Diseño de metodología para implantar sistemas de indicadores de gestión de programación de mantenimiento rutinario

Resumen

El control y evaluación de la gestión de mantenimiento en una empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un conjunto de indicadores. Los objetivos principales del presente estudio son, el establecimiento de un sistema de indicadores para la programación de mantenimientos rutinarios en la planta de pellas y el diseño de una metodología para implantar este sistema en otras plantas de SIDOR. Para lograrlo se fusionaron y adaptaron pasos de metodologías existentes para diseñar indicadores de gestión y se aplicaron en el departamento de Programación de Mantenimiento de Planta de Pellas SIDOR. Evaluando las variables que influyen en los procesos de programación y usando el método AHP para jerarquizarlas. Se demostró que es posible establecer una metodología común para implantar un sistema de indicadores y determinar los parámetros de evaluación inherentes a cada planta. El análisis de los procesos y métodos utilizados en Planta de Pellas para la programación de mantenimientos rutinarios permitió estructurar un diseño conceptual de los mecanismos a emplear para el control, manejo y seguimiento de la programación de mantenimientos rutinarios en otras plantas.

Introducción

Es de suma importancia el control y evaluación del mantenimiento en las empresas, todos los recursos empleados en él generan altos costos y es necesario justificarlos. La planificación y programación del mantenimiento, ofrecen mecanismos de control para la evaluación del mantenimiento en las plantas.

La programación de los mantenimientos rutinarios ocupa una de las principales actividades de los departamentos de programación de mantenimiento en las plantas de SIDOR, sin embargo los procedimientos, métodos y prácticas para llevar a cabo la programación de estos mantenimientos, no se encuentran establecidos bajo ninguna normativa.

La disparidad en la presentación de información y la falta de parámetros de evaluación para la gestión de programación de mantenimientos rutinarios, presenta un problema para el departamento de planificación y control del mantenimiento.

Al normalizar los principales procedimientos para el seguimiento del mantenimiento rutinario, por medio de la implementación de un sistema de indicadores de gestión, se puede realizar el diseño conceptual de los mecanismos a emplear para el control, manejo y seguimiento de la información.

El objetivo principal de este estudio es el diseño de una metodología para la implementación de indicadores de gestión de la programación de mantenimientos rutinarios de SIDOR, aplicada en la Planta de Pellas.

CAPÍTULO I

El problema

1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La programación del mantenimiento implica la planificación estratégica de la distribución de los recursos empleados, tomando en cuenta principalmente las necesidades de la planta y la disponibilidad de los materiales e insumos requeridos para la ejecución de las actividades programadas. De esta manera es posible realizar un mantenimiento sistemático, efectuado de acuerdo a un programa establecido, que reduce las posibilidades de falla y prolonga el tiempo de vida útil de los equipos e instalaciones.

En la gerencia de mantenimiento de SIDOR existe el departamento de Planificación y Control de Mantenimiento, este se encarga de planificar y programar todas las actividades de mantenimiento preventivo, que luego se llevarán a cabo en las paradas de planta.

En SIDOR, se distinguen dos tipos de paradas de planta, que son las paradas de Reparaciones Programadas (RP) y las paradas de Reparaciones Extraordinarias (REX). Las paradas RP se hacen generalmente, de forma mensual con una duración aproximada de 8 a 48 horas acorde al caso. Por otra parte, las paradas REX son paradas mayores, en donde la planta se mantiene inactiva por un mayor periodo de tiempo, que puede variar desde 14 hasta 60 días en función de la envergadura del trabajo que requiera hacerse. Aunque la labor del departamento es realizar la programación del mantenimiento preventivo, es práctica común no establecida, la planificación y programación de las actividades de mantenimiento correctivo.

En el caso particular de Planta de Pellas SIDOR, se programan diariamente actividades de mantenimiento para todas las áreas de la planta, que por razones asociadas al plan de producción y la necesidad de mantener los equipos operativos, no pueden esperar a ser ejecutadas en la parada programada mensual (RP) y deben ser ejecutadas a lo sumo una semana después de ser programadas. Estas actividades son ejecutadas con la planta operativa, en las líneas que se mantienen inactivas por causas asociadas al plan de producción y no por causas asociadas al mantenimiento.

