INTRODUCCIÓN La ventaja competitiva de una empresa depende, cada vez más de una gestión eficaz de su proceso de desarrollo de nuevos productos, de la implementación de nuevas técnicas de calidad, de su capacidad de diseñar productos innovadores de calidad en un plazo más breve que sus competidores entre otras variables. En cuanto a técnicas de calidad se refiere, una de ellas es la técnica desarrollada por el ingeniero Japonés Shigeo Shingo en los años 1.960 ‘s, conocida como Poka Yoke, que significa “a prueba de errores” donde la idea principal, es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad de esta técnica es la de eliminar los efectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. Otros tópicos basados en la gestión de la calidad que se argumentarán en el desarrollo del presente informe son: el método de las 5s, que representan acciones que son principios expresados en con cinco palabras japonesas que comienzan por S, donde cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Por otra parte se encuentra el sistema de Mantenimiento Productivo Total o (TPM), este es un sistema destinado a la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tienen como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Finalmente se explica el Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) para finalizar con Ingeniería Concurrente.
Poka Yoke El término " Poka Yoke " viene de las palabras Japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir). El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabado poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es el alto valor para el cliente Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
(Gp:) INNOVACIÓN Tipos de Inspección Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generados por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos. De Criterio Informativa En la Fuente Inspección de Criterio: Error____________ Defecto___________ Defecto Detectado Inspección para separar lo bueno de lo malo Comparado con el estándar Muestreo o 100%, cualquiera de los dos. Paradigmas Existentes: Los errores son inevitables. La inspección mejora la calidad La inspección de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir defectos
Inspección Informativa: Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas Usado típicamente como: Auto Inspección. Inspección Subsecuente. La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista. Promueve el trabajo en equipo. Algunas ventajas son: Rápida retroalimentación Usualmente inspección al 100% Más aceptable que critica exterior
Actualmente Los POKA YOKE suelen consistir en: 1 Un Sistema de Detección : Cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar. 2 Un Sistema de Alarma : (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane. Defectos VS. Errores Defectos y Errores NO son la misma cosa.
(Gp:) DEFECTOS ¡Son RESULTADOS! (Gp:) ERRORES ¡Son las CAUSAS de esos resultados! (Gp:) ERROR Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería hacer Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos, primero identificándolos y clasificándolos en categorías, del más al menos importante. Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos. El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de errores.
Funciones Reguladoras POKA YOKE Métodos de Control Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. Método de Advertencia Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la del método de control.
Medidores POKA YOKE De Contacto Interruptor en límites, microinterruptores. Interruptores de tacto. Transformador diferencial. Relevador de Niveles de Líquido. SIN Contacto. Sensores de proximidad. Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Sensores de luces. Sensores de fibras. Sensores de áreas. Sensores de Posición. Entre otros.. Diseñar Poka Yokes es Parte de Arte y Parte de Ciencia. Recordemos Que..
Ejemplos de Dispositivos a Prueba de Errores: Algunos archiveros podían caerse cuando se abrían 2 o más cajones al mismo tiempo, esto se corrigió colocando un candado que solamente permite abrir un cajón a la vez. A el área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo son el tamaño menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope al tapón para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta puesto. Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para advertir al conductor de posibles problemas. El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a los conductores que ponen todo el peso del pie en el freno. Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es el procedimiento adecuado de frenado.
(Gp:) METAS LAS 5 S El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: Seiri: ORGANIZACIÓN: “Separar Necesarios”. Seiton: ORDEN: “Situar Necesarios” Seiso: LIMPIEZA: “Suprimir Suciedad” Seiketsu: ESTANDARIZAR: “Señalizar Anomalías” Shitsuke: DISCIPLINA : “Seguir Mejorando”
La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular : Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares . Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden. Fomentar los esfuerzos en este sentido. Por otra parte el Total Sistema permite: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado) Reducir los gastos de tiempo y energía Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios Mejorar la calidad de la producción. Seguridad en el Trabajo.
¿Cuál es su Objetivo? Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN. Veamos ahora en qué Consisten las 5s: Seiri: ORGANIZACIÓN. Separar Innecesarios. Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. ¡SEPARAR LO QUE ES NECESARIO DE LO QUE NO LO ES Y TIRAR LO QUE ES INUTIL! ¿COMO? :
Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo. Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo. Desechando las cosas inútiles. ¿Sirve, No Sirve? Diagrama de Flujo Para la Clasificación
Seiton: ORDEN. Situar Necesarios. Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo, el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. ¡COLOCAR LO NECESARIO EN UN LUGAR FACILMENTE ACCESIBLE! ¿COMO? : Colocar las cosas útiles por orden según criterios de: Seguridad / Calidad / Eficacia. Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben. Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se deterioren. Eficacia: Minimizar el tiempo perdido. Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden.
