Plan de Capacitación del Estudio del Trabajo (página 2)

4. Estudio de Tiempos.

Definición: Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Requisitos y responsabilidades de las personas involucradas en estudio de tiempo. Responsabilidades del analista de tiempos:

• Analizar con el supervisor o ingeniero de proceso, el método, el equipo, las operaciones y la destreza del operario antes de estudiar la operación.
• Recopilar toda la información posible de la operación a estudiar.
• Poner a prueba, cuestionar y examinar el método el cual se está utilizando, para asegurarse de que es el correcto en todos los aspectos antes de establecer el estándar.
• Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o con otros operarios relacionados con el método a estudiarse.
• Anotar cuidadosamente las medidas de los tiempos correspondientes a los elementos de la operación que se estudia.
• Evaluar con toda la honradez y justicia la actuación del operario.
• Mostrar siempre una excelente conducta a fin de atraer y conservar el respeto y la confianza de los operarios.
• Un buen analista de tiempos debe tener la capacidad mental para analizar las más diversas situaciones y tomar decisiones correctas y rápidas.
• Debe poseer una mente abierta y curiosa enfocada a buscar las mejoras, y que siempre esté consiente del "por que" y del "como".
• Es importante que el trabajo del analista de tiempos sea exacto y fidedigno, ya que influye directamente sobre las percepciones monetarias del personal y el estado de pérdidas y ganancias de la compañía.
• Los siguientes requisitos personales son esenciales de un buen analista para que pueda obtener y conservar relaciones humanas exitosas con los operarios de una empresa:
• Honradez y honestidad.
• Tacto y compresión.
• Confianza en sí mismo.
• Buen juicio y habilidad analítica.
• Personalidad agradable y persuasiva, completamente con un sano optimismo.
• Paciencia y autodominio.
• Cooperación.
• Buena presentación.
• Entusiasmo por su trabajo.
• Aprender a reconocer las cualidades humanas de una persona y tener luego muy en cuenta las limitaciones de la naturaleza humana.
• Saber analizar las actitudes del obrero hacia un trabajo, sus compañeros, la compañía y al propio analista de tiempos.
• Es importante que el trabajo del analista sea exacto y fidedigno, ya que de esto depende tanto el costo del proceso, eficiencia y el estado de ganancias o pérdidas de la empresa.

Responsabilidades del supervisor.

• Debe de notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado. Esto despejará el camino tanto al analista de tiempos como al operario, así el operario sabrá que su supervisor está enterado que su trabajo va a ser estudiado, por lo que tendrá la oportunidad de exponer las dificultades que cree pudieran ser corregidas antes de establecer el tiempo estándar. Así el analista se sentirá más seguro sabiendo que su presencia ya es esperada.
• Ver que se utilice el método correcto establecido por el ingeniero de proceso.
• Seleccionar a un operario competente y que tenga experiencia en la operación que se vaya a estudiar.
• Revisar que todo el equipo de la operación que vaya a ser estudiada esté en buen estado y su funcionamiento sea el mejor.
• Comunicarle inmediatamente al analista si por alguna razón resultará imposible efectuar un estudio de tiempo en condiciones regulares.
• Ayudar y cooperar con el analista con el fin de definir o aclarar la operación.
• Considerar cuidadosamente las sugerencias de mejoramiento cuando sean echas por el analista.
• Debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de cualquier cambio introducido en alguna operación, a fin de hacerse el ajuste apropiado al tiempo ya estudiado.

Responsabilidades del trabajador.

• Mostrar interés en el funcionamiento de su compañía, para aportar sin reservas su plena colaboración.
• Hacer sugerencias dirigidas al mejoramiento de los métodos.
• Ayudar al analista de tiempos a descomponer el trabajo en elementos.
• Trabajar a un ritmo normal mientras se efectué el estudio, y debe introducir el menor número de elementos extraños y movimientos adicionales.
• Seguir con exactitud el método prescrito, y de no intentar engaño alguno al analista de tiempos introduciendo un método artificioso, con el propósito de alargar el tiempo del ciclo y obtener en estándar más holgado.