Estas actividades se definen a partir de cuatro fuentes, la primera se refiere a planes de mantenimiento preestablecidos según las especificaciones de los equipos, la segunda fuente es el resultado de las inspecciones diarias en donde se determina la necesidad de intervenir determinado equipo, la tercera viene dada por las reuniones diarias entre operaciones y mantenimiento donde se tratan las necesidades operativas y por último la revisión de la bitácora, en donde el equipo de mantenimiento correctivo refleja todo lo que aconteció en su turno y las actividades que están pendiente por realizar. Para efectos de este informe se denominarán todas estas actividades como mantenimientos rutinarios. Sin embargo; la programación de esta clase de mantenimiento, no se encuentra normalizada bajo ninguna práctica, a pesar de que es precisamente la programación de los mantenimientos rutinarios, la actividad del día a día del departamento de Programación de Mantenimiento de Planta de Pellas. Los únicos procedimientos que se encuentran establecidos en la documentación vigente, son las prácticas de trabajo PRAMAN01010, que establece los pasos y responsabilidades que rigen las actividades de planificación y control de mantenimiento. Y la práctica PRAMAN01018, que establece las normas básicas y el proceso para llevar a cabo la planificación, programación y control de una reparación programada (RP).

Esta condición representa un problema para la gestión del departamento de planificación y control del mantenimiento de SIDOR. La falta de normalización en cuanto al seguimiento y control del mantenimiento rutinario, permite que se introduzcan atributos personales en la ejecución del trabajo de los programadores y crea disparidad en cuanto a la presentación de la gestión de programación en las distintas plantas de SIDOR, puesto que cada programador y analista de programación y control, asignado a una respectiva área, ejecuta mecanismos de control diferentes para llevar a cabo su gestión y no existe unificación de criterios en cuanto a la metodología de trabajo, ni de los controles e indicadores que se deben manejar. Tampoco existen parámetros de evaluación de los indicadores, que establezcan un rango de aceptación e indiquen en qué estado se encuentra la gestión de la programación de mantenimiento.

Por otro lado, la ejecución del mantenimiento de SIDOR es llevado a cabo, en gran parte, por empresas contratistas que ofrecen la mano de obra especializada para la ejecución de las reparaciones y demás actividades de mantenimiento. Esto genera la necesidad de establecer un control minucioso sobre los recursos empleados para así poder justificar los costos asociados a la presencia de dichas empresas en planta.

La razón por la cual existe esta carencia en Programación de Mantenimiento es debido a que es complicado establecer a nivel de SIDOR una práctica que determine como debe ser llevado el seguimiento de las actividades de mantenimiento rutinario, ya que cada una de las plantas de SIDOR posee necesidades y condiciones específicas, por lo tanto los métodos de programación y el seguimiento de las actividades difieren un poco entre las plantas. Pero a pesar de esto, es necesario que en todas las plantas se manejen los mismos indicadores para la evaluación de la gestión de la programación del mantenimiento.

Debido a la necesidad de implementar mecanismos de control sobre los recursos empleados para la justificación de los mismos, surgió la metodología implementada para llevar la gestión de la programación del mantenimiento rutinario en Planta de Pellas SIDOR, y actualmente se está llevando a las otras plantas de la Gerencia de Pre-Reducidos, en miras de buscar unificación de criterios para la gestión del departamento de Programación de Mantenimiento en toda la gerencia.

Este nuevo método de trabajo se basa en la formulación de planes de mantenimiento, semanales y diarios, para la programación de los mantenimientos rutinarios. Siendo una innovación principalmente la implementación de programas diarios, que son hechos a base de la programación semanal, con la intención de minimizar la diferencia entre las actividades de mantenimiento programadas y las actividades de mantenimiento realizadas. Hasta ahora este método de trabajo ha mostrado buenos resultados, donde se ha observado que la clave para una eficiente gestión de programación es la interacción directa y por separado entre el ente ejecutor y el programador y, el grupo técnico y el programador.

