Proceso tecnologico en fabricación de aleaciones biocompatibles (Ni-Cr) (página 2)

1. Polvo de acrílico (polímero).

2. Líquido (monómero).

Estos materiales se deben mezclar bien hasta formar una pasta, que después de obtenida se aplican en los moldes, se unen ambos moldes y se introducen en una prensa hidráulica durante 20-30 minutos para lograr una buena compacticidad en la probeta a obtener. En este proceso también se produce una reacción exotérmica.

Cumplido el tiempo previsto, se extrae la caja de la prensa, se separan ambas mitades y se procede a quitar la muestra acrílica del molde. Estas probetas salen con rebabas por lo que se someten a un sistema de limpieza por medio de discos y muelas que ayudan además a paralelizar las caras.

Limpias las probetas, están listas para proceder al proceso tecnológico de obtención de moldeo para el vaciado del metal líquido.

Técnicas empleadas para la obtención y preparación del molde para el vaciado posterior.

1. Obtención del molde a partir de las probetas acrílicas.

2. Obtención del molde a partir de las probetas de cera perdida.

II.2.3 Conformación del sistema de alimentación.

Para conformar el sistema de alimentación se utilizan los siguientes materiales:

1. Preforma de cera Dentaurum 5×1.3×125 mm.

2. Parafina.

Las probetas de acrílico se ubican en una barra de cera en el cono de rechupado el cual se reviste de cera perdida, debe quedar 1 cm por debajo de la altura del cono para evitar las altas presiones.

Luego el cono se reviste de un material refractario, que no es más que un revestimiento de precisión para colados de Cr-Ni y trabajos combinados. Para su preparación se utilizan:

1. Un paquete y medio de revestimiento (TECHNOVEST) 600g. (Ver Anexo 2)

2. Agua.

Luego se coloca en un vibrador el cono con el revestimiento con el objetivo de que se asiente la mezcla. El mismo debe de llenar totalmente la caja, si esta sobrepasa el umbral, se enrasa con la espátula. En este proceso ocurre una reacción exotérmica. Se esperan 45 minutos para que se enfríe. (Ver Anexo 3)

Alrededor de los 15 minutos se procede la eliminación del cono (bebedero) y la tapa superior. Se limpia y se espera el tiempo restante. Terminado los 45 minutos de reposo del molde, se pasan por el recortador y posteriormente se colocan en la estufa para su calentamiento hasta una temperatura máxima de 950 0C.

II.2.4 Régimen de estufado de los moldes.

Se procede por un sistema de calentamiento escalonado. (Ver Anexo 4)

Primera etapa: Temperatura máxima a alcanzar 250 0C, a esta temperatura 30 minutos de mantenimiento.

Segunda etapa: Se eleva la temperatura hasta 500 0C, y a esta temperatura 30 minutos de mantenimiento.

Tercera etapa: Se eleva la temperatura hasta los 950 0C, y se mantiene 5 minutos.

A la temperatura de 500 0C se colocan los crisoles en la estufa para su calentamiento.

Logrado el calentamiento de los moldes a 950 0C y su permanencia, se procede a realizar el vaciado.

II.2.5 Vaciado del metal en el molde.

Para el vaciado se coloca el crisol en el inductor de la máquina de colada tipo Galioni Italiana y se añade dentro de él las pepitas de la aleación prevista. En este caso se realizan dos fundiciones, o sea dos de Cr-Ni. (Ver Anexo 5)

El tiempo de derretido de las pepitas está alrededor de los 3-4 minutos. La cantidad de metal a derretir es de una cantidad necesaria.

Peso de una pepita 6g

Temperatura de derretido 1200 0C

Temperatura de vaciado 1200 0C.

Cuando se procede al vaciado, el molde se coloca dentro de la cámara de vaciado y todo el sistema contenido dentro de la misma se pone en movimiento, un movimiento centrífugo, el cual da la posibilidad de que el metal contenido en el crisol entre con la velocidad determinada a través del bebedero del molde.

Fundido el molde, se le da un enfriamiento lento hasta temperatura ambiente. Luego haciendo uso de un martillo se rompe el molde y se extrae las probetas fundidas, las cuales tienen la superficie contaminada con arena.

Son sometidas a una limpieza con un baño de arena sílice a presión, y posteriormente se les da un acabado.

II.3 Análisis metalográfico de las probetas.

El análisis metalográfico de las probetas se realiza mediante uno de los objetivos más importantes de este tipo de ensayo, es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura, inclusiones, o tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado. Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras heterogeneidades que tan profundamente puedan modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general del metal.

Un laboratorio metalográfico debe contar con:

• Área de montaje.

• Área de desbaste.

• Área de pulido.

• Área de ataque químico.

• 2 microscopios.

Área de montaje:

Es donde se montan las muestras en una prensa en donde la función de la misma es el montaje de muestras de tamaños inferiores a 2 cm2 para su mejor manipulación.

Productos de consumo:

• Resina de moldeo o plástico.

• Estearato de zinc.

Área de Desbaste:

Es la que facilita el desbaste y el pulido debido al poco espesor, con el objetivo de poner al descubierto la superficie del material y obtener una superficie plana con pequeña rugosidad, se colocan en la desbastadora papeles abrasivos de 400, 500, 600 y 1000 ya que las probetas están previamente rectificadas. La velocidad de rotación del equipo es de aproximadamente 600 Rpm.

Es aconsejable adicionar constantemente un chorro de agua para evitar calentamientos, porque una vez obtenido un rayado uniforme sobre cada papel, se gira la probeta 90° y culminando cada fase con desaparecimiento de todas las rayas producidas por el papel abrasivo anterior.

Productos de consumo:

• Papel de lija de agua de diferentes granulometrías (220,240, 260, 300, 400, 500, 600, 800, 1000).

Área de Pulido:

Es la que tiene como objetivo eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular. Los abrasivos a emplear suelen ser: el polvo de diamante de 50 micras, arenas, ligas o en fin todo material que sea capas de pulir una superficie, además de utilizar alcohol con el objetivo de lograr una superficie espejo. La velocidad de rotación de los equipos es de 250 Rpm.

El pulido se realiza en una pulidora con la función de pulir la superficie de los materiales metálicos tanto ferrosos como no ferrosos.

Productos de consumo:

• Paños para pulido.

• Pasta de diamante de 3,2 micras.

• Lubricante.

• Algodón.

• Papel de filtro.

• Acetona

• Alcohol.

Limpieza:

Es la que consiste en una limpieza después de cada paso. En estos casos los métodos mas empleados son los de mantener la probeta bajo un chorro de agua y lavarlo con detergente constantemente, luego se enjuagan con un chorro de alcohol y se secan rápidamente bajo un chorro de aire caliente.

Área de Ataque químico:

Como la superficie pulida revela la presencia de grietas, inclusiones, fases (si su forma y color las hacen diferenciables), poros, etc. y normalmente, la probeta hay que atacarla para revelar la microestructura (fases, límites de grano, impurezas, zonas deformadas, etc.), el reactivo que se emplea en estos casos para el estudio de este nuevo acero fue el agua regia, 4 partes de HCL, una parte de HNO3, dado que es un reactivo general y permite delinear los bordes de la ferrita en el acero.

Es probable que al ser atacada la muestra se opaque en pocos segundos la superficie, donde es recomendable un enjuague con agua y detergente, y posteriormente con alcohol y luego secar las probetas.

Observación microscópica:

Consiste en observar en el microscopio óptico la microestructura si obtuvo contraste y las fronteras de grano que se hacen visibles debido a las diferencias en la rapidez con que los granos son atacados por el reactivo.

La diferencia en la rapidez de ataque depende del ángulo entre las secciones de grano con el plano de la superficie pulida. Las fronteras de grano aparecerán como valles en la superficie pulida. Al chocar con la orilla de estos valles, la luz del microscopio se refleja fuera del microscopio, haciendo que las fronteras de grano aparezcan como líneas oscuras.