Preparación para un estudio de tiempos. Selección de la operación: Se puede emplear los siguientes criterios: El orden de las operaciones según se presenten en el proceso. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación. Según necesidades específicas. Selección del operador: Al elegir al trabajador se deben de considerar los siguientes puntos: Habilidad Deseo de cooperar Temperamento Experiencia. Actitud frente al trabajador:El estudio nunca debe hacerse en secreto. El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador. No debe de discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración. Es operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Análisis de la comprobación del método de trabajo. Nunca debe de cronometrarse una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en una fábrica.

Equipo utilizado en un estudio de tiempos. El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a saber:

• Un cronómetro o tabla de tiempos
• Hoja de observaciones
• Formularios de estudio de tiempos
• Tabla electrónica de tiempos

Cronómetro: Generalmente se usan dos tipos de cronómetros para el estudio de tiempos: Cronómetro ordinario y el Cronómetro vuelta a cero.

Tabla de Tiempos: Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

Hoja de Observaciones: Es en la cual se anotará datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, numero de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, meta por día, nombre del observador.

Tabla electrónica de tiempos: Es una hoja hecha en Excel donde se insertará el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios. En nuestra compañía se conoce como Manpower.

División de la operación en elementos. Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.

Reglas para seleccionar elementos: Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico.

Los elementos deben ser todo lo breves posible. Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. Que se hayan señalado.

Clases de elementos. Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina. Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina. Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas. Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser: Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libres, porque su duración depende de la actividad del operario. Manuales con máquina:

1. Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza.
2. Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.

Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser:

• De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario.
• De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.

Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril. Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento. Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje. Un ejemplo practico es cuando cocinamos arroz, seguimos una serie de operaciones para poder prepararlo:

1. Calentar la Olla.
2. Preparar los ingredientes.
3. Poner el aceite.
4. Agregar los ingredientes.
5. Mover el arroz.
6. Colocar la Sal.
7. Agregar agua.
8. Tapar la Olla.

Estos es la secuencia de las operaciones, pero antes de analizar un estudio de tiempos es importante dividir las operaciones en elementos para así obtener tiempos más exactos. En la operación de preparación de ingredientes consta de varios elementos en la cual la podemos dividir: Preparar los ingredientes: Elemento 1: Picar Cebolla Elemento 2: Picar Chile Elemento 3: Lavar el arroz.