Es importante hacer mención que el departamento de Programación de Mantenimiento Pellas ha sido proactivo e innovador en cuanto al seguimiento del mantenimiento rutinario, desarrollando a través del tiempo, mecanismos de control según surgen las necesidades, respondiendo a las condiciones propias de la planta. Este proceso de mejora aún sigue en desarrollo, implementando técnicas de ensayo error e incorporando estrategias para la mejora continua. Es durante esta búsqueda de excelencia, que se plantean las inquietudes sobre cómo cuantificar la gestión de la programación de estos mantenimientos rutinarios.

Se realizó un primer planteamiento para resolver las diferencias que se manejan en la presentación de la gestión de la programación de mantenimiento rutinario en SIDOR, mediante la implementación de un sistema de indicadores de gestión, de modo tal que involucre y oriente a los programadores a trabajar bajo un mismo esquema en cuanto al seguimiento de las actividades, manejar los mismos mecanismos de control y poder utilizar los parámetros de evaluación correspondientes para cada área según sus necesidades de planta.

Para esto es necesario en primer lugar, definir los indicadores de gestión de la programación de mantenimiento rutinario y luego establecer los parámetros de evaluación para ellos. Pero se debe recordar que cada planta de SIDOR maneja condiciones y necesidades específicas, por lo que estos parámetros posiblemente varíen en cada planta.

De aquí surge la propuesta de diseño de una metodología para implementar sistemas de indicadores de gestión para las actividades de mantenimientos rutinarios en todas las plantas de SIDOR. El primer paso para esto será la consolidación de los indicadores de gestión del mantenimiento rutinario y creación de los parámetros de evaluación para ellos, aplicados a la Planta de Pellas SIDOR y ofrecer una propuesta general de esta metodología, que pueda ser llevada a diversas plantas de SIDOR, con el objeto de que finalmente se valide un sistema de indicadores de gestión de programación de mantenimientos rutinarios, adaptable a cada planta de SIDOR, y que exista una unificación de criterios sobre cuáles mecanismos de control se deben llevar a cabo para el seguimiento de la programación del mantenimiento rutinario.

La razón por la que se escoge la planta de Pellas para aplicar este análisis es que, en esta planta el seguimiento y control de la gestión de la programación de los mantenimientos rutinarios están mucho más avanzada y organizada que en las demás plantas de SIDOR, esto fue dado a conocer por el departamento de Planificación y Control del Mantenimiento de SIDOR.

Para el diseño de la metodología para implantación de sistemas de indicadores de gestión para los mantenimientos rutinarios de SIDOR, se plantea fusionar pasos de las metodologías existentes de creación de indicadores de gestión y adaptar los pasos para su aplicación en el departamento de Programación de Planta de Pellas SIDOR. De esta manera se espera definir los indicadores y parámetros de evaluación para la planta de Pellas.

Es de observar que los indicadores de gestión para la programación de los mantenimientos rutinarios, deben ser iguales para todas las plantas de SIDOR.

Luego de ser evaluados los indicadores propuestos, en la planta de Pellas, se espera diseñar una estructura metodológica para ser implantada en otras áreas de SIDOR y definir los parámetros de evaluación para estos indicadores con base en la realidad de cada planta.

Durante la formulación de esta propuesta se plantea utilizar los siguientes instrumentos de análisis: en primer lugar para deducir los Indicadores, el Método Analítico Jerárquico (Método AHP de Saaty, de análisis multi-criterio) y en segundo lugar análisis estadísticos básicos para la creación de los parámetros de evaluación de los indicadores. Con esto se pretende evaluar la gestión actual de la programación de los mantenimientos rutinarios en Planta de Pellas, con base en los mecanismos usados para la programación y seguimiento de los mantenimientos rutinarios.

Tomando en consideración todo lo anterior se planteó el problema de investigación del presente proyecto de Trabajo de grado como:

La disparidad en la presentación de información y la falta de parámetros de evaluación para la gestión de programación de mantenimientos rutinarios. 1.2.-JUSTIFICACIÓN Es de suma importancia el control y evaluación del mantenimiento en las empresas, todos los recursos empleados en él generan altos costos y es necesario justificarlos. Por otra parte se necesita saber cuán eficiente es la aplicación de la política de mantenimiento que se ha planificado para el entorno productivo de la empresa.

