Optimización del Proceso de Fabricación de Ánodos Verdes

• Resumen

En el presente trabajo se desarrolló un estudio para la Optimización del Proceso de Fabricación de Ánodos Verdes que se lleva a cabo en la Planta de Molienda y Compactación de la empresa C.V.G ALCASA. El estudio fue realizado aplicando un diseño de tipo descriptivo – evaluativo y de campo, utilizando como instrumentos de recolección de datos, visitas al área productiva, observaciones directas y entrevistas no estructuradas realizadas al personal que labora en el área operativa. Para esto se realizó un estudio de los tiempos de producción, análisis de ánodos descartados, análisis cualitativo de la pérdida de materia prima y cuantificación de las demoras presentes en el proceso, así como también los factores que las ocasionan. Por medio de este estudio, se lograron identificar situaciones que afectan los tiempos de producción, tales como, demoras ocasionadas principalmente por fallas mecánicas y eléctricas en los distintos equipos de los sistemas de manejo de materiales, incluyendo los equipos críticos con que cuenta la Planta, representando así un 80% del tiempo por demoras registradas en el proceso, además de determinar áreas que presentan fugas de materia prima ocasionados por desgaste en las estructuras de los equipos producto de la acción abrasiva de los materiales utilizados en el proceso productivo, así como también por el tiempo de uso de los mismos. Igualmente se logró evidenciar que el mayor porcentaje de ánodos descartados estuvo representados por ánodos de apariencia porosa en un 48%. En cuanto a las mezcladoras, el estudio determinó que la mezcladora Nº 5 marca Patterson alcanzó el mejor tiempo de mezclado entre las demás mezcladoras (48,10 minutos). En función de lo anterior, se proponen algunas soluciones posibles: Ajustes e inspecciones periódicas debidamente programadas a los equipos del proceso, igualmente considerar la repotenciación de algunos equipos, principalmente a la vibrocompactadora KHD, conveyor aéreo y mezcladoras por ser estos los equipos críticos del proceso, implementar algunas adecuaciones de diseño a los sistemas de manejo de materiales, así como también la desincorporación de partes y equipos que presentan deterioro físico avanzado en su estructura por desgaste y tiempo de uso. Tales acciones ayudarán a disminuir los tiempos que demoran el proceso productivo, las pérdidas de materias primas, los descartes de ánodos y en consecuencia lograr un funcionamiento óptimo de la planta. Palabras claves: Ánodos Verdes, Vibrocompactadora, Conveyor Aereo, Mezcladoras, Demoras Proceso Productivo, Sitemas de Manejo de Materiales.

• Introducción

La producción de aluminio se lleva a cabo por la reducción electrolítica del oxido de aluminio, a través del proceso Hall- Heroult el cual es directamente proporcional a la intensidad de corriente de operación de la celda electrolítica. La Planta de Carbón de C.V.G ALCASA cumple una función primordial dentro del proceso de obtención de aluminio primario en la empresa, debido a que es la responsable de garantizar el suministro de dos de los elementos necesarios para el funcionamiento de las celdas, como lo son los ánodos y la pasta catódica (polo negativo del proceso electrolítico).

Los altos índices de competitividad actual, obligan a las industrias a la búsqueda de un incremento en sus niveles de producción reduciendo los costos operativos. En ese orden de ideas, la empresa C.V.G ALCASA específicamente en el área de Molienda y Compactación se presenta la necesidad de determinar todas las causas que inciden de forma negativa al Proceso de Fabricación de Ánodos Verdes, con la idea de proponer mejoras que diminuyan actividades improductivas, pérdidas de materia prima y rechazos del producto terminado, a fin de lograr el mejor uso y aprovechamiento de los recursos disponibles.

En este trabajo se presenta la Optimización del Proceso de Fabricación de Ánodos verdes, los cuales son bloques de carbón utilizados en el proceso de obtención de aluminio, como se explicó anteriormente.

Esta investigación es importante, por que permitió proponer alternativas para optimizar el proceso de fabricación de ánodos verdes, evidenciando las deficiencias presentes en cada etapa de proceso, así como también los distintos factores que ocasionan demoras en la producción. Cabe destacar que las mejoras propuestas en la presente investigación están perfiladas al incremento de la producción de ánodo y disminución del porcentaje de rechazo en el producto terminado.