5. Ejecución del estudio de tiempos.

Una vez seleccionado el operario cuyo trabajo se estudiará en primer lugar, el especialista deberá hablarle cuidadosamente el objeto del estudio y lo que hay que hacer. Se le pedirá que trabaje a su ritmo habitual, haciendo las pausas a que esté acostumbrado, y se le recomendará que exponga las dificultades con que tropiece. Es importante que el líder no vigile más al trabajador ya que hay trabajadores que experimentan pánico cuando lo observan sus superiores. Es importante la olocación del especialista con relación al operario, debería situarse de modo que pueda observar todo lo que hace el operario, particularmente con las manos, sin entorpecer sus movimientos ni distraer su atención. No debería estar exactamente delante del ni tan cerca que le dé la sensación de "tener alguien encima". La posición exacta del especialista dependerá de la clase del operario que se estudie, pero generalmente conviene que se situé a un lado del operario, un poco atrás y a unos metros de distancia. Así el trabajador puede verlo volviendo ligeramente la cabeza, y en caso necesario puede hablarse para hacer preguntas o explicar algo relacionado con la operación. El tablero con el formulario de estudio de tiempos y él cronómetro deben estar en una línea de visión que permita ver la hora y anotar sin dejar de observar el trabajo estudiado. De ningún modo se intentará cronometrar al operario desde una posición oculta, sin su conocimiento o llevando él cronometro en el bolsillo. No seria honrado y en todo caso no faltaría quien se enterara y la noticia se propagaría rápidamente. El estudio de trabajo no debe tener nada que ocultar. Es igualmente importante que el especialista este de pie mientras realiza el estudio. Entre trabajadores hay tendencia a pensar que todo el trabajo les toca a ellos, mientras el analista es un mero espectador. Por consiguiente, no deberá sentarse ni recostarse, si no colocarse de pie en una postura cómoda en que pueda quedarse mucho tiempo si fuera necesario. El estudio de tiempos exige intensa concentración y constante atención, particularmente para tomar el tiempo de elementos o ciclos breves, y esta generalmente reconocido que de pie es más fácil mantenerlas. La mayoría de los operarios pronto se habituarán a trabajar a su ritmo normal, pero los de tipo nervioso, especialmente las mujeres, tienden a trabajar mas deprisa de lo que acostumbran, con los errores y tropiezos consiguientes. Cuando así sea, el analista detendrá su estudio, charlará con el operario para quitarle la nerviosidad, o incluso lo dejara solo un rato hasta que le pase. Más difícil es el caso del obrero listo o vivo que se propone despistar al analista. Ocurrirá sobre todo si se sabe que el tiempo tipo que se fije va a ser base para producciones futuras. Trabajará entonces lento o hará movimientos innecesarios para conseguir un tiempo mayor. Algunos, generalmente los más jóvenes, lo harán por travesura, para ver si engañan al especialista. En operaciones repetitivas se nota mas fácilmente que operarios trabajan a un ritmo que no es el suyo, porque no pueden regular tan uniformemente la duración de los ciclos como lo hacen sin querer cuando siguen su cadencia natural, una vez bien iniciada la operación. Si hay grandes variaciones en los tiempos de los ciclos, y si no se deben a variaciones del material, herramientas o maquinaria, solo puede deberse al desempeño de los operarios. Cuando esto ocurra, el analista deberá interrumpir el estudio y hablar con el líder. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa. Dicha información puede agruparse de la siguiente forma:

1. Información que permita identificar el estudio cuando lo necesite.
2. Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina.
3. Información que permita identificar al operario.
4. Información que permita describir la duración del estudio.

Para el siguiente análisis deben considerarse los siguientes diez puntos de estudio generales y aplicables a cualquier producto:

6. Calificación de la actuación.

Mientras el observador del estudio de tiempos esta realizando un estudio, se fijará con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez tal actuación será conforme a la definición exacta de lo que es la normal, o también llamada a veces estándar. De esto se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal, del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Solo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal. La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado valores observados de la operación en el estudio. No hay ningún método universalmente aceptado para calificar actuaciones, aun cuando la mayoría de las técnicas se basen primordialmente en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. Existe solo una ocasión en que se debe realizar la calificación y es durante el curso de la observación de los tiempos elementales. A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista evaluará cuidadosamente la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación, la efectividad y todos los demás factores que influyen en el rendimiento, por el método preescrito, es también importante que el analista de tiempo estudie con anterioridad cuidadosamente el ritmo y movimientos con los que está trabajando el operario y lo compare con otros operarios que estén ejecutando la misma operación. Es en este tiempo, y solo entonces, cuando la actuación del operario resulta evidente para el observador en comparación con la actuación normal. Una vez que se ha juzgado y registrado la actuación, nada debe cambiarse. Esto implica que no sea posible alguna apreciación deficiente por parte del observador. En caso de que la nivelación fuese cuestionada, el trabajo u operación deberá volver a estudiarse para aprobar o rechazar la evaluación registrada.

7. Balance de Línea.

Definición: Es el análisis de líneas de producción que divide prácticamente por igual el trabajo a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que sea mínima la cantidad de estaciones de trabajo requeridas en la línea de producción. Es muy importante antes de iniciar un balance de línea definir el tiempo productivo por hora. Tiempo normal por día: 8 horas Tiempo real trabajado por día: 7.25 horas (Tiempo normal por día – Tiempo real trabajado por día) 8-7.25 = 0.75 horas sin trabajar. (Horas sin trabajar / Tiempo normal por día)*60 ((0.75 / 8) = 0.093*60)=5.62 minutos por hora sin trabajar. Los 60 minutos por hora – Minutos por hora sin trabajar. 60-5.625= 54.37 tiempo productivo por hora

Procedimiento para realizar un balance de Línea. Cuando realizamos un balance de línea es importante conocer el tiempo estándar de la línea, la producción ya sea mensual o semanal requerida, la cantidad de horas disponibles y la eficiencia con la cual se quiere trabajar. Con estos datos podemos balancear cualquier línea de producción, pero para realizar este tipo de trabajo es necesario seguir un procedimiento: Si tenemos la cantidad de piezas requeridas por semana, lo primero sería calcular la cantidad de piezas que necesitamos producir por día. Sabiendo que trabajamos 6 días por semana, con una jornada disponible de 8 horas reales y 7.2 horas productivas. La formúla utilizada es muy sencilla: Producción requerida por semana: 1000 pcs. (Producción requerida por semana / 6 días) = Producción Diaria Después es importante conocer cual es nuestra meta diaria, como ya sabemos que nuestra jornada laboral es de 8 horas reales y 7.2 horas productivas por día calcularemos entonces la producción diaria: (Producción Diaria / 7.2 hrs productivas) = Producción por hora. Ahora calcularemos las horas que necesitamos para producir mil piezas por semana, pero lo calcularemos operación por operación. Operaciones Tiempo Estándar Alambrar Beads 2.598 Pegar Beads 2.365 Horas requeridas = ((Tiempo estándar de la operación X cantidad de piezas por semana) / 60) Después de obtener este dato, calcularemos el personal necesario para producir 1000 piezas por semana a un 90% de eficiencia. Pero antes debemos saber cuantas horas disponibles tiene un operario por semana. Horas disponibles = (7.2 horas disponibles por día X 6 días)

Cuando obtenemos este dato que este caso sería 43.2 horas por semana, entonces calcularemos la cantidad de personal necesario. Personal requerido = (Horas requeridas / Horas disponibles) Calcularemos la cantidad de personal requerido para trabajar a un 90% de eficiencia. Personal requerido = ((Horas requeridas / Horas disponibles) / 0.90) Después de obtener toda esta información, empezaremos a asignar la cantidad de operario que necesitamos en las operaciones de la línea. Por último calcularemos la cantidad de tiempo y la producción por hora que el operario debe de cumplir. Para calcular la cantidad de tiempo que el operario debe de utilizar por hora para realizar una operación se utiliza la siguiente fórmula: (Cantidad de personal asignado X tiempo productivo por hora.) Para calcular la cantidad de piezas que el operario debe de producir en el tiempo asignado: Producción asignada por hora = (Cantidad de personal asignado X producción por hora)

Tiempo Muerto Es el tiempo no productivo que se produce cuando surgen diferentes tipos de atrasos o problemas en las líneas de producción.

8. Que significa cada aspecto a evaluar

Training Práctico: Este entrenamiento es impartido por el área de capacitación, o ya sea por un operario asignado por el líder para entrenamiento de una nueva operación. Es cuando un operario empieza a manipular directamente material y herramientas de entrenamiento. Este aspecto deberá ir firmado por el responsable del entrenamiento, ya sea el área de capacitación o el supervisor de la línea si el entrenamiento se estuviera dando en alguna estación de trabajo. Training Teórico: Al igual que en el aspecto anterior es impartido únicamente por el área de capacitación, es cuando el operario recibe charlas de documentación por lo general procedimientos, instrucciones de trabajo y documentación de la línea. Este aspecto deberá ir firmado únicamente por el área de capacitación ya sea el supervisor o algún asistente. Materiales faltantes de USA: Este aspecto se da cuando no hay material en la bodega de REMEC Costa Rica porque no ha llegado de USA. El tiempo muerto por este concepto debe ir respaldado por el nombre y la firma de la persona encargada de planeamiento de materiales del área solamente. Atraso de bodega: Cuando el material no es entregado por la bodega por motivos internos de esa área, se debe contabilizar ese tiempo muerto y respaldarlo con el nombre y la firma del supervisor de bodega. Problemas de calidad: Se da, cuando en la línea o incoming hay material defectuoso que no es aceptado o esta como rechazado, por lo que no puede ser usado en la línea. En este caso debe contabilizarse el tiempo muerto y justificarlo con el nombre y firma del encargado de calidad del área supervisor, ingeniero o si fuera necesario Gerente de Calidad. Ingeniería: Cuando algún representante del departamento de Ingeniería este realizando pruebas que interrumpan las labores productivas de los operarios, se debe contabilizar ese tiempo muerto y justificarlo con el nombre y firma del ingeniero que está realizando la prueba. Calibración: Máquinas, analizadores y otros equipos requieren calibración por lo que se deberá contabilizar el tiempo en que la máquina es calibrada. Este tiempo deberá ir firmado por el líder responsable de la línea si el operario la calibrara, pero si un técnico realiza la calibración deberá firmar. Máquina Dañada: Este tiempo se contabiliza desde el momento en que una máquina presenta problemas o se daña, el tiempo deberá empezar a contabilizarse desde el momento en que el líder reporta la máquina al área de mantenimiento o al ingeniero, hasta cuando el técnico repara la máquina. El técnico o ingeniero deberá hacerse responsable del tiempo perdido debido a la reparación.

Cálculo de Eficiencias. Factores necesarios para calcular la eficiencia. Es importante a la hora de realizar un calculo de la eficiencia en la que sé esta trabajando conocer:

• Cantidad de operarios laborando.
• Cantidad de piezas producidas.
• Tiempo Estándar.
• Horas necesarias para producir X cantidad.
• Horas normales trabajadas.
• Horas extras.
• Tiempo Muerto.
• Porcentaje de las las áreas de servicio.

Ejemplo: Línea: Bias Tee. Cantidad de operarios = 7 operarios Tiempo Estándar = 43.96 minutos. Cantidad producida de la semana 19 = 340 piezas Horas necesarias para producir 340 piezas = 249.10 horas (Tiempo Estándar X Cantidad producida de la semana 19) 60 Horas normales trabajadas = 145.95 horas Horas Extras = 6.95 horas Total de horas trabajadas = 152.90 horas (Horas normales trabajadas + Horas Extras) Tiempo muerto = 0.48 horas. Horas Reales Trabajadas = 152.42 horas. (Total de horas trabajadas – Tiempo muerto)

Cálculo de la eficiencia de utilización. Es la que define la utilización real del tiempo en una línea de trabajo, donde al total de horas trabajadas se le resta el tiempo muerto de la línea. Se utiliza la siguiente formula: Horas necesarias para producir 340 piezas = Eficiencia de utilización. Horas Reales Trabajadas Cálculo de eficiencia de la línea ( incluye el tiempo muerto) Es la que define la eficiencia de la línea tomando en cuenta el tiempo perdido, esta eficiencia se calcula con la siguiente formula: Horas necesarias para producir 340 piezas = Eficiencia de la línea. Total de horas trabajadas

9. Bibliografía

Benjamín W. Niebel, Métodos, tiempos y movimientos, Tercera Edición, Pensilvana, 1988. Roberto García Criolla, Estudio del trabajo, Primera Edición, México, 1998. Organización Internacional del Trabajo. Estudio del Trabajo. Cuarta edición.

Autor:

Fonseca, Elian