Esta información permite actuar de forma rápida y precisa sobre los factores débiles del mantenimiento. Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento en la empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un conjunto de indicadores. Por lo tanto es necesaria la estandarización de los indicadores para la evaluación de la gestión de la programación del mantenimiento.

De esta misma manera, la implementación de un sistema de indicadores, implicará una mejora en la calidad del trabajo, evitando retrabajos y obteniendo información de manera certera, oportuna, efectiva y veraz, que pueda ser utilizada después para programar las actividades según la realidad y necesidad de cada planta, disminuyendo así el alto índice de desvíos que se obtienen en la relación de actividades programadas versus actividades ejecutadas.

La sistematización de los procesos por medio de uso de formatos normalizados también agilizará y facilitará la entrega de los reportes de gestión de mantenimiento, unificando los criterios y permitiendo un mejor entendimiento de la información de manera tal que sea fácilmente evaluable la gestión de la programación mantenimiento.

1.3.-DELIMITACIÓN El estudio y análisis que se ha de realizar para la consolidación de los indicadores de gestión de la programación de los mantenimientos rutinarios será elaborado en el departamento de programación de mantenimiento de la Planta de Pellas SIDOR, por lo tanto este será limitado a las necesidades de la programación de mantenimiento de la planta, sin embargo, una vez establecidos y probados los indicadores de gestión en Planta de Pellas, estos serán presentados a los responsables de la programación del mantenimiento de otras plantas, para estudiar la posibilidad de extrapolarlos a las Plantas circunvecinas de la Gerencia de Pre-Reducidos SIDOR (Midrex y HyL) en búsqueda de la normalización de la gestión de mantenimiento rutinario en la gerencia.

Así, el diseño de la metodología para elaboración de sistemas de indicadores de gestión de Programación de Mantenimiento, será elaborado de manera genérica, de modo que el trabajo pueda ser llevado a diversas plantas de SIDOR. Aun cuando el estudio y la aplicación de la metodología serán efectuados únicamente en la Planta de Pellas SIDOR.

De igual manera, a pesar que la elaboración de la metodología involucra relacionarse con los grupos técnicos y la mano de obra de mantenimiento, estos solo serán tomados en cuenta para los resultados finales en la presentación de los indicadores de gestión de Programación de Mantenimiento, puesto que la información arrojada por los índices refleja en parte la gestión de ellos. Así que, para el estudio, únicamente se trabajará directamente con los programadores de mantenimiento.

1.4.- LIMITACIONES Tanto el diseño de la metodología para la elaboración del sistema de indicadores de gestión como el posterior planteamiento de estrategias para el seguimiento del mantenimiento, enfrentan una serie de obstáculos. El primer obstáculo que enfrenta el departamento de planificación y control de mantenimiento es la certificación de los procedimientos de trabajo, esto es la correcta definición de cada una de las actividades realizadas por los programadores y analistas de programación y control. Estas actividades se encuentran parcialmente representadas en el manual de descripción de cargo, sin embargo han sufrido variaciones en el tiempo que no han sido especificadas allí y actualmente están siendo revisadas.

Una vez definidas las actividades de cada responsable de la programación, deben de ser analizadas, corregidas y simplificadas, para su posterior normalización, Este proceso ha de tomar un determinado tiempo debido a que, en cada planta de SIDOR hay condiciones diferentes. Es justo en este proceso, cuando se presenta el siguiente obstáculo: La validación de esa información por los miembros del departamento de planificación y control del mantenimiento. Esto implica aclarar las responsabilidades de todos los involucrados en el proceso de la programación, un análisis de sus requerimientos, así como también, establecer un nivel de control y seguimiento por parte de los jefes y responsables.

Por lo expuesto anteriormente y muy a pesar de que se está buscando llegar a una estandarización de los procedimientos para la gestión de la programación a nivel SIDOR, las diferentes condiciones de cada planta, dificultan el establecimiento de directrices que muestren cómo se ha de llevar la gestión del mantenimiento rutinario y por ello es necesario un estudio particular a cada una de las plantas para la elaboración de la practicas para el seguimiento de la programación. Sin embargo el presente estudio puede servir de base para llegar a la estandarización de estos procedimientos.

Otra de las principales limitantes dentro del proceso investigativo, está asociada a la naturaleza intrínseca del proceso de gestión del mantenimiento, el cual posee horarios estrictos, turnística y procesos continuos dependiendo de las necesidades de la Planta.

1.5.-OBJETIVOS Ya una vez especificado las limitaciones del proyecto, se definen los objetivos, para su realización. Dichos objetivos son los siguientes:

1.5.1.-OBJETIVO GENERAL Diseñar una metodología para la implementación de Sistemas de Indicadores de Gestión para la de programación de mantenimiento rutinario de SIDOR C.A., aplicada a Planta de Pellas.

1.5.2.-OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Establecer los lineamientos generales del modelo a proponer.

2. Diagnosticar la situación actual de la programación de mantenimiento rutinario de Planta de Pellas SIDOR, con base en los lineamientos establecidos.

3. Diseñar la misión, visión y objetivos del departamento de programación del mantenimiento de Planta de Pellas SIDOR.

4. Elaborar el diagrama de "Caja Negra" y diagramas de flujo de los procesos de la programación de mantenimiento rutinario de Planta de Pellas SIDOR.

5. Definir las variables que se deben monitorear para la evaluación de la programación de los mantenimientos rutinarios.

6. Jerarquizar las variables definidas por medio del Método Analítico Jerárquico (AHP).

7. Diseñar una propuesta de un sistema de indicadores de gestión a usar para la programación de mantenimientos rutinarios en la Planta de Pellas SIDOR.

8. Validar la propuesta del sistema de indicadores de gestión propuesto para la programación de mantenimientos rutinarios, para ser aplicados en otras plantas de SIDOR.

9. Establecer los lineamientos para la aplicación y uso de la metodología propuesta.

CAPITULO II

Marco teórico

2.1.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1.1.- Nombre de la empresa La empresa seleccionada, en la que se efectuara el presente estudio para la creación de un trabajo de elaboración de prácticas de trabajo seguro es Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) empresa del estado perteneciente a la industria del hierro venezolano.

2.1.2.- Descripción de la empresa La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es una empresa perteneciente al estado venezolano; dedicada a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero crudo al año.

El desarrollo de esta empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la cadena de transformación de la materia prima (mineral de hierro) en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona el desarrollo del país.

SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que ocupa 2838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155Km de extensión, además de 74Km. en carreteras pavimentadas en el área industrial. La materia prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de 132Km.

Para convertir el mineral de hierro en producto semielaborado o elaborado, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro las características que lo convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación: cuyo objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas.

2.1.3.- Ubicación Geográfica La planta industrial de la Siderúrgica Alfredo Maneiro se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas, Ciudad Guayana, estado Bolívar sobre la margen derecha del río Orinoco a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico y a 17 kilómetros de la confluencia con el río Caroní. Está conectada con el resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial- marítima con el resto del mundo, a través de los ríos Orinoco y Caroní.

2.1.4.- Misión de la empresa Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la Nación.

2.1.5.- Visión de la empresa Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

2.1.6.- Valores Humanismo, Patriotismo, Ética Socialista, Disciplina, Eficiencia, Lealtad, Excelencia, Visión colectiva, Honestidad y Solidaridad.

2.1.7.- Políticas SIDOR C.A. tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos siderúrgicos, la prestación de servicios y la preservación del medio ambiente.

Para ello se requiere especial atención en:

./ Definir anualmente los objetivos y planes de calidad.

./ Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

./ Implementar un sistema de calidad acorde a las normas internacionales más exigentes.

./ Seleccionar a los proveedores en base a sus sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y prestaciones de servicios, desarrollando relaciones duraderas y confiables.

./ Asumir cada área de la empresa el doble papel de cliente y proveedor, desarrollando la gestión con criterios preventivos.

./ Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad en el trabajo y en todas sus manifestaciones.

./ Verificar la efectividad del sistema a través de las auditorias de la calidad.

./ Mejorar constantemente los procesos y servicios, incorporando nuevas tecnologías.

./ Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las necesidades de los clientes.

./ Asegurar el liderazgo competitivo de la empresa, entendiendo que la calidad, productividad y seguridad son factores esenciales que actúan conjuntamente.

2.1.8.- Estructura organizativa

Figura 1. Organigrama de la empresa

2.1.9.- Descripción del área de estudio La planta de Pellas es una planta diseñada para fabricar materia prima adecuada para los procesos de reducción, tomando en cuenta la dificultad de esos procesos en operar con materiales muy finos o con alta proporción de finos.

El producto fabricado recibe el nombre de Pellas, y es un aglomerado de mineral de hierro con unas características predeterminadas de granulometría, propiedades físicas y composición química. Las pellas se fabrican utilizando como materia prima el mineral de hierro fino, sometiéndolo a las diferentes fases de procesos hasta darle las características antes mencionadas. Estas fases son las siguientes:

1. Dosificación: Se alimenta el mineral de hierro, dosificándole los aditivos para darles las características químicas, el combustible sólido y el aglomerante.

2. Secado: El mineral que se recibe en estado natural es sometido a un proceso de secado en secadores de tambor, hasta obtener un valor de humedad inferior al 1%.

3. Molienda: El mineral es sometido a molienda en un circuito cerrado con molinos de bolas, hasta obtener una granulometría de 60-70% menor a 45 micrones, adecuada para paletizar.

4. Peletizado: El mineral se aglomera en discos peletizadores giratorios, obteniendo las llamadas pellas verdes, que son aglomerados esféricos con granulometría predominantemente entre 5/8" y 3/8".

5. Quemado: Las pellas verdes son sometidas a un proceso de endurecimiento por quemado, en un horno túnel de parrilla móvil, confiriéndole las propiedades físicas finales.

6. Cribado: Finalmente las pellas quemadas son sometidas a un cribado para eliminar la fracción minina fina menor a 1/4".

2.1.10.- Flujograma de proceso de planta de pellas

Figura 2. Flujograma de Proceso De Planta De Pellas

2.2.- ANTECEDENTES DEL ESTUDIO No existen antecedentes de estudios previos relacionados con la programación del mantenimiento rutinario preventivo en SIDOR, las prácticas que se tienen dentro del departamento de Planificación y Programación hablan exclusivamente sobre las paradas RP (Reparaciones Programadas) y las paradas REX (Reparaciones Extraordinarias) Sin embargo durante el proceso investigativo, se encontró un Informe técnico de mantenimiento central que abordaban el tema de la programación de mantenimiento.

UNIDAD DE COORDINACIÓN Y CONTROL (1998, SIDOR) "Evaluación de actividades de planificación y programación" El informe toca el tema de las actividades de planificación y programación, por un problema debido a la escasez de información, personal calificado y la necesidad de prestar mejor atención al cliente, los coordinadores de planificación ejercían actividades que no eran inherentes a su cargo. La propuesta para esta situación fue de enviar un coordinador de planificación a la empresa brasilera ISUMINAS por 15 días con el fin de darle a conocer la sistemática de la planificación y programación de mantenimiento. El informe no proporciona más información al respecto y se desconoce si esta propuesta fue llevada a cabo.

Además del informe anterior, durante la revisión bibliográfica se encontraron una serie de trabajos los cuales se usaran como base para la elaboración de los análisis necesarios para la ejecución del presente trabajo de grado.

ARAMIS ALAFONSO LLANES (2004) El trabajo que muestra una metodología para el diseño de un indicador general para la evaluación del nivel de mantenimiento en una empresa para lo cual desarrolla primeramente una jerarquización de los indicadores claves para este fin según su influencia en la toma de decisiones, empleando un trabajo en equipo y mediante la utilización del método AHP de Saaty. El indicador propuesto en este estudio constituye una herramienta para el mejoramiento continuo de la función de mantenimiento en la empresa, analizando el comportamiento de los factores influyentes en el nivel de gestión de mantenimiento para identificar las causas que ocasionan desempeño deficiente y trabajar en función de solventarlo.

IVEPLAN (Instituto Venezolano de Planificación, 2005) Metodología para la construcción de los indicadores de gestión del plan operativo. Esta metodología se fundamenta en el modelo de "caja negra" o "Entrada- Insumo- Proceso- Producto- Efecto- Impacto". Elaborada en la UNET con el fin de unificar criterios de las diferentes unidades ejecutoras de la universidad. Este modelo muestra un análisis cualitativo-cuantitativo, empleando métodos multi-criterio para la elaboración de los índices de gestión, a través del estudio de las variables que influyen directa e indirectamente en la gestión, definir las prioridades y generar indicadores para cada variable.

AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación, 2003) Norma Española: Sistemas de gestión de Calidad. Guía para la implantación de sistemas de indicadores. Esta norma fue elaborada por el comité técnico de AEN/CTN 66. Gestión de la calidad y evaluación de la conformidad, cuya secretaría desempeña en AENOR. La norma ofrece una guía práctica para el establecimiento de indicadores y cuadros de mando, para la medición de los fenómenos concernientes al funcionamiento de una organización, utilizando como base el ciclo de vida de los indicadores y cuadros de mando.

En el estudio de Llanes, se encuentra un apartado llamado: proceso formal de planificación y programación de los trabajos de mantenimiento, en donde se especifican los elementos claves que debe poseer para una eficaz función de mantenimiento, las cuales sirven de base para la evaluación del departamento de planificación y programación de mantenimiento.

Para el diseño de la metodología para implantación de sistemas de indicadores de gestión para los mantenimientos rutinarios de SIDOR, se plantea fusionar pasos de las metodologías existentes de creación de indicadores de gestión y adaptar los pasos para su aplicación en el departamento de Programación de Planta de Pellas SIDOR, y así definir los indicadores a usar por el departamento, para luego diseñar una estructura metodológica para ser implantados en otras áreas de SIDOR que defina los parámetros de evaluación a usar para estos indicadores en base a la realidad de cada planta.

Los procedimientos de análisis de la metodología de trabajo para los procesos del día a día del Analista de Programación y Control de mantenimiento nunca han sido realizados, es por ello la autenticidad de este estudio.

2.3.- BASES TEÓRICAS A continuación se exponen las bases teóricas mínimas necesarias para la realización del proyecto de diseño de un sistema indicadores para la evaluación de la gestión de la programación del mantenimiento rutinario preventivo de la planta de pellas de SIDOR C.A.

2.3.1.- Programación de Mantenimiento El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva. Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento, la que al parecer presenta más actualidad, y al mismo tiempo resulta más abarcadora, es aquella que lo define como "el conjunto de actividades dirigidas a garantizar, al menor costo posible, la máxima disponibilidad del equipamiento para la producción; visto esto a través de la prevención de la ocurrencia de fallos y de la identificación y señalamiento de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento" (Tavares, 2000).

Para poder hablar concretamente sobre la programación del mantenimiento, se debe de partir por la definición de planificación del mantenimiento.

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria. Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento Principios de la Planeación del Mantenimiento: Planificación centrada en la Producción. Planificación centrada en los procesos. Mejoramiento continuo.

La Planeación del Mantenimiento involucra:

El qué: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias El cómo: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentación técnica, procedimientos y maniobras.

Recursos humanos: Horas hombre necesarias según las especialidades, equipos, herramientas, materiales etc.

Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.

Diferencias entre Planificación de mantenimiento y Programación de mantenimiento:

La planificación del mantenimiento se basa en establecer, qué actividades se van a hacer, plantear cómo se piensan hacer y qué se necesita para su ejecución. La Programación del mantenimiento establece cuando se van a ejecutar las actividades de mantenimiento que se planificaron, en qué orden se deben de hacer las actividades, cómo se debe organizar los recursos para que puedan ser efectuadas sin interrupciones; de modo de organizar en función del tiempo todas las actividades que se planificaron.

2.3.2.- Principios de Programación de mantenimiento 1. Equilibrio entre las necesidades y la capacidad de satisfacerlas: Los programas deben estar ajustados en lo posible en la realidad, tomando en cuenta las condiciones existentes en las distintas áreas. Los plazos no cumplidos y los programas deficientes acaban con la confianza del personal de producción y el control de la capacidad y formalidad del departamento de ingeniería de planta.

Cuando ocurre esto el departamento de producción se tornará más exigente y tan pronto como un supervisor se percata de que puede obtener lo que quiere con estas exigencias las mismas irán creciendo paulatinamente. "Las necesidades deben siempre equilibrarse con la capacidad para la ejecución del trabajo". Su cumplimiento con este requisito se podrán elaborar programas satisfactorios 2. Revisión y provisión para cambios en el programa: Todo sistema de programación debe estar sujeto a cambios, es decir, tiene que ser flexible ya que resulta imposible mantenerse dentro de una rigidez inmóvil.

Muchas veces se presentan situaciones que requieren que se revise el programa, como ocasiones en que el material ordenado no llega, modificaciones en el plan de producción, desvío del equipo a otros trabajos de preferencia, tiempo real prolongado más de lo previsto, o en que la fuerza de trabajo disponible resultó ser menor de lo planteado. Al estar presente éstas serie de cambios, se necesita mucha colaboración de todos los afectados y principalmente los elementos de producción y control desde el momento que se les notifica. La colaboración de todos es primordial en caso de cualquier modificación. También es posible que ocurran errores en el programa, en esos casos como los anteriores, lo correcto es reconocer el error y enmendarlo, identificar qué fue lo que ocurrió para aprender y evitar que se repita.

3. Provisión de emergencias:

Los programas son un medio para conseguir un fin. Su objetivo es asegurar los servicios de personal, material y equipo de mantenimiento con la suficiente antelación para conferir un máximo respaldo a la producción. Las actividades de control de mantenimiento se deben programar de la manera siguiente; aproximadamente 75 % de mano de obra disponible en las áreas y talleres de planta. Y el 25 % restante es una especie de amortiguador para cubrir ausencias o imprevistos y las actividades adicionales que se puedan presentar. Esto garantiza una flexibilidad que permita que todo trabajo urgente o imprevisto que suceda en la semana pueda ser ejecutado. Estas programación de mantenimiento no siempre pudiera ser de 75 a 25 también se da caso de 70 a 30, 65 a 35.

Es errado sustraer trabajadores calificados incluidos en un programa de un área bien organizada, para sacar a flote otra área mal organizada, que padece de una sobrecarga de emergencia. En estos casos lo recomendado es estudiar las solicitudes de reparaciones de emergencia y determinar las causas de los paros de máquinas tan pronto como sea posible. Esas causas pueden obedecer a un mantenimiento deficiente o al hecho de que producción no esté trabajando como debe ser. Es necesario llevar registros de los casos de urgencia por áreas a efecto de ponerles remedio. Cuando el problema es grave, puede hacerse necesario iniciar el proyecto asignado horas-hombre de mantenimiento a las diversas zonas. Sin embargo, reviste una importancia especial tener en cuenta la posibilidad de excepciones en donde la responsabilidad recaiga en un funcionario, a efecto de que los programadores demasiado entusiastas no vayan a causar serios problemas de producción por querer imponer a ultranza, sus planes.

4. Provisión de Tiempos Flotantes El control de mantenimiento debe tener un grupo de órdenes de trabajos para realizarse en los próximos quince días, con el material preparado o pedido y las herramientas especiales que se necesiten debidamente enumeradas. Pero tal vez no sea indispensable tener a la mano todo el material correspondiente a la zona de mantenimiento. Mientras se pueda contar con los repuestos en el momento con se vaya a ejecutar la obra, será suficiente para que se programe y libere la orden de trabajo.

Con un plazo normal de preparación permite efectuar la planeación para establecer una corriente de trabajo, de los materiales, herramientas y equipo al punto de trabajo. Al acelerar indebidamente ciertas obras para recortar el plazo de preparación normal, se puede perjudicar otras labores que estén programadas. A fin de llevar un programa ajustado a la realidad, es indispensable mantener al mínimo el número de trabajos activados, pues de otra forma todo el sistema se desintegrará. Las órdenes de trabajo deben fluir de manera fácil y ordenada, sin interrupciones por emergencia esto asegura una eficacia máxima del control de mantenimiento y lograr una reducción de su costo.

5. Registros Prácticos.