técnico. Este control de inventario debe ser mejorado por medio del procedimiento propuesto para así tener la seguridad y confiabilidad de los cálculos realizados por el especialista.

• 2. Se hizo una entrevista al personal involucrado en el Control de Inventario de la Materia Prima, entre ellos técnicos y operadores, con el fin de recolectar suficiente información acerca del diagnóstico de la situación actual del Control de Inventario que se lleva a cabo en la Planta, este es realizado a través de la observación directa, lo cual no es un método confiable para dicho control.

• 3. La determinación estadística de las tasas de consumo y del rechazo de la materia prima en general se realizaron a través de la desviación estándar que dio como resultado 0,026 con un promedio igual a 0,11 de estos resultados se pudo hallar los limites de control tanto superior como inferior, el LCS resultó ser= 0,16 y el LCI= 0,06. Estas fórmulas fueron aplicadas tanto para el mineral como para los diferentes tipos de pellas (PM7, PS6) los cuales dependen de la descarga, el Feed Mix, la granulometría del material, calibración de balanzas, estado y eficiencia de las cribas FD 1000.

• 4. El punto de stock máximo es determinado por el área disponible en los patios, la cual está estimada en 65000 T de PM7 y 50000 T de GSI o Mineral de Hierro. El punto de stock mínimo depende del consumo y del Feed Mix también llamado relación de carga, este valor será igual a 21000 T de PM7 y 13000 T de GSI para una descarga igual a 100 T/H con un Feed Mix de 50/50.

• 5. Las causas que afectan el comportamiento del Control de Inventario son: Daños de la cinta JD-1002 y en las cintas alimentadoras JD 1007 A, B, C, D y JD1004, Fallas en los equipos, tales como: feeder, diverter y cribas por la presencia de lodo y piedras grandes, Problemas en los feeder de carga y roturas de las cintas y Atascos en los chutos por efectos de lluvias entre otros.

• 6. El diseño del Modelo de Gestión o procedimiento propuesto para el control de inventario de la Gerencia de Planta de Briquetas se realizo por medio de pronósticos a través del método de mínimos cuadrados, este permitió estimar el control de inventarios a tiempo futuro; también se elaboró un diagrama de flujo, donde se estructuraron los factores o parámetros en base a la demanda de producción y calidad, el cual se introdujo dentro del programa utilizado por la empresa (Excel) de manera que fuera de fácil acceso para cualquier tipo de usuario. En base al procedimiento realizado, se hicieron varias correcciones donde se comprobó la confiabilidad del Procedimiento para Controlar el Inventario de forma automatizada y segura.

• 7. Se realizó un Análisis FODA, para identificar las Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas del Control de Inventario de la Materia Prima de la Gerencia de Planta de Briquetas y en base a esto se propusieron mejoras orientadas a disminuir las desviaciones existentes.

Recomendaciones

En base a las conclusiones obtenidas, se recomienda lo siguiente:

• 1. Instalar balanzas dinámicas en las cintas de los apiladores tanto fijo como basculante, con comunicación al sistema de control de planta de briquetas que es el centro del control de inventario.

• 2. Medir topográficamente cada 3 meses los niveles de las pilas y hacer comprobación con cálculos realizados por el especialista y por el procedimiento.

• 3. Plan de mejora tecnológica para el control de la materia prima.

• 4. Adaptar e implementar el procedimiento realizado en la Gerencia de Planta con la finalidad de mejorar continuamente las actividades desempeñadas en el control de inventarios. Es importante mencionar que no es necesario darle técnicas de capacitación al personal ya que el procedimiento es realizado en el programa Excel, de manera que sea de fácil utilización para los trabajadores de la planta.

• 5. Dar a conocer la metodología empleada así como también el procedimiento al resto del personal que conforma la Gerencia de Planta de Briquetas.

• 6. Aplicar frecuentemente encuestas al personal involucrado en el control de inventarios tales como supervisores, operadores de área y demás personal trabajo, de manera que permitan identificar otras actividades relevantes que se puedan anexar en el procedimiento con la finalidad de mejorarlo.

• 7. Revisar y actualizar constantemente los datos y/o valores del procedimiento propuesto.

Bibliografía

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2. Definición de Control de Inventarios. Octubre 2005. [Página Web en línea].Disponible: http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/gksa/90.htm

3. Ferrominera Orinoco, C.A. [Página Web en línea]. Disponible: http://intranet.FERROMINERA Orinoco.com.ve/.

4. El Sistema de Control de Gestión. Conceptos básicos para su diseño. Septiembre de 2003. [Página Web en línea]. Disponible: http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/67/siscontrges.htm

5. Planeación, Estrategias y Táctica. [Página Web en línea]. Disponible: http://www.monografias.com/trabajos11/plantac/plantac.shtml#indic

6. Factores de Diseño. Abril 2002. [Página Web en línea]. Disponible:http://www.gestiopolis.com/canales/emprendedora/articulos/31/claves.htm.

7. Control de Inventarios. Octubre 2005. [Página Web en línea]. Disponible: http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/gksa/90.htm

8. Control. [Página Web en línea]. Disponible: http://es.wikipedia.org/wiki/ Control.

9. Pronóstico. [Página Web en línea]. Disponible: http://es.wikipedia.org/wiki/ Pronóstico.

10. Narváez, Rosa. (1997). Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación. República Bolivariana de Venezuela (Puerto Ordaz). Segunda Edición.

DEDICATORIA

Con amor, cariño y de todo corazón dedico este proyecto:

A mi Dios que me dio la fuerza y la sabiduría necesaria para la realización y alcance de una de mis metas más anheladas.

A mis Padres por su apoyo incondicional, por haber inculcado en mí buenos principios e infundir un carácter de superación profesional y por contribuir de manera significativa durante mi educación, ya que ellos son pilares fundamentales en mi vida y razón de ser para mi profesión.

A mis hermanos, Eduardo y Jorge por compartir esta etapa de mi vida.

A mi familia en especial a mi tía Yelitza, por apoyarme y por estar presente en esos momentos en que la he necesitado.

A, Jorge Alfonzo por acompañarme y apoyarme en todos los momentos especiales que hemos compartido en nuestra relación.

A mi Tutor Académico, Ali Martínez, por sus conocimientos trasmitidos y sus consejos para la realización de mi proyecto, por ser mí guía en esta etapa de crecimiento de estudiante a profesional.

A mi Tutor Industrial, José Maita por su valiosa amistad y colaboración en la realización de este Proyecto, por ser mí guía en esta etapa de crecimiento de estudiante a profesional.

AGRADECIMIENTOS

Deseo expresar mi sincero agradecimiento a:

Primeramente a Dios todo poderoso por ser mi guía y compañero, por ser la fuerza que me motiva a seguir adelante, porque sin el no hubiese podido realizar este trabajo.

A mis Padres por darme la vida y por ser apoyo durante todos los días de mi vida; porque sin ellos no estaría donde estoy, todo mi esfuerzo en este trabajo es para ustedes aunque no se puede comparar con la voluntad que han realizado durante 23 años.

A mi familia en general por apoyarme y estar siempre presente en todos los momentos buenos y malos de mi vida.

A, Jorge Alfonzo que Con su cariño, amor y comprensión me ha apoyado en todo momento.

A mi amiga Nurdy Rivero, por compartir juntas los buenos y malos momentos a lo largo de la carrera.

Karina Morillo, Natalia Salazar, Evana Kolosovas, María Alejandra Hernández, Ailed Rodríguez, Yairí Noguera, Sr. Rubén León, Sr. Álvaro Acosta compañeros que conocí en el desarrollo de la pasantía quienes me apoyaron, dieron consejos y brindaron su amistad desinteresada.

A mi tutor académico, Ali Martínez.

A mi tutor industrial, José Maita.

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre (UNEXPO), por ser prácticamente mi hogar a lo largo de todos estos años de mi carrera y por brindarme la posibilidad de desarrollarme profesionalmente.

A la empresa CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. Por darme la oportunidad de realizar mi tesis y en especial a la Gerencia de Planta de Briquetas por todo el apoyo brindado en mi adiestramiento, por permitir emprender mi camino hacia el desarrollo profesional convirtiéndola en una agradable experiencia.

A todos gracias…

Autor:

Suamery K. Silva R.

Tutor Académico: Ing. Alí Martínez

Tutor Industrial: Ing. Andrés Guzmán

Fecha: Noviembre 2008

Enviado por:

Iván José Turmero Astros