¡¡CADA COSA EN SU LUGAR!! Las normas de Seiton: Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte). Definir las reglas de ordenamiento. Hacer obvia la colocación de los objetos. Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario. Clasificar los objetos por orden de utilización. Estandarizar los puestos de trabajo.
Seiso : LIMPIEZA. Suprimir Suciedad. Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. LIMPIAR LAS PARTES SUCIAS! ¿COMO? : Recogiendo, y retirando lo que estorba. Limpiando con un trapo o brocha. Barriendo. Desengrasando con un producto adaptado y homologado. Pasando la aspiradora. Cepillando y lijando en los lugares que sea preciso. Rastrillando. Eliminando los focos de suciedad. ¡¡ARMESE CONTRA LA SUCIEDAD!! Normas para Seiso: Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías. Volver a dejar sistemáticamente en condiciones. Facilitar la limpieza y la inspección. Eliminar la anomalía en origen.
Seiketsu : MANTENER LIMPIEZA. Estandarización o Señalizar Anomalías. Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos. A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu hay que recordar que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares. ¡ MANTENER CONSTANTEMENTE EL ESTADO DE ORDEN, LIMPIEZA E HIGIENE DE NUESTRO SITIO DE TRABAJO! ¿COMO? : Limpiando con la regularidad establecida. Manteniendo todo en su sitio y en orden. Establecer procedimientos y planes para mantener orden y Limpieza.
La Limpieza de Nuestro Entorno de Trabajo …Influye en la Calidad de Vida y en Nuestro Ánimo! Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda: Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas. Favorecer una gestión visual ortodoxa. Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal en los estándares. Seiketsu:
Shitsuke DISCIPLINA. o Seguir Mejorando. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas. Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado. ¡ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5 S EN NUESTRO SITIO DE TRABAJO Y A RESPETAR LAS NORMAS DEL SITIO DE TRABAJO CON RIGOR! ¿COMO? : Respetando a los demás. Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de Trabajo. Llevando puesto los equipos de protección. Teniendo el hábito de limpieza. Convirtiendo estos detalles en hábitos reflejos. ¡¡Cuestión de Hábito!!
Necesidad de la Estrategia 5s. Necesidad de la Estrategia 5s. La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete. Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5s. Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contínua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total. Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.
¿Por qué son Necesarias las 5s? SIN 5s CON 5s Falta seguridad. Falta higiene. Descontento. Fatiga, cansancio, pereza. Rechazo inconsciente a inspeccionar lugares sucios. Mayor seguridad. Higiene correcta. Ambiente agradable. Facilidad de inspección
SIN 5s A nivel del Entorno: Acumulados en lugares inaccesibles. Perdidas importantes de tiempo. Dificultad para consultar los documentos técnicos. Entorno desagradable.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Su metodología, soportada por un buen número de técnicas de gestión, establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras a lograr a afrontar con éxito y competitividad, el proceso de internacionalización y apertura de la economía. El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50’s, pero que se descubrió en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa. La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa a ser énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.
Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro: TPM – AM Mantenimiento Autónomo. TPM – PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo. TPM – EM Administración del Equipo. TPM – TEI Participación Total de los Empleados. Los actualizados, con base a los desarrollos Japoneses están de acuerdo en que el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicación debe incluir cinco (5) elementos básicos: Optimizar la Efectividad y Calidad de los Equipos. Programar Mantenimiento Preventivo – Predictivo para toda su Vida Útil. Implementarse Multidisciplinariamente por los departamentos interesados. Incluir todos los miembros de la organización. Fundamentarse en la actividad integrada de pequeños grupos.
La palabra “Total” en Mantenimiento Productivo Total” tiene tres significados que se relacionan con tres (3) importantes características del TPM: Eficacia Total: implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad. Mantenimiento Preventivo – Predictivo Total: incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Participación Total: Fundamentada en mantenimiento autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.
Principios Básicos de TPM. Entre los principios fundamentales del TPM se pueden enumerar: Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento. Esto por medio de equipos de diagnóstico adecuados, órganos de control y automatización, con énfasis en logros de la Gestión Total, de la Calidad. Inventarios Cero: Basado en la producción “Justo a Tiempo”, y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje. Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo, y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos. Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.