Este estudio fue realizado aplicando un diseño de investigación no experimental de campo, del tipo explicativo. Está orientado al estudio del proceso de fabricación de ánodos verdes, desde la entrada de la materia prima hasta la obtención del producto terminado (bloques de carbón), identificando las distintas causas que afectan el proceso y proponiendo alternativas viables que optimicen el mismo.

El procedimiento que permitió lograr los objetivos de la presente investigación implicó: a) conocimiento y análisis del proceso que se lleva a cabo, b) descripción del proceso y la situación actual, c) cuantificación de tiempos de producción, d) análisis cualitativo de la materia prima perdida durante el proceso, e) caracterización y cuantificación de los carbones descartados al final del proceso .

Mediante esta investigación se logró Optimizar el Proceso de Fabricación de Carbones Verdes que se lleva a cabo en la Planta de Carbón de la empresa C.V.G ALCASA.

A través de este informe se presentó el resultado de esta investigación en los siguientes capítulos. En el Capítulo I: se expone el problema objeto de la investigación. En el Capítulo II: se presentan las generalidades de la empresa. En el Capítulo III: se detallan los aspectos referidos a las bases teóricas que sustentan la investigación. En el Capítulo IV: presenta el diseño metodológico utilizado para realizar la investigación. En el Capítulo V: se exponen y analizan los resultados obtenidos. Finalmente, se presentan las conclusiones, recomendaciones, referencias bibliográficas y apéndices.

CAPÍTULO I

• El problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Antecedentes

La empresa C.V.G ALCASA, inicia sus operaciones en 1967 (C.V.G 1987) con la misión de producir y comercializar aluminio primario y sus aleaciones, constituyendo los carbones (ánodos) parte integral para la producción del aluminio en el proceso de electrólisis, cuya fabricación es realizada en la Planta de Molienda y Compactación.

Esta planta en condiciones normales permite la producción de bloques de carbón verde, a través de un proceso que comprende la trituración y molienda de la materia prima, la dosificación, el mezclado, la compactación y enfriamiento del carbón verde. Para la elaboración del carbón son necesarios los materiales que conforma la receta de fabricación, los cuales se clasifican en dos clases: el agregado seco, formado por coque de petróleo calcinado, retazos de carbones verdes y cabos en varias fracciones y el agregado húmedo, formado por el alquitrán.

Formulación del Problema

En los actuales momentos la producción de carbones verdes en la empresa C.V.G ALCASA, ha disminuido, así como también ha aumentado el porcentaje de carbones verdes rechazados, afectando el rendimiento de la planta y en consecuencia los costos de producción, los cuales se hacen más elevados.

Por tal razón, la Gerencia de Carbón, específicamente en el área de Molienda y Compactación, presenta la necesidad de realizar una investigación que permita identificar las causas que inciden directamente de forma negativa en el proceso de fabricación de carbones verdes, con la idea de proponer mejoras que eliminen actividades improductivas e innecesarias, pérdidas de materia prima durante el proceso y los rechazos en el producto terminado (carbones en verde), a fin de lograr el mejor uso y aprovechamiento de los recursos disponibles.

Justificación

Este estudio es importante, ya que permitirá optimizar el proceso de fabricación de carbones verdes, mejorando los tiempos del proceso productivo en todas sus etapas y disminuyendo las pérdidas de materia prima durante el mismo, sin disminuir la calidad del producto terminado (carbones verdes). Además, con esta investigación se pretende proponer mejoras que permitan incrementar la producción y disminuir el rechazo de carbones.

Alcance

Esta investigación, abarca el estudio de las diferentes etapas que conforman el proceso de fabricación de carbones verdes, desde la entrada de la materia prima, proceso, hasta la obtención de los bloques de carbón y el almacenaje del mismo, identificando las distintas causas que afectan el proceso y proponiendo alternativas viables que mejoren los resultados del mismo.