El microscopio óptico consta de un lente objetivo, un lente ocular y un sistema de iluminación, elementos ópticos esenciales, que hacen posible la observación de detalles que a simple vista no pueden distinguirse, como es el caso de la morfología. La función de los mismos es permitir la observación de las diferentes fases que intervienen en la microestructura de los materiales metálicos.

II.4 Ensayo de Dureza superficial.

La dureza es una propiedad mecánica que se determina mediante una aplicación muy lenta de la carga, por lo que se clasifica como una propiedad estática o cuasiestática.

El ensayo de dureza HV se emplea para determina la dureza de materiales cuya sección transversal es muy delgada, o bien materiales que tienen tratamiento térmico solamente en la periferia (décimas de milímetro) los cuales han sido enriquecidos de carbono por medio de un procedimiento de cementado o han sido nitrurados.

Se utiliza un Durómetro Vickers para prueba de microdureza que tiene cargas de 1 a 10 Kg. de capacidad, el penetrador que se utiliza en el ensayo es de diamante con un ángulo de 136°.El número de dureza HV se determina midiendo el diámetro de la huella que deja el penetrador después de aplicar la carga y se toma la lectura de dureza en tablas HV.

También se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:

Donde

p = carga aplicada en KgF.

d = diagonal media de la huella en mm.

a = ángulo entre las caras opuestas del diamante 136°.

Procedimiento a seguir:

•  1. Verificar que las caras de apoyo de la pieza a medir sean paralelas.

•  2. Colocar el soporte adecuado para evitar movimiento en el espécimen a medir.

•  3. Enfocar la superficie a probar subiendo o bajando el espécimen con el elemento de ajuste de distancia del Durómetro.

•  4. Con la manija mover el penetrador a la posición de prueba.

•  5. Aplicar la carga bajando el penetrador sobre la superficie de prueba.

•  6. Dejar que el penetrador actúe durante 10 a 15 segundos sobre la superficie de prueba.

•  7. Retirar el penetrador de la superficie de prueba.

•  8. Observar la huella (si es homogénea proceder a medirla), sino, repetir los pasos desde 3. En otro lugar de la superficie de prueba (debe de haber por lo menos una distancia entre huella y huella de 3 veces el diámetro de la misma).

•  9. Medir el diámetro de las diagonales (d1 y d2) como se muestra en la figura 2 anexa. y sacar promedio.

•  10. Determinar la dureza HV buscando en tablas la lectura correspondiente al diámetro determinado.

II.5 Trituración y molienda del material.

Este procedimiento se realiza ya que es necesario tener la muestra pulverizada, para un posterior análisis de composición química.

Procedimiento:

Las probetas obtenidas por refundición se someten a un proceso de trituración en un molino de mandíbulas (quijadas) para disminuir su fracción 0.82 cm. Posteriormente se pasa por un pulverizador de anillos para llevar su glanurometría a 0.074mm, que es la óptima para el análisis de composición química por plasma inducido (ICP).

II.6 Análisis de composición química por absorción atómica.

El principio de funcionamiento de este equipo es el siguiente. A partir de una muestra disuelta, se le aplica calor mediante una llama (Plasma), producto de este, la muestra se calienta y genera emisiones por radiación, aprovechando que cada elemento químico emite radiación de una longitud de onda especifica, estas hondas se captan en unos censores especiales para esto y se obtiene en la lectura del equipo un "pico", que permite predecir los elementos por los cuales esta formado la muestra.

Para el análisis de composición se toma las muestras obtenidas por refundición y posteriormente trituradas hasta la granulometría óptima. Este tratamiento se realiza atacando el peso de la muestra en crisol de platino con 1,5ml de ácido fluorhídrico al 10%. Después se calienta la muestra con un mechero hasta la disolución de la misma, luego se elimina el exceso de ácido fluorhídrico por el agregado de solución ácido sulfúrico 20% y calentamiento una temperatura constante de 100 ºC en una estufa hasta humos blancos. Luego se diluye agua destilada hasta 100ml en un matraz aforado.

Con esta solución se efectúan las lecturas cuantitativas. Los equipos utilizados en ocasiones son los espectrómetro de Plasma Inducido (ICP SHIMADZU modelo 7500S), equipo secuencial que mide hasta 62 elementos juntos en un barrido cualitativo y cuantitativo y un espectrómetro de Absorción Atómica (SHIMADZU modelo 6800).

II.7 Microestructura de las probetas de Ni-Cr.

La microestructura de la aleación Ni–Cr en nuestro país, la cual se importa, es muy similar a la de la aleación Co–Cr ya que los elementos de aleación respecto al cromo se asemejan mucho y por tanto el comportamiento en la solidificación es también muy similar.

En cambio, al tener una velocidad calorífica diferente, la aleación Ni–Cr libera de manera no direccional el calor y por tanto se puede observar una pérdida de direccionalidad de las dendritas formadas.

La solución sólida que se forma en la aleación Ni–Cr es la fase a y las segregaciones de Cr producen la aparición de la fase gaseosa. Las dendritas son más largas y más finas que en el caso de la aleación Co–Cr debido a que esta aleación tiene un proceso de crecimiento del cristal favorable y tiene una mayor energía motriz para que el sólido asuma la distancia de mínimo subenfriamiento.

Las segregaciones obtenidas en las aleaciones son debidas a la rápida velocidad de solidificación o al menos a la no consecución de velocidades de solidificación suficientemente lentas como para conseguir las condiciones de equilibrio y la perfecta homogeneización de las condiciones de las soluciones sólidas.

II.8 Composición química de las petitas de Ni-Cr.

Los análisis de composición química hasta el día de presentación de este trabajo de curso solamente se han realizado a las petitas de Ni-Cr importadas. En donde estos análisis se tienen que realizar debido a que las aleaciones a pesar de que se importan en nuestro país, pues no traen consigo ninguna información acerca de su composición u otra característica tecnológica. Los resultados obtenidos mediante la realización de un trabajo de diploma se muestran a continuación en las tablas correspondientes:

Tabla 1: Composición química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández, 2007

Tabla 2: Composición química de las petitas de Ni-Cr, en % de cada elemento. Autor: Yusdel Díaz Hernández, 2007

Esta aleación se encuentra dentro del espectro de las aleaciones biocompatibles. Sin embargo, presentan algunos elementos residuales como el silicio y el carbono del proceso previo de fundición y si se considera que los elementos químicos presentes en cualquier proceso de fundición varían alrededor de un 3%, entonces seria interesante analizar la composición química al nuevo material que se obtiene por refundición, sobre todo, porque este proceso no se realizó bajo una atmósfera controlada y los elementos presentes en la aleación como el Fe, el Cr y el Ni, tienen gran afinidad química a elevadas temperaturas con el oxígeno.

II.9 Ensayo de dureza de las probetas.

Para este ensayo, se utilizan al menos cuatro probetas de cada tipo de aleación que se importan, no se tiene en cuenta el diseño de experimentos, porque los resultados no son definitivos y solamente se hacen para comparar con los de las referencias bibliográficas, según la bibliografía especializada, estos tipos de aleaciones poseen una dureza que oscila entre los 200 y 250 HV. Los resultados que se muestran a continuación son obtenidos de un trabajo de diploma cuyo autor es Yusdel Díaz Hernández, los cuales se muestran en la tabla siguiente:

Tabla 3: Resultados de dureza de las petitas de Ni-Cr en HV.

Autor: Yusdel Díaz Hernández, 2007

II.10 Impacto medio ambiental.

Cada día en el mundo y nuestro país se desarrollan culturas medioambientales dirigidas fundamentalmente a la sociedad y a la industria. La dirección de nuestro país presta interés especial a esto, por lo que elabora y controla normas para proteger el entorno del hombre y su interacción con la naturaleza, todo esto bajo la constante supervisión del CITMA.

El uso de estos metales, aunque se ha tratado de disminuir al máximo el daño que ocasiona al hombre, son perjudiciales para la salud. Se ha establecido la importancia que juegan los metales que no contienen sodio; potasio, calcio o hierro. Todos los elementos metálicos que se usan para su aplicación en la elaboración de implantes, con la posible excepción del titanio, están reconocidos por ser tóxicos para el metabolismo de los mamíferos. No obstante, aun en el caso de los elementos esenciales, las dosis elevadas pueden producir efectos tóxicos, los cuales se pueden apreciar a nivel local o remoto.

Se ha demostrado que en la presencia de infecciones, el índice de corrosión aumenta considerablemente. Una infección ya sea inmediata o retardada, permanece como un problema sin mayor importancia, pero esto es un serio problema para los pacientes con algún tipo de implante o prótesis. Debido a que un material extraño contribuye a causar y complicar el tratamiento de infecciones de los sistemas músculo-esqueléticos.

Se ha establecido que muchos iones metálicos tales como el cobalto, cromo y níquel, cuando son liberados por los implantes pueden servir para provocar reacciones de hipersensibilidad en pacientes previamente sensibilizados. Adicionalmente existe preocupación respecto al aflojamiento crónico de los implantes, con el incremento de la liberación de partículas metálicas, las cuales pueden sensibilizar individuos insensibles.

Estas regulaciones también se muestran en la forma más correcta de emplear diversos equipos dispuestos en los talleres y laboratorios. Es importante destacar que también debe existir por parte de los técnicos que operan estos equipos un alto nivel de profesionalidad y cultura ambiental.

Por solo mencionar algunos requisitos que deben tener los locales vinculados a esta función, a continuación se muestran algunos ejemplos que demuestran lo antes expuesto.

• Las desbastadoras deben tener correctamente instalado el sistema de entrada y salida de agua, evitando el derrame de la misma al exterior.

• Los reactivos que se prepararen en pequeñas proporciones y sean trabajados en campanas de extracción de gases.

• Los técnicos que operan en los equipos utilizados, deben de tener los medios de protección establecidos para cada puesto de trabajo.

• Al entrar cualquier personal ajeno a los laboratorios, les muestren el reglamento así como los lugares donde debe tener precaución.

• Que los equipos tengan un plan de inspección de riesgos y un sistema de gestión del mantenimiento establecido.

• Que los laboratorios cuenten con un sistema de evacuación en caso de alguna eventualidad donde peligre la vida del obrero como los escapes de sustancias toxicas.

• Los laboratorios cuentan con un botiquín de primeros auxilios.

• Las correas que se utilice en los molinos de mandíbulas tengan protector.

II.11 Análisis económico.

En nuestro país los costos de investigaciones se determinan teniendo en cuenta la suma de los costos de los procesos u operaciones realizadas, así como los experimentos. Es importante considerar que estos son valores aproximados ya que los precios de algunos materiales dependen del proveedor, costos de fletado y otros. También es necesario aclarar que se toman salarios promedios para los profesionales implicados en las investigaciones, ya que dependen del sistema salarial de cada centro o instituto. Sin embargo, este análisis nos dará una idea bastante clara de lo que se ha invertido en la investigación.

Malcolm Yates, científico del CSIC que ha participado en la investigación, añade otros usos: "el material también puede usarse para el crecimiento de células madre de grasa". Añade además que "materiales naturales basados en coral habían sido usados para fines similares aunque su sostenibilidad es dudosa, ya que no pueden ser considerados renovables y su presencia es muy importante para el equilibrio del medio donde se desarrollan".

Por otro lado, "la presencia de cationes biológicamente activos como el magnesio ayuda a la posterior biomineralización del sólido, por lo que no se requiere una segunda operación para extraer el implante", concluye un especialista en la materia.

En la investigación han participado los científicos del CSIC Malcolm Yates, del Instituto de Catálisis y Petroloeoquímica; Mª Ángeles Martín Luengo y Blanca Casal Piga, del Instituto de Ciencias de Materiales de Madrid; y Milagros Ramos Gómez, del Centro de Biología Molecular Severo Ochoa (centro mixto del CSIC y la Universidad Autónoma de Madrid), quien ha comprobado la biocompatibilidad de los materiales y su capacidad como soporte para este tipo de procesos.

• La Ingeniería de tejidos

La ingeniería de tejidos, también conocida como medicina regenerativa, se encarga de reparar o reemplazar parcial o totalmente los tejidos (hueso, cartílago, tejidos grasos…) y órganos dañados tras una enfermedad o accidente, o por el desgaste de la edad.

Su desarrollo actual se basa tanto en el cultivo de líneas celulares más o menos pluripotenciales, como en el diseño de materiales que sirvan de soporte y estructura a las células. Estos materiales pueden ser de origen animal, una opción que se va descartando por el temor a que puedan transmitir enfermedades, o de origen sintético. Éstos últimos, generalmente, se obtienen mediante complicadas síntesis, utilizando reactivos tóxicos y calcinaciones a temperaturas muy elevadas.

"En este caso, todo el proceso patentado es acorde con un desarrollo sostenible, evitando el uso de sustancias y procedimientos tóxicos. Además, se elimina el problema que plantean estos residuos, ya que se utiliza como materia prima de una industria los desechos de otra, cerrando un ciclo sostenible de máxima disminución de impacto medioambiental y costes", concluye el especialista de esta rama.

Conclusiones.

•  1. En la realización del trabajo referativo se identificó los tipos de materiales biocompatibles para disímiles fines, entre los cuales están presentes las aleaciones Ni–Cr que son las que se compran y emplean en Cuba en el sistema de salud. Acerca de estas aleaciones no existe ningún resultado registrado en el MINSAP y se desconocen sus propiedades en las instituciones de este organismo. Ambas aleaciones resultan muy beneficiosas y necesarias de producir en Cuba desde las adecuadas materias primas para su obtención.

•  2. La caracterización del estudio está dirigido hacia la composición química, diagramas de fases, estudios estructurales, propiedades mecánicas y las consideraciones teóricas relacionadas con las interpretaciones de tales caracterizaciones. En particular se llegó a la conclusión de establecer relaciones esenciales de caracterización y procesos de obtención, que se concretan fundamentalmente desde las temperaturas, composición química, fases y microestructuras.

•  3. Las recomendaciones tecnológicas concebidas están dadas desde las experiencias y estudios de laboratorio en materia de fundición de los materiales considerados; se concretan en establecer un control extremo de la gasificación durante el proceso de fusión, control del tiempo de permanencia del metal en el molde y la temperatura de vaciado, aplicación de tratamientos térmicos para la obtención de la homogeneidad de la microestructura.

Recomendaciones:

•  1. Recomendamos que este estudio, se utilice como material de consulta, para su posible desarrollo por estudiantes y profesionales así como personal técnico de la salud.

•  2. Que se continué profundizando en el estudio y desarrollo de esta temática, por su importancia para el desarrollo de los servicios de salud del país y la economía nacional.

•  3. Enunciamos la necesidad de la divulgación y promoción de los estudios relacionados con la temática de los materiales biocompatibles.

•  4. Se debe trabajar a nivel del país para crear los espacios suficientes dedicados a la producción de materiales biocompatibles.

Bibliografía:

1- Avner, Sydney H., Introducción a la Metalurgia Física. Editorial Ciencia y Técnica. La Habana, 1970. 559 p

2- Análisis químicos y ensayos para la Siderurgia y sus Materias Primas. Recopilación de Normas UNE, tomo2. 625 p.

3- Barinov, N. y Landa, A. Metalurgia y Metalografía. Editorial Mir. Moscú. 221 p.

4- Colectivo de autores Hornos de cámara y tubulares, Editorial Afora, Suecia, 2007, 82p

5- Díaz, Yusdel, (2007), ¨Propuesta para el desarrollo de una tecnología metalúrgica en la producción de aleaciones metálicas biocompatibles¨, Tesis de diploma al grado de Ingeniería, La Habana, Cuba, CUJAE.

6- Guliaev A. P. Metalografía. Editorial Mir Moscú, 1978. Tomo I. 334 p

7- Guliaev A. P. Metalografía. Editorial Mir Moscú, 1978. Tomo II. 329 p

8- Greanes, Henry Richard y Wrighton, Harold. Metalografía. Microscopía Práctica. España, 1979. 229 p.

9- Gordon W. Un mundo de metales, Editorial ICME, Argentina, 2005, 236p

10- Piedra, Humberto y Vital, Boldov. Influencia de las inclusiones no metálicas en las cualidades tecnológicas de las aleaciones. Empresa Siderúrgica Antillana de Acero. 7 p.

11- Pero-Sanz Elorz, José Antonio. Ciencia e Ingeniería de Materiales, tercera edición 1996. 655 p

Artículos:

12- Análisis estructural y mecánico de implantes O.M Baudino y otros Argentina

13- Biomateriales para la rehabilitación del cuerpo humano Benjamín Valdez R.

14- Evaluación de aleaciones base níquel en sistemas tribocorrosivos. Roberto Sagarro Zamora Universidad de Oriente

15- Rhines, F.N. Microestructología. Revista de Metalurgia. CENIM. Vol 22 (1). Madrid, 1986. p 3-35.

16- Rincón Rengifo, Horacio. Metalurgia. Ediciones de Ciencia y Técnica.

La Habana, 1971. 416 p

Sitios Web visitados:

www.altavista/búsqueda/&%materiales

www.babylon.com/definition/material_biocompatible/Spanish

www.ciencialatina.ug/galeriadeimagenes//

www.infoambiental.es/actualidad/detalle_actualidad/asset_publisher/Utf7/content/

www.infomed.sld.cu/artículos/ortodoncia/1205

www.libreriavirtual/normasastm/9510

www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10313

www.masachusetscenteria.org/library

www.niquel.org/aleaciones/otras/161

www.revistacientificamexicana.org/artículos

www.sitiolibre.com/aleacionesnoferrosas/níquel

www.okfordiagnosis.com

www.wordreference.com/es/en/frames.asp/

Anexos

 ANEXO 1: Molde

•  

•  ANEXO 2: Paquetes de Technovest.

•  

ANEXO 3: Vibrador.

ANEXO 4: Estufa.

ANEXO 5: Máquina de colada Galioni.

ANEXO 6: Dibujo de implante dental en Autocad.

Dedicatoria:

A mi madre Derelis y mi padre Ernesto, a mí

Novia Liatny, al Msc. Vicente Robinsón,

a mis tutores y profesores, ejemplos de

sacrificio infinito, llegue a ustedes

esta corta dedicatória de

Daniel.

Agradecimientos:

Créanme cuando les digo, que una de las partes más difíciles de este trabajo de curso fue tener en cuenta el sinnúmero de personas que de una forma u otra están involucradas en nuestras vidas, ya sea estudiantil, personal, laboral, amistosa, amorosa etc.

Es por eso que decido no mencionar nombre alguno, sino grandes conglomerados de seres queridos, que siempre estuvieron ahí para brindarme cualquier tipo de ayuda que pudiera necesitar, ese apoyo se refleja hoy en este trabajo, que en parte es también de ustedes. Espero que me sepan disculpar pero realmente los nombres de ustedes no cabrían en esta hoja como en mi corazón.

Reciban estos sinceros agradecimientos, mi madre, mi padre, mi novia y Msc. Vicente Robinsón, mis tutores y profesores, mis compañeros de la filial, mis amigos del aula y del centro de cálculo y el resto de los trabajadores.

A todos gracias.

Autor:

Daniel Pérez Díaz

Tutores:

Dr. Alberto Fiol Zulueta

Ciudad de La Habana, Abril del 2011

«Año 52 de la Revolución»

Instituto Superior Politécnico

¨ José Antonio Echeverría ¨

Facultad de Mecánica

Unidad Docente Metalúrgica

Proyecto de curso de Metalúrgica