Participación Total: Es necesaria la participación de todos y cada uno de los empleados e la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas “arriba – abajo” por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos o círculos TPM. Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico. Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje, y mantenimiento de equipos. Es así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y esta a su vez de la logística, y entre más estén interrelacionados existirán más equipos libres de fallas. Mejoramiento de los Lugares de Trabajo: Aplicación del sistema de administración Japonés de las 5s: SEIRI (Organización), SEITON (Orden), SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE (Disciplina).
Metas del TPM. Crear una Misión corporativa para mejorar la eficacia de los equipos. Usar un enfoque centrado en productividad Mantenimiento Autónomo por los operadores. Involucrar a todos los departamentos y todo el talento humano de la organización en la implementación del TPM. Planeación óptima del mantenimiento, administrado por el departamento de mantenimiento. Implementar las actividades de pequeños grupos basada en capacitación y adiestramiento. Un programa de equipos de gestión inicial para prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.
Ingeniería Concurrente. La ingeniería concurrente también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que aparece a principios de la década de los 80’s en el Japón y que llega a Europa a través de América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma década. El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras: "Diseñar productos funcionales y estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo más corto posible, con el mínimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final". Así pues, la Ingeniería Concurrente persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a cubrir, de los requisitos de calidad y coste en alcanzar, de los medios y métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del cliente en todo el ciclo de vida del producto. Precisa del trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la empresa –Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costes, etc.
La ingeniería concurrente que ahora se aborda es una filosofía basada en sistemas informáticos y, como la gran mayoría de estos sistemas, su aportación fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la información disponible. Bajo esta idea se han planteado diversas posibles definiciones pero quizá la que mejor responde a esta idea es: "Filosofía de trabajo basada en sistemas de información y fundamentada en la idea de convergencia, simultaneidad o concurrencia de la información contenida en todo el ciclo de vida de un producto sobre el diseño del mismo". Ingeniería Concurrente. Los objetivos globales que se persiguen con la implementación de la IC son: Acortar los tiempos de desarrollo de los productos. Elevar la productividad. Aumentar la flexibilidad. Mejor utilización de los recursos. Productos de alta calidad. Reducción en los costos de desarrollo de los productos.
Principales Orientaciones de la Ingeniería Concurrente La Ingeniería Concurrente en un nuevo enfoque, en pleno proceso de desarrollo, que incorpora una gran variedad de nuevas concepciones y metodologías de gestión de proyectos. Algunos de ellos (Design for …….) son: DFF Diseño para la función. DFM Diseño para la fabricación. DFA Diseño para el montaje. DFQ Diseño para la calidad. DFMT Diseño para el mantenimiento. Estas metodologías, y otras no citadas pueden englobarse en dos orientaciones principales. Ingeniería Concurrente en relación a la Productividad (Fabricación, coste, calidad, comercialización) Ingeniería en relación al entorno (Ergonómica, Seguridad, Medio Ambiente, reciclaje).
La Ingeniería Concurrente en relación a la productividad postula dos grandes principios: 1. El diseño de un producto precisa tener en cuenta el mercado al que se dirige. 2. El diseño de un producto debe tener en cuenta los procesos de fabricación. Necesidades que cubre la Ingeniería Concurrente. La globalización de los mercados implica una competencia cada vez más feroz. Solo las empresas capaces de ofrecer los productos de mejor calidad en precio adecuado y en un tiempo más corto pueden sobrevivir. El reducir el tiempo de respuesta -time to market-, la adecuación del producto a las necesidades o preferencias de los usuarios, un mantenimiento eficaz y a poco coste y un estándar de calidad y coste adecuado son los objetivos que pretende cubrir la Ingeniería Concurrente
La Ingeniería Concurrente genera un nuevo entorno de trabajo. Utiliza una gran variedad de tecnología y metodología que pueden agruparse en cuatro líneas de actuación: Organización – Comunicaciones – Especificación – Desarrollo de producto. Líneas de Actuación de la Ingeniería Concurrente
Etapas del Ciclo de Vida del Diseño.
Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos. El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el agente de origen biológico, químico o físico o condición de un alimento que puede tener efectos adversos en la salud. La notación de "probabilidad" es de que ha existido una conformación de información científicamente basada.
Son Optativas!! La Norma ISO 9000 trata de la Gestión de la Calidad Lo que debe hacer la empresa para satisfacer las exigencias del cliente. La Norma ISO 14000 se refiere a la gestión ambiental para reducir los daños sobre el medio ambiente. Las Normas deben estar asociadas con técnicas como ARCPC o las guías de buenas prácticas de higiene. HISTORIA Desarrollado en la época de los 60’s Procesadores de Alimentos Programa Aeroespacial Nacional de USA. Alimentos para Astronautas Seguros
¿Qué se Tomó en Cuenta? Microbiología de Alimentos Control de Calidad Sistema Infalible Evaluación de Riesgos ARCPC (HACCP) Análisis de Riesgos – Control de Puntos Críticos. Seguridad Alimentaria Reduce la Posibilidad de Enfermedades Transmitidas por los Alimentos El Sistema ARCPC
El Sistema ARCPC En todo tipo de Operaciones alimentarias Cultivo y cosecha de productos agrícolas. Crianza de ganado y aves de corral. Pesca y Conservación de Peces. Implementados por la Industria. Transporte. Almacenamiento. Procesamiento. Comercialización. Implementados por la Industria El ARPCP: Simplifica la seguridad alimentaria al identificar una cantidad de operaciones químicas y al ofrecer formas significativas para su control y monitoreo
El Equipo que Diseña el ARCPC. Deben comprender el “Proceso Total”, desde las materias primas hasta la satisfacción del cliente, y sobre todo los riesgos potenciales asociados a cada paso. ARCPC Nivel Gubernamental: Reducción de Costos tanto a la industria como al gobierno. Nivel Sanitarista: Mayor seguridad Alimentaria. Nivel Consumidor: Mayor nivel de protección alimentaria.
¿Cómo se obtiene la Seguridad Alimentaria? Identificación y evaluación de los riesgos asociados con los alimentos a través de algunos o todos los eslabones de la cadena alimentaria desde la producción hasta el consumo. ¿Actualmente Dónde se Emplea? Servicio de Comida. Venta minorista de alimento. Procesadora de alimentos. Base para las campañas de educación para la salud. Amas de Casa. Manipuladores de Alimentos.
Para comprender un poco mas el ARCPC se definen una serie de términos: Peligro: Es la contaminación inaceptable de naturaleza biológica, química o física y/o supervivencia o multiplicación de micro organismos que atañen a la seguridad. Gravedad: Es la magnitud de un peligro o el grado de consecuencias que pueden resultar cuando existe un peligro. Riesgo: Es una estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro o varios peligros en secuencia. Un Punto de Control Crítico (PCC): Es una operación (Práctica, procedimiento, proceso o lugar) en la cual se puede aplicar una medida de prevención o control que elimine, prevenga o minimice un riesgo. Un Punto de Control: Es una operación en la que se toman medidas de prevención. Criterios: Son características o límites especificados de naturaleza física (tiempo/temperatura), química (sal/ácido), o biológica (sensorial o microbiológica). Se deben especificar los criterios para cada punto crítico de control. Monitoreo: Consiste en verificar que en un procesamiento o en un procedimiento de manipuleo en cada punto crítico de control se cumpla con los criterios establecidos. Acción Correctiva: Se refiere a medida (s) específica (s) que se deben tomar cuando no se cumplen los criterios.
CONCLUSIONES. Las compañías líderes en la revolución de la calidad han aprendido que pueden mejorar la calidad de sus productos y servicios más rápidamente cuando se enfocan a mejorar sus procesos que usan para elaborar sus productos y servicios. . Estos procesos incluyen los procesos manufactureros y los no manufactureros. Un proceso que es flexible, fácil de manejar, y a prueba de errores es un sistema robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado de gran calidad. La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del error, ver que lo ocasiona y buscar una solución. Al tener la solución hay que crear un dispositivo El crear un sistema robusto es anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar algún tipo de problema; lo cual permitirá una fácil adaptación de un dispositivo Poka-Yoke. Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke: Son simples y baratos. Son parte del proceso. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
CONCLUSIONES. Por otra parte, la Ingeniería Concurrente es una estrategia de desarrollo del producto que afecta en su funcionamiento a todas las áreas de la empresa. Precisa la implantación de un trabajo en equipo de técnicos de las distintas áreas para lograr en un tiempo reducido un producto que responda a las expectativas de los usuarios con una calidad y coste adecuados. En resumen, si se tienen presente para cada proceso en particular las técnicas de mejora de procesos adecuada y cumpliendo con las Normas pre establecidas, se puede lograr llegar a ser 100 % competitivos, tener Calidad Total en productos y servicios logrando así productividad total y el Mejoramiento Continuo de los procesos.