Procedimiento de control para la seguridad sanitaria del proceso de producción (página 2)

La sección de un producto como representativo dentro de un proceso puede realizarse a partir de múltiples criterios, generalmente pueden aplicarse criterios económicos combinados con técnicos. En el caso de este procedimiento se hace necesaria la aplicación del parámetro volumen de productos consumidos (como criterio económico) y del parámetro manipulación del alimento (como criterio técnico).

Las técnicas comúnmente utilizadas de forma auxiliar para determinar los productos representativos son, el gráfico de Pastel y el de Pareto (como una variante especial de los gráficos de barras). Determinado el producto a analizar según los parámetros anteriores, se hace necesario definir el grado de inocuidad del mismo, como elemento indispensable para determinar si es apto o no para el consumo. En esta segunda etapa del procedimiento se realizan análisis de laboratorio sobre el producto terminado, los que permitirán definir si este rebasa los límites máximos exigidos para cada tipo de peligro en particular.

En esta segunda etapa de trabajo se hace uso de muchas de las técnicas de laboratorio, las que están fundamentadas en los principios del muestreo estadístico para aceptación. No obstante, pueden utilizarse los resultados del muestreo para la construcción de diagramas o gráficos de control, lo que permitirá hacer un estudio de la variabilidad con que se comportan los niveles de contaminación en los productos, siendo aquí utilizados estos gráficos como una técnica off-line.

Definición de los componentes del producto, el proceso y los puntos críticos de control.

A partir de la realización de pruebas para determinar la posible inocuidad del producto, de no existir esta, se hace necesario definir los componentes del producto, con vistas a analizar cuál de ellos puede ser la causa de la contaminación. Esto implica analizar sus interrelaciones dentro del proceso y los puntos donde es imprescindible el control de los mismos.

Definir los ingredientes tiene su base en el trabajo con las fichas de costos, para cada tipo de producto. Esta etapa de trabajo marca el inicio del control de la calidad en el proceso de fabricación como tal. Es decir, ahora comienza a trabajarse en la búsqueda de defectos directamente en la línea de fabricación.

En esta etapa se trabaja generalmente con un esbozo formal del producto, especificándose el cómo será consumido y quiénes serán sus consumidores.

La siguiente etapa, definición del proceso y de sus puntos críticos de control, es la base del posterior análisis de peligros. Aquí el primer paso de trabajo es, desarrollar el flujo del proceso, el cual debe contener la información técnica necesaria para hacer progresar el estudio. El flujo debe ser elaborado cuidadosamente como un reflejo detallado del proceso y debe incluir todas las actividades, desde las materias primas hasta el producto terminado, de acuerdo a lo establecido en los términos de referencia.

Finalizada la representación del flujo del proceso a través de un diagrama o gráfico, debe verificarse la veracidad del mismo. Esto implica observar varias veces el proceso para asegurarse de que lo sucedido realmente en él no tiene diferencias con lo representado. Esta actividad es importante ejecutarla, debido a que a partir de ese momento, las decisiones a tomar estarán basadas en estas representaciones.

Verificado el diagrama de flujo del proceso, se determinarán los puntos críticos de control. En estos puntos o etapas del proceso, debe asegurarse que se consideren e identifiquen todos los posibles peligros. Antes de comenzar el análisis, es necesario dejar bien claro que todo peligro es todo factor capaz de hacer no seguro para el consumo un alimento, es por lo tanto quien determina el origen de las enfermedades alimentarias; siendo estos de naturaleza física, química o biológica.

Se pueden establecer los puntos críticos de control conociendo el proceso y todos los peligros posibles que incidan en él, establecer estos puntos utilizando sólo el juicio de una persona puede hacer que se identifiquen más de los necesarios, trabajar con este grado de cautela lleva a no identificar los puntos reales, lo cual puede significar perder la visión del sistema al estar dispuestos a admitir desviaciones innecesarias.

Por otro lado, pocos puntos críticos de control pueden ser incluso peor, permitiendo la venta de alimentos peligrosos. Aquí es importante centrar el control en lo esencial para la seguridad de los alimentos y por tanto, se debe el cuidado de que se identifiquen correctamente los puntos críticos de control.

En lo fundamental, los puntos críticos de control deben determinarse a partir de la imposibilidad de eliminarse en etapas posteriores del proceso algún peligro de contaminación generada en cualquier actividad de trabajo.

Como herramienta de trabajo para la determinación de los puntos críticos de control, el árbol de decisiones resulta fundamental, según se abordó en el capítulo anterior. Sin embargo, la efectividad en el uso de esta técnica depende de los análisis que se hagan para su aplicación a las condiciones propias del proyecto. Esto último implica que las decisiones a tomar deben ser de forma colegiada, procurando de esta forma ser lo más objetivo posible.

En el caso de este procedimiento en específico, aún cuando se ha querido elaborarlo de una forma lo suficientemente flexible como para que pueda ser aplicado a las condiciones específicas de diferentes entidades manufacturadoras de alimentos ligeros, se propone un modelo sencillo de árbol de decisión aplicado a estos procesos (figura 2). Este diagrama contiene tres preguntas de análisis, a partir de las cuales se definirá si un punto debe ser considerado crítico o no, fundamentado básicamente (como ya se explicó anteriormente) en la posibilidad o no que tenga el proceso de poder eliminar posteriormente alguna contaminación adquirida en dicho punto en cuestión.

Unido al uso de los árboles de decisión, se hace necesaria la utilización de los diagramas de análisis de modos, efecto, fallo y criticalidad (también conocidos por FMECA por sus siglas en Inglés), estos permitirán elaborar las tablas de control, las cuales contienen las informaciones claves sobre los pasos o etapas del proceso en los que se encuentran los puntos críticos de control. Esta información se puede reflejar de forma separada, pero resulta más útil incluirla toda en una misma tabla.

Control de parámetros en los puntos críticos de control y establecimiento de medidas correctivas.

El control de parámetros en los puntos críticos de control, se basa en la vigilancia de ciertos factores considerados igualmente como críticos dentro del proceso; estos factores generalmente son, la temperatura, el tiempo, la acidez (pH), la humedad o actividad de agua, entre otros. Esta vigilancia será sobre las materias primas o componentes que se van generando durante el proceso.

Cada uno de estos factores tendrá asociado un límite crítico, que puede ser de naturaleza física, química o biológica. Además del trabajo con los límites críticos, debe utilizarse como principio para el control, el establecimiento de niveles objetivos dentro de los límites.

Al utilizar en el sistema de control la combinación de ambos factores, se controlará si el proceso oscila dentro de los valores de variabilidad establecidos para la media y para la dispersión. Para este análisis se necesita aplicar el control estadístico de procesos como herramienta fundamental.

Identificados y analizados todos los peligros potenciales, el equipo de trabajo debe definir, para su posterior establecimiento, las medidas preventivas asociadas. Estas son los mecanismos de control para cada peligro y normalmente se definen como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de los peligros a un nivel aceptable.

Cuando se evalúan las medidas preventivas es necesario considerar qué es lo que ya está funcionando y que nuevas medidas deben implementarse. Esto puede resultar sencillo utilizando como guía el diagrama de flujo del proceso y/o las tablas de análisis de peligros.

Las acciones correctoras que ajustan el proceso al objeto de mantener el control y prevenir una desviación en un punto crítico de control, conllevan normalmente la utilización de niveles objetivos incluidos en los límites críticos. El proceso es ajustado, cuando se desvía hacia el nivel objetivo o los sobrepasa, volviendo de este modo a operar dentro de los valores normales.

Típicamente, esto es realizado por sistemas de vigilancia continuos y en líneas que ajustan el proceso automáticamente. Sin embargo, las acciones correctoras preventivas también pueden estar asociadas con sistemas de vigilancia manual en los que el vigilante del punto crítico de control actúa cuando los valores se aproximan o sobrepasan el nivel objetivo y de este modo previene que ocurra una desviación.

Entre los factores sobre los que habitualmente se realizan ajustes para mantener el control están: la temperatura y/o tiempo, acidez (pH), concentraciones de ingredientes y velocidad de flujo.

Las acciones a realizar después de una desviación en un punto crítico de control deben ser lo más rápido posible después que se detecte la desviación. Aquí se necesitarán dos tipos de actividades y es fundamental guardar los registros detallados del suceso.

Una de las posibles actividades a realizar será, ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control. Esto se hará de forma similar a lo explicado con relación a la prevención de desviaciones. La única diferencia reside en que el proceso se verá ajustado en mayor profundidad para que vuelva a sus niveles operativos. Posiblemente mediante una reparación rápida que permitirá reiniciar el proceso en poco tiempo sin más desviaciones, por ejemplo, consiguiendo un equipo de control sustituto hasta que se repare el que funciona dentro de la línea.

La otra posible actividad se refiere a, tomar medidas con el material producido durante el período que existió la desviación. Estas medidas serán aplicadas en función de acciones previas, las cuales generalmente son:

• Retener todo producto sospechoso.

• Buscar consejos de especialistas con alto nivel, dentro o fuera de la entidad. En este punto es importante valorar el riesgo del peligro presente en el producto.

• Realizar análisis suplementarios, cuando sea pertinente, para valorar la seguridad.

Emprendidas estas acciones y obtenida la información suficiente, se debe tomar la decisión sobre lo que se hará (las medidas en cuestión), las que generalmente son:

• Destruir el producto fuera de límites.

• Reutilizarlo.

• Dirigir el producto fuera de límites hacia otros consumidores menos sensibles como los animales.

• Liberar el producto después de la toma de muestra y análisis.

• Liberar el producto.

Las acciones correctoras deben especificarse en la tabla de control, esto minimizará las confusiones y desacuerdos que pudieran aparecer cuando sea necesario efectuar una acción. También es importante destacar que es crítico establecer quién o quiénes serán los responsables de la vigilancia y de cada acción correctora, los que por supuesto pertenecerán al área de producción. Debe tenerse en cuenta que se puede necesitar más de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso.

PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE TRABAJO PARA EL CONTROL SISTEMÁTICO DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

Modo de falla, efectos y análisis de criticabilidad.

El Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticalidad (AMFEC) puede ser muy técnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo. Éstos son:

• Ocurrencia

• Severidad

• Detectabilidad

La complicación del análisis dependerá de la complejidad del problema analizado, la que, a su vez, dependerá de la seguridad (si existe peligro para la seguridad de las personas), los efectos de la parada (coste que supone la parada para la empresa), del acceso (si la reparación no está impedida por problemas de acceso) y de la planificación de reparaciones (si existe una planificación de reparaciones de maquinaria).

Con el fin de llegar a conclusiones válidas, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

• No todos los problemas son importantes.

• Se necesita conocer el cliente.

• Se necesita conocer la función.

• Debe tenerse una orientación a la prevención.

Gráficos de control.

Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la estabilidad de un proceso a partir del comportamiento de una característica dentro de ciertos límites de control. Si la característica varía su comportamiento dentro de los límites de control, se dice que sobre ésta influyen causas aleatorias; de no ser así, se dice que las causas son específicas, asignables o imputables. Las causas aleatorias de variación, son desconocidas y con poca significación, se deben al azar y están presentes en todo proceso. Las causas específicas (imputables o asignables), normalmente no deben estar presentes en el proceso, provocan variaciones significativas y están dadas por el comportamiento anormal de algún factor que incide en el proceso.

No obstante, otras situaciones también pueden indicar un estado no aleatorio o fuera de control: cambios repentinos del nivel medio, tendencias del nivel u oscilaciones alternadas muy amplias. Cuando se presenta un hecho no aleatorio, fuera de control, los responsables del proceso deben encontrar una causa atribuible, respondiendo a la pregunta ¿qué ha cambiado en el proceso para producir este hecho?

Diagrama de árbol.

El Diagrama de Árbol, o sistemático, es una técnica que permite obtener una visión de conjunto de los medios necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema

Cómo interpretar un Diagrama de árbol.

Han de realizarse dos preguntas importantes para cada rama de un diagrama de árbol: ¿garantizará la realización de todas las actividades que figuran a la derecha de un rectángulo concreto que se alcance el objetivo que contiene dicho rectángulo?, y ¿son necesarias todas las actividades que figuran a la derecha de un rectángulo concreto para alcanzar con éxito ese objetivo? Habrá que tener en cuenta los errores más comunes que se suelen cometer, como son omitir una tarea importante, llevar a cabo tareas innecesarias o no utilizar los resultados para el seguimiento y aseguramiento de que se realiza el trabajo convenientemente. Para evitar dichos errores, nos apoyaremos en otras herramientas, como la tormenta de ideas, el diagrama de flujo o la matriz de planificación.

Diagrama de flujo.

Con el diagrama de flujo se realiza la representación gráfica de la secuencia de pasos a realizar para producir un cierto resultado

Existen dos niveles de interpretación de los diagramas de flujo, comprensión del proceso y mejora del mismo. La mejor manera de adquirir conocimiento sobre un proceso en curso es recorrer el proceso representado en el diagrama de flujo, paso a paso, siguiendo el flujo indicado por las flechas. El error más común a cometer durante la elaboración de los mismos es, no documentar el proceso realmente como es.

En sentido general, las ventajas que trae el uso de esta herramientas son: 1) facilita la comprensión del proceso, al mismo tiempo, promueve el acuerdo, entre los miembros del equipo, sobre la naturaleza y desarrollo del proceso analizado, 2)Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo, 3) Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso y, 4) pone de manifiesto las relaciones proveedor – cliente, sean éstos internos o externos.

Diagrama de Pareto.

Esta herramienta es especialmente valiosa en la asignación de prioridades a los problemas de calidad, en el Diagnóstico de Causas y en la Solución de las mismas.

Para su construcción, el equipo responsable del proyecto identificará los elementos vitales mediante el porcentaje acumulado del total, el que dirá qué elementos (pocos) contribuyen en un alto porcentaje. Normalmente, este bajo número de elementos, sobre el 20%, constituirá aproximadamente un 80% del peso total. La solución se focaliza entonces en estos pocos elementos, pero vitales, separados del resto por un Punto de Inflexión en el gráfico lineal del porcentaje acumulado del total (6).

Las ventajas generalmente asociadas al uso de esta técnica son: 1) ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser resueltas, 2) proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas, 3) ayuda a evitar que empeore la incidencia de algunas causas al tratar de solucionar otras, reduciendo el efecto total y, 4) su formato altamente visible proporciona una visión de lo que se está analizando.

CONCLUSIONES

• 1. El procedimiento propuesto está fundamentado sobre la base de tres momentos vitales en el control de la seguridad sanitaria, la selección de los productos representativos de los procesos y la verificación de su inocuidad, la identificación de los componentes del mismo y de los procesos que los sustentan y, la identificación de los puntos críticos para el posterior control sobre los diferentes parámetros de trabajo.

• 2. La aplicación permanente del procedimiento propuesto en la unidad objeto de estudio estará determinado por el trabajo sistemático y coordinado de los equipos de trabajo en los procesos de producción, conjuntamente con los laboratorios de análisis y, según el nivel de compromiso que tenga la alta gerencia con el proyecto en cuestión.

RECOMENDACIONES

• 1. Con el propósito de sentar las bases para la aplicación permanente del procedimiento propuesto se recomienda:

Garantizar sistematicidad en el trabajo por parte de los equipos. La participación activa de los especialistas en el tema tanto externos como internos, en función de un mejor control. El compromiso de la gerencia, en función del poder que ésta ejerce sobre todos los componentes activos del sistema.

• 2. Con el propósito de preparar las condiciones para la futuro establecimiento de un modelo de gestión de la calidad de los procesos, se recomienda:

Acometer las modificaciones tecnológicas y de disciplina en los puestos de trabajo propuestas. Garantizar el fortalecimiento del trabajo coordinado dentro de los equipos de producción, partiendo de la elevación del nivel tecnológico de estos y del conocimiento de las técnicas más elementales de trabajo en grupo. Lograr la incorporación paulatina del resto de los subsistemas de la organización, en función del alto nivel de relación que tienen todos entre si en la consecución de un alimento seguro.

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Autor:

Ing. Jenny Correa Soto

Fecha de realizacion: Junio/2004