Limitaciones

El proceso de fabricación de carbones es continuo, el cual se realiza en tres turnos de trabajo de 8 horas cada uno, utilizando para análisis de esta investigación, sólo el turno de 7:00 a.m. a 3:00 p.m. (Turno 2)

Es importante destacar, que en Planta Carbón cada 22 días (15 días hábiles para el estudio), se realiza una parada general de mantenimiento por una (1) semana, paralizando el proceso productivo durante ese tiempo. Además para los días lunes y viernes de cada semana en el turno de 7:00 a.m. a 3:00 p.m., se realiza una parada de producción por mantenimiento preventivo de la Vibrocompactadora (prensa) KHD, limitando el estudio de esta manera a solo tres (3) días por semana aproximadamente.

OBJETIVOS

Con el desarrollo de esta investigación, se lograrán dar respuesta a los siguientes objetivos:

• 2.1 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de fabricación de carbones verdes para disminuir sus costos.

• 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Describir la Situación Actual del proceso de fabricación de carbones en verde.

• Determinar las áreas donde se pierde la materia prima.

• Realizar un análisis cualitativo de la pérdida de materia prima en las distintas etapas del proceso.

• Proponer alternativas para mejorar el proceso de manejo de la materia prima.

• Cuantificar y caracterizar los tipos de carbones rechazados al final del proceso de fabricación, proponer ideas para disminuirlos.

• Realizar un estudio de tiempo al proceso de fabricación de carbones en verde y definir alternativas para mejorarlo.

• Cuantificar las demoras presentes en el proceso de fabricación de ánodos verdes y los factores que las ocasionan.

CAPÍTULO III

• Marco teórico

1. ESTUDIO DE TIEMPO

Esta técnica también se conoce como medición de trabajo. El estudio de tiempo es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga, de las necesidades personales y los retrasos inevitables. El analista de estudio de tiempo tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un tiempo estándar como son: cronómetro de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo de trabajo y estimaciones basadas en hechos históricos. Cada técnica tiene una aplicación en ciertas condiciones. Benjamín W. Niebel (1976) fue muy claro y preciso cuando hace la siguiente recomendación: " El analista de tiempo debe saber cuando es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa y correctamente", el autor en este caso trata de explicar que el analista de tiempos debe tener pleno y absoluto conocimiento acerca del trabajo, proceso o cualquier actividad relacionada con el estudio de tiempos que se desee realizar, para poder determinar cuales son las herramientas o técnicas que debe utilizar. Además, se han empleado tres medios para determinar dichos estándares: estimaciones, registros históricos y medición del trabajo.

Las estimaciones como medio para establecer estándares se utilizaron más en años anteriores que ahora. Debido a la creciente competencia se ha desarrollado un esfuerzo mayor para establecer estándares basados más en hechos que en criterios o juicios.

En el método de los registros históricos, los estándares de producción se basan en los registros de trabajos semejantes realizados con anterioridad. Estos registra el tiempo que el trabajador empleó en ejecutar ese trabajo, pero no en que tiempo debía haberlo efectuado. Como los operarios desean justificar toda su jornada, en algunos trabajos quedan incluidos los retrasos personales, los retrasos inevitables y los retrasos evitables en mayor grado de lo debido, mientras que en otros no se tiene la proporción adecuada del tiempo de retrasos. Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo por medio del estudio de tiempos con cronómetros, datos estándares, formulas de tiempos o estudios de muestreo del trabajo, es un buen medio para establecer estándares justos de producción.

Un programa de medición de trabajo que funcione sin tropiezos requerirá considerablemente planeación y comunicación eficaz por parte de todos los miembros de una empresa. Antes de la introducción del programa de habrán fijado claramente los objetivos y la política a seguir, y deben emplearse analistas diestros y experimentados. Una buena comunicación es esencial durante la implantación y durante el desarrollo del programa. Todos los niveles directivos y los trabajadores deben mantenerse informados acerca del avance de la implantación y de la mecánica del programa.

El establecimiento de tiempo estándar apropiado en una jornada laboral permite al operador tener un día justo de trabajo ya que consiste en una cantidad de trabajo que puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo normal y utilizando efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el trabajo. Además, se define el ritmo normal como la rapidez efectiva de actuación de un trabajador concienzudo, auto disciplinado y competente cuando no trabaja ni despacio ni aprisa, y da la debida atención a las exigencias físicas, mentales o visuales de un trabajo o tarea específica.

1.1 EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPO

El equipo de cronometraje utilizado para realizar un estudio de tiempo varía ampliamente. Se ha dicho con frecuencia, y a veces se ha comprobado, que un buen técnico en estudios de tiempos puede hacer un estudio útil, con solo recurrir al reverso de un sobre, un reloj de pulsera y u trozo de lápiz. Este tipo de alarde ha sido responsable de que haya muchos estándares de baja calidad y del fracaso de muchos analistas de estudio de tiempos.

Es deseable que el estudio de tiempo sea exacto, compresible y verificable. Las herramientas utilizadas en el estudio de tiempos pueden ayudar o impedir al analista en el logro de esos requisitos. Algunas de las herramientas esenciales, necesarias para el analista en la realización de un buen estudio de tiempos, incluye: un cronómetro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudios de tiempos y calculadora de bolsillo.

Además de lo anterior, existen ciertos instrumentos registradores de tiempo que se emplean con éxito y tienen algunas ventajas sobre el cronómetro como son las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras cinematográficas y el equipo de videocinta.

a. Cronómetros

Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente, la mayoría de los cuales se hallan comprendidos en alguna de las clasificaciones siguientes:

• 1. Aparato para decimales de minuto (de 0.01 mm): tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá de un minuto.

• 2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 mm): este aparato es parecido al anterior. Se usa para tomar tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

• 3. Aparato para decimales de hora (0.0001 de hora): este tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. El aparato decimal de hora es un medidor práctico y ampliamente utilizado, ya que la hora es una unidad universal de tiempo que se emplea para expresar la capacidad de producción.

• 4. Cronómetro electrónico: estos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de ? 0.002%, permiten cronometrar cualquier número de elementos y medir también el tiempo total transcurrido.

b. Toma de tiempos

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. En el método continuo en que se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En el método continuo se leen las manecillas detenidas cuando se usa un cronómetro de doble acción. También, un instrumento electrónico de tiempo puede proporcionar un valor numérico inmóvil.

El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos. No permitiéndose tiempo al regresar la manecilla a cero, pueden obtenerse valores exactos de elementos sucesivos.

En la técnica de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este y las manecillas se devuelven a cero otra vez. Este procedimiento se sigue durante todo el estudio.

Al comenzar el estudio el analista de tiempos debe avisar al operario que lo va a hacer, y darle a conocer también la hora exacta del día en que empezará, de modo que el operario pueda verificar el tiempo total.

El método de regresos o vueltas a cero tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua. Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regresos a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además, los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a anotaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar.

La técnica de regresos a cero presenta las siguientes desventajas:

• Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.

• Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.

• No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.

• No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

El método continuo es la técnica que se usa para registrar valores elementales de tiempo obteniéndose un registro completo de todo el periodo de observación. Esta técnica es del agrado del operario y sus representantes ya que no deja ningún tiempo fuera de estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es fácil de explicar y lograr la aceptación de esta técnica de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempo en regresar la manecilla a cero, pueden obtenerse valores exactos de elementos sucesivos cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Benjamín W. Niebel (1976:345) cuando hace el planteamiento de los dos métodos existentes para la toma de tiempos durante el estudio, señala las características de cada uno de ellos, para luego mencionar las ventajas o desventajas que pueden existir utilizando cualquiera de los dos métodos. De esta manera el analista de tiempo decidirá cual será el método más adecuado para su estudio, dependiendo de lo que desee abarcar y de acuerdo a los elementos que se vayan a medir.

1.2 DIFICULTADES ENCONTRADAS

El observador, durante el estudio efectuado, encontrará variaciones en la sucesión o secuencia de los elementos que estableció originalmente y, en ocasiones, en él mismo le pasarán inadvertidos algunos puntos terminales específicos. Estas dificultades tienden a complicar el estudio, por lo que cuantas menos ocurran más fácil será su cálculo.

Cuando el observador se le escape hacer una lectura, inmediatamente deberá indicarlo en la forma impresa para el estudio de tiempos. En ningún caso deberá hacer una aproximación y tratar de anotar el valor omitido, por que esta práctica puede destruir la validez del estándar establecido para el elemento específico. Si el analista omite elementos frecuentemente debe para la ejecución del estudio e investigar la necesidad de ejecutar los elementos omitidos. Esto debe hacerse junto con el operador y el supervisor para que pueda establecerse el mejor método. El observador estará constantemente alerta para ver la posibilidad de encontrar mejores formas de ejecutar los elementos; tan pronto como vengan las ideas a su mente, las registrará en forma breve en la sección de notas del formato para su posterior estudio y posible desarrollo.

Otra variación que puede encontrase el observador es la ejecución de los elementos fuera de orden. Esto puede ser muy frecuente cuando se estudia a un trabajador nuevo o inexperto que lleva a cabo un trabajo de ciclo largo formado de muchos elementos. Para evitar este tipo de problemas se debe estudiar a un operario competente y experimentado.

Durante el estudio de tiempos quizá encuentre retrasos inevitables como la interrupción ocasionada por un empleado de oficina, por el supervisor o por una herramienta que se rompe. Más aun, el operario puede ocasionar intencionalmente un cambio de orden para ir a tomar agua o tomarse un descanso. A esta clase de interrupciones se llaman elementos extraños.

La investigación revela algunas veces que elementos que se tratarían como extraños tienen una relación definida con el trabajo que está siendo estudiado. En tales casos, los elementos deberán considerarse como irregulares, y el tiempo transcurrido debe ser nivelado, añadiéndose la tolerancia o margen apropiado, y prorrateándose el resultado adecuadamente en el tiempo de ciclo para lograr un estándar correcto.

Uno de los temas que ha ocasionado considerables discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes sindicales, es el número de ciclos que hay que llegar a un estándar equitativo. Puesto que la actividad de un trabajo, así como su estudio de ciclo, influyen directamente en el número de ciclos que deben estudiarse desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse totalmente en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas de elementos individuales.

La Westinghouse Electric Co. tomó en consideración tanto la actividad como el tiempo de ciclo, e ideo los valores mostrados en la tabla 1 como guía para sus analistas de tiempos (ver tabla 1)

Tabla Nº 1

Guía para los analistas de tiempo de Westinghouse Electric co.

La medida de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la población. Por consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para cuando sus valores se registren se obtenga una distribución de valores con una dispersión similar a la dispersión de la población.

2. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, pero consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

• Movimiento

• Lugar

• Tiempo

• Espacio

• Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

2.1 BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales, que son:

• a. Reducción de costos de manejo:

• Reducción de costos de mano de obra

• Reducción de costos de materiales

• Reducción de gastos generales

• b. Aumento de capacidad:

• Incremento de producción

• Incremento de capacidad de almacenamiento

• Mejoramiento de la distribución del equipo

• c. Mejora en las condiciones de trabajo:

• Aumento en la seguridad

• Disminución de la fatiga

• Mayores comodidades al personal

• d. Mejor distribución

• Mejora en el sistema de manejo

• Mejora en las instalaciones de recorrido

• Localización estratégica de almacenes

• Mejoramiento en el servicio a usuarios

• Incremento en la disponibilidad del producto

2.2 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES

• Sobrestadía. La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

• Desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia, es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

• Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

• Mala distribución de los materiales. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

• Mal sistema de Manejo de Materiales. Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

• Mal Manejo de Materiales. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

• Clientes inconformes. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.

• Inseguridad. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

2.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden conducir a una mayor eficiencia.

• a. Eliminar distancias.

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente.

• b. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

• c. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.

• d. Transportar cargas en ambos sentidos.

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.

• e. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.

• f. Evítese el manejo manual.

Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.

• g. Los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.

Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar los productos.

2.4 DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías siguientes.

• Grúas.

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

• Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

• Los Carros.

Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos.

2.5 FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar.

• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.

• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

3. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE PROCESOS Y CONTROL DE CALIDAD

El control de la calidad en un proceso es de vital importancia, entre los beneficios que brinda el control de calidad, se pueden mencionar los siguientes: