Evaluación del impacto en la sustitución de alquitrán sólido en el área de molienda y compactación de CVG Venalum

Resumen

El proyecto se realizó en la Gerencia de Ingeniería Industrial, División de Ingeniería Económica, de la empresa CVG Venalum, fundamentado en la metodología de análisis de Inversiones Capitalizables. Para ello se consideró como objetivo general: evaluar la sustitución de alquitrán solido por alquitrán liquido en el área de Molienda y Compactación, siguiendo las etapas de evaluación del sistema de fundición de alquitrán solido (Grupo "G"), considerando el método de trabajo utilizado, aspectos de seguridad, ambientales y técnicos, evaluación del proceso de recepción, almacenamiento y distribución de brea liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y técnicos, análisis comparativo de la sustitución de alquitrán, determinación de los indicadores económicos de las alternativas planteadas. La metodología empleada en la investigación es de tipo experimental, Documental-Descriptiva y Evaluativa-Comparativa; se aplico observación directa, entrevistas a empleados, revisión bibliográfica, análisis e interpretación de datos, finalmente se determino el impacto ambiental que genera el sistema de fundición, dando a conocer que el valor de impacto mas alto lo representa la contaminación del aire, aparte se analizaron los riesgo presente en las actividades que ejecutan los empleados, la adecuación del sistema actual disponiendo de alquitrán liquido y estructuración del nuevo sistema.

Introducción

Actualmente se esta viviendo a nivel mundial avances tecnológicos y cambios sociales de manera muy rápida, lo que invita a todas las empresas a que adquieran un grado de flexibilidad antes los diferentes cambios de esta índole, que se puedan presentar, todo con la finalidad de conseguir una mayor productividad y al mismo tiempo menores costos.

Venezuela es uno de los países ideales para la construcción de empresas productoras de Aluminio, ya que, posee los recursos naturales necesarios, igualmente le resulta importante promover la inversión, no solo en las plantas existentes, sino también en la construcción de nuevas plantas, aprovechando la tecnología e innovación, para lograr la mejora continua, y así poder competir y subsistir en el mercado mundial. En Venezuela, CVG Venalum constituye la mayor planta productora de Aluminio primario, comercializando tanto en el mercado nacional como internacional, y para llevar a cabo el proceso productivo cuenta con diversas áreas que intervienen directa e indirectamente en la obtención del producto.

Carbón es una de las principales áreas que apoya directamente en el proceso productivo de Aluminio, Molienda y Compactación es una de las Sub- área que la conforman y donde se fabrican los Ánodos verdes, siguiendo las distintas etapas donde los equipos operan para el procesamiento de las materias primas (coque petróleo, cabos, desechos verdes y brea de alquitrán).

En Grupo "G" se procesa la Brea de alquitrán sólida, es el sistema actual encargado de recibir, transporta, fundir y almacenar el material, para ello, cuenta con una variedad de equipos, que operan de forma continua al disponer de alquitrán en el bunker de recepción, el cual es transportado desde Muelle en camiones especiales.

Mediante el presente informe se podrá conocer las condiciones actuales del sistema de fundición, tomando en cuenta los aspectos técnicos de seguridad e impacto en el ambiente, así mismo, se estudiará el sistema propuesto para la adecuación de brea de alquitrán liquida al proceso de conformación de Ánodos.

El proyecto se ha realizado considerando una investigación no experimental, de tipo Documental-Descriptiva y Evaluativa-Comparativa, ya que, se registró, analizó e interpretó la información necesaria para dar resultados provechosos que puedan servir de base para posteriores estudios, todo con la utilización de las técnicas de Ingeniería Industrial, Ingeniería de Métodos, Ingeniería Económica.

El procedimiento que permitió lograr los objetivos de la presente investigación es el siguientes; a) conocer el proceso actual de fundición de alquitrán (Grupo "G"); b) definición y formulación del problema; c) formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación; d) delimitación del tema seleccionado; e) recolección de datos e información mediante la revisión de material bibliográfico, visitas e inspección al área en estudio, realización de entrevistas, observación directa; f) análisis del sistema actual; g) análisis del sistema propuesto; h) realización de conclusiones y recomendaciones.

La estructura que presenta el informe es la siguiente: el Capitulo I, establece el problema, objetivo general y específicos, el Capitulo II, esta constituido por la empresa, su misión, visión, objetivos, estructura, proceso productivo y políticas, el Capitulo III, trata sobre el Marco Teórico, el Capitulo IV, contempla el marco metodológico, el Capitulo V, se basa en la situación actual que conlleva el sistema de fundición, el Capitulo VI, constituye los resultados del estudio, por último las Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Apéndices y Anexos.

CAPITULO I EL PROBLEMA

1. Planteamiento del problema

La empresa CVG Venalum produce y comercializa aluminio primario y sus derivados en forma productiva y rentable, para ello, se encuentra constituida por tres plantas básicas: carbón, reducción y colada, además cuenta con el servicio prestado por las instalaciones auxiliares. A través de los años la empresa a tenido constantes adecuaciones tecnológicas en estas áreas, esto con la búsqueda de la mejora continua de los procesos, incrementar la productividad, reducir los costos, mantenerse competitiva, mejorar la rentabilidad y desempeño en todas sus áreas.

El área de Molienda y Compactación, diseñada para generar aproximadamente 240.000 toneladas de ánodos y perteneciente a la planta de carbón, en la actualidad se encuentra produciendo aproximadamente 175.000 toneladas de Ánodos verdes al año, a partir de la materia prima: coque de petróleo calcinado, cabos, desechos verdes y Brea de alquitrán; estos ánodos son cocidos en los hornos y posteriormente envarillados para finalmente ser utilizados en las celdas de reducción electrolítica.

El procesamiento de las materias primas es logrado mediante la intervención de una serie de grupos existentes en el área de molienda, específicamente el Grupo G es el encargado de la recepción, fundición y almacenamiento de la brea de alquitrán. En esta etapa se cuenta con una diversidad de equipos desde que inicia con la recepción del material en el Bunker hasta que llega a ser fundido y enviado a los mezcladores.

Al pasar de los años, durante todo el proceso se han venido presentando ciertas desviaciones; como el derrame de Brea de Alquitrán en las distintas etapas por donde transita el material, incluyendo el recorrido que realizan los camiones que transportan el Alquitrán desde el muelle hasta los almacenes y Bunker de recepción ubicado en el área de Molienda y Compactación. Ahora bien, en el presente, es notable que la manipulación y procesamiento de este insumo es dificultoso, se presentan: aglomeraciones o excedentes de la Brea sólida en el suelo, derrames de Brea liquida una vez que se ha fundido y posteriormente se almacena, las actividades de mantenimiento resultan ser engorrosas debido a que el alquitrán es un material corrosivo y viscoso que se adhiere fácilmente a las paredes de los distintos equipos, las altas temperaturas a las que llega la brea de alquitrán hace mas complejo y peligroso el trabajo de quienes están en contacto directo con el sistema actual de fundición.

Se estima, que las causas que originan esta problemática, están relacionadas con el desajustes de los equipos encargados del transporte tales como: cintas transportadoras, elevadores de cangilones y tornillos sinfín, pudiendo ser motivado por la obsolescencia que presenta la planta, perdida de hermeticidad de los equipos, lo que afecta a las unidades encargadas de fundición y manejo de Brea liquida, además, es posible que haya incumplimiento en los parámetros de producción y mantenimiento al ser la Brea de Alquitrán un material difícil de manipular que puede causar contratiempos en las actividades en general, por ultimo, es probable que a la hora de transportar la Brea solida en los camiones se desprendan partículas bien sea por sobrecarga, y las actividades de carga con los payloaders.

Por consiguiente, considerando las causas antes descritas se ha originado contaminación en el área y alrededores de la empresa, porque además de ser el Alquitrán un material pegajoso que dificulta el proceso, es un agente abrasivo, contaminante que afecta y altera la calidad del suelo, agua, aire, y de la vegetación, al igual, incide sobre el recurso humano, puesto, que es nocivo para la salud al estar en contacto directo con la piel, los ojos, y ser inhalado, generando irritaciones así como enfermedades respiratorias entre otras.

Aparte, el suministro de este insumo para la producción final de Ánodos de carbón, sufre descontrol, ya que, no se garantiza fluidez eficiente por las distintas desviaciones que se presentan al momento de acarrear la brea de alquitrán en las diferentes etapas del proceso.

Por todo lo antes mencionado, se ha venido estudiando la posibilidad de adquirir directamente la brea liquida y disponer de un sistema único de recepción, almacenamiento y distribución de esta, ya que, podría mejorar y ser mas controlado el suministro a la producción de ánodos verdes, partiendo de esto, es como surge la necesidad de realizar en primera instancia una evaluación del impacto en la sustitución de alquitrán sólido en el área de Molienda y Compactación de CVG Venalum.

Teniendo en cuenta el planteamiento anterior, nacen como interrogantes:

¿Cuál es la situación actual del sistema de manejo de alquitrán sólido?, ¿Cómo será el sistema de manejo de brea liquida?, ¿Que consecuencias traería?, ¿Qué se requiere para cambiar el proceso?, ¿Cómo impactan en el ambiente ambos sistemas?, ¿Económicamente es rentable la inversión? 2 OBJETIVOS Se plantean el objetivo general y objetivos específicos necesarios para dar respuesta a la investigación.

2.1 OBJETIVO GENERAL Evaluar el impacto de la sustitución de alquitrán sólido por brea líquida en el área de Molienda y Compactación de CVG Venalum.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Realizar diagnostico de la situación actual del proceso de manejo de Brea de Alquitrán sólida.

2. Evaluar el proceso actual de manejo y fundición de Brea de Alquitrán sólida, considerando los métodos de trabajo utilizado, aspectos de seguridad, ambientales y técnicos en el área de Molienda y Compactación (Grupo "G".

3. Evaluar el proceso de recepción, almacenamiento y distribución de Brea de Alquitrán liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y técnicos.

4. Realizar Análisis comparativo de los aspectos cualitativos de las alternativas en estudio.

5. Determinar Indicadores Económicos para las dos alternativas planteadas: sistema de recepción, transporte, molienda, y fundición de Brea de Alquitrán solida (sistema actual), y sistema de recepción, almacenamiento y distribución de brea liquida. (sistema propuesto).

3. JUSTIFICACIÓN En toda empresa en necesario, innovar y estar al día con las distintas adecuaciones tecnológicas que se presentan o surgen a través del tiempo, pues, esto contribuye satisfactoriamente en los procesos productivos que estas desarrollan, y de esta manera ayuda a que se muestren lideres y competitivas hacia el mercado, dando así, una perspectiva de organizaciones activas y modernas al mejorar constantemente sus procesos, y por ende, sus productos y servicios.

Ahora bien, es necesario que se estudien todos los aspectos que influyen para la creación de un terminal de recepción, almacenamiento y distribución de brea liquida en la empresa, es decir, evaluar el sistema detalladamente, tomando en cuenta los equipo que intervendrían, como se realizará el proceso, que sistemas adicionales involucrará, además de estudiar los beneficios económicos, y aspectos sociales, ya que, podrían generarse empleos directos e indirectos. Con la implantación de este proyecto se reducirían los efectos nocivos en la salud del recurso humano y garantizaría de forma eficiente el suministro de alquitrán para la producción de ánodos de carbón, almacenamiento, manejo y distribución del insumo más controlada; por su parte el ambiente se vería beneficiado en gran medida, pues, la contaminación en el suelo, la vegetación, agua y aire podría reducirse dando lugar a una mejora ambiental significativa. Por ultimo se conseguiría mejorar los puestos de trabajos.

4. ALCANCE De acuerdo a lo antes descrito, la realización de este estudio tiene como propósito la evaluación integral del impacto de la sustitución de alquitrán sólido por brea liquida en el proceso de Molienda y Compactación en CVG Venalum. Todo ello a manera de poder estudiar los aspectos operativos, ambiéntales, y económicos del sistema.

5. DELIMITACIÓN El presente estudio está enfocado, en la evaluación de alquitrán sólido, considerando todo su recorrido, el cual se inicia desde el muelle a través de los camiones especiales hasta llegar al área de Carbón específicamente en la planta de Molienda y Compactación, en donde, dicho material es sometido al proceso de recepción transporte y fundición.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

En este capítulo se da a conocer diversos aspectos de la empresa CVG Venalum, todo ello, con la finalidad de estar al tanto del lugar donde se realizó el estudio, y de esta manera facilitar la comprensión del mismo.

1. RAZÓN SOCIAL Y NOMBRE COMERCIAL La Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (CVG Venalum), adscrita a la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y Ministerio del Poder Popular para las Industrias Básicas y Minería, es de capital mixto y por su condición jurídica es una Compañía Anónima.

2. UBICACIÓN GEOGRAFICA CVG Venalum está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix. (Ver Anexo 1).

La escogencia de la zona de Guayana, se debe a los privilegios y virtudes de esta región:

Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción de 448.000 km2

ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne innumerables recursos naturales. (Ver figura 1).

El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.

La presa "Raúl Leoní" en Gurí, con una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 km) hasta el Mar Caribe.

Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana, determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado de integración vertical en el proceso de producción de aluminio.

3. ESPACIO FÍSICO La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y para desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en el siguiente cuadro se puede observar las dimensiones de las áreas físicas que posee la empresa (Ver Tabla 1).

4. RESEÑA HISTÓRICA La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum), se constituyó el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas con fines de exportación. Convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de 150.000 t/año y un capital mixto de 34.000 millones de bolívares; donde el 80 por ciento fue suscrito por seis empresas japonesas y el 20 por ciento restante de la Corporación Venezolana de Guayana.

Posteriormente, la propuesta fue considerada por el Ejecutivo Nacional y para Octubre de 1974 CVG Venalum amplía su capacidad a 280.000 Tm/año y se negocia con los socios japoneses, no sólo el incremento del capital social, sino también un cambio estructural que favorece a Venezuela, tomando CVG posesión del 80 por ciento de las acciones, mientras que la participación japonesa se reduce al 20 por ciento.

El 11 de diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000 bolívares, por resolución de la Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En octubre de 1978 el capital se incrementó a 750.000.000 bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de Venezuela (FVI). Finalmente el 12 de diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de Accionistas, el capital fue aumentado a 1.000.000.000 bolívares, quedando conformado de la siguiente manera. (Ver tabla 2).

La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 enero de 1975 y terminada en diciembre de 1978 y la última línea de las primeras cuatro (04) se comenzó el 27 de octubre de ese mismo año. En 1977 se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de enero de 1978 arranca la celda 302 de la Sala 3, Línea II.

En el año 2002, la empresa conmemoró el acumulado de los 8 millones de toneladas producidas desde el año 1978. Aumentó su producción un 5,8 % sobre la producción del 2001 y una operatividad al 101,1% de la capacidad instalada de la planta. El mayor logro alcanzado por CVG Venalum en el 2002 fue la cifra récord de producción obtenida de 436.558 toneladas, hecho que la consolida como empresa líder en la producción de aluminio primario para Venezuela y el mundo.

Desde su inauguración oficial, CVG Venalum se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez la planta más grande de Latinoamérica en su tipo, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo. Parte de su producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es destinado a la exportación, es decir el 75 por ciento de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25 por ciento restante en el mercado nacional.

El alcance de expansión de CVG Venalum apunta a ampliar sus operaciones con la construcción de las VI y VII Líneas de reducción, una Planta de Carbón, una Sala de Colada, una Planta de Extrusión, un Sistema de Manejo y Almacenamiento de Materia Prima, la ampliación de la capacidad del Muelle, Gestión ambiental, Servicios Industriales, instalaciones auxiliares, edificaciones anexas y desarrollo del urbanismo industrial completo.

Actualmente, debido a la desincorporación de las celdas de reducción a finales del año 2009, la capacidad de producción de CVG Venalum está reducida a un 44,31%, pues se encuentran operativas solo 401 celdas de las 905 existentes, sin embargo, se está trabajando en pro de alcanzar la máxima capacidad productiva, a través, del Plan de Reincorporación de celdas.

5. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La empresa CVG Venalum se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas electrolíticas. Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen ciertas instalaciones que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de Colada, Planta de Reducción e instalaciones auxiliares.

5.1 INSTALACIONES A continuación se realizará una breve reseña de las instalaciones que componen a la empresa CVG Venalum.

5.1.1 Planta de Carbón Esta planta tiene como misión garantizar la producción de ánodos envarillados y suministro de baño electrolítico, en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida en el proceso de producción de aluminio. (Ver Figura 2).

Figura 2. Vista de la Planta de Carbón Fuente: Manual Intranet CVG Venalum

La Planta cuenta con 3 áreas, las cuales son:

Molienda y Compactación: Su objetivo principal es fabricar ánodos verdes. En el área de Molienda y Compactación los ánodos verdes son manufacturados usando tecnología de mezclado tipo batch (existen 16 mezcladoras). Esta tecnología es usada para mezclar coque de petróleo y brea de alquitrán líquida. Esta área dispone de dos (2) precalentadores de agregado seco y tres (3) vibro compactadoras para transformar la pasta anódica en ánodos verdes. Para el enfriamiento de los ánodos se utiliza un sistema de túnel con boquillas rociadoras.

Hornos de Cocción: En esta área los ánodos verdes son sometidos a un proceso de cocción en hornos especiales durante un período de 16 a 28 días dependiendo del ciclo, con el objeto de tener la dureza y conductividad eléctrica requerida. CVG Venalum dispone de cuatro (4) Hornos de Cocción con tecnología de hornos cerrados, dos (2) de 48 secciones y dos (2) con 32 secciones, cada uno con un sistema automático de control para lograr una correcta regulación de las temperaturas requeridas.

Sala de Envarillado: En esta área se acopla la varilla y el ánodo cocido para ser debidamente utilizado en las Celdas Electrolíticas, luego es trasladado a las Celdas donde se usan como electrodos positivos del proceso de reducción electrolítica.

5.1.2 Salas de Reducción En estas salas se realiza la reducción de la alúmina para obtener aluminio primario, de acuerdo al plan anual de producción y en concordancia con los parámetros de calidad, rentabilidad y seguridad.

El proceso de reducción es llevado a cabo en Celdas Electrolíticas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminium, para un total de 900 Celdas. (Ver Figura 3).

Adicionalmente existen 5 Celdas de tipo V-350 desarrolladas por ingenieros venezolanos de la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.

Figura 3 Celda Electrolítica Fuente: Intranet CVG Venalum 5.1.3 Planta de Colada

En esta área el aluminio líquido obtenido en las salas de Celdas es trasegado y transferido en crisoles a la Sala de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio líquido se vierte en los hornos de retención y si es requerido por los clientes, los elementos aleantes son añadidos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 Kg., 22 Kg., 680 Kg., cilindros para extrusión y metal líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio está listo para la venta en el mercado nacional e internacional. (Ver Figura 4)

Figura 4 Planta de Colada Fuente: Intranet CVG Venalum

5.1.4 Instalaciones Auxiliares Mantenimiento: Está formado por los talleres y equipos utilizados que son indispensables para mantener en óptimas condiciones de funcionamiento todas las máquinas e instalaciones de la empresa.

Laboratorio: Esta empresa dispone de modernas instalaciones y equipos para el control de la calidad del metal producido, materias primas, análisis de todo tipo de contaminación y desarrollo de tecnologías aplicadas en las industrias del aluminio.

Salas de compresores: Se encargan de proveer aire comprimido a las instalaciones de la planta, el cual se utiliza para activar equipos neumáticos, de operación, control e instrumentación.

Muelle: En este lugar se reciben las materias primas básicas para la producción de aluminio, y también se embarca el aluminio primario para trasladarlo hacia los países compradores. Tiene la capacidad de atracar dos (2) buques de hasta 40.000 t.

Instalaciones Operativas: Son aquellas partes que no forman parte del proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de la planta. Estas son: Instalaciones Auxiliares de Soporte (Patios de Productos Terminados y de Materias Primas, Suministro de Agua Industrial y Contra Incendio, Aire comprimido y tratamiento de Aguas Negras); Oficinas y Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.

Planta de Tratamiento de humo (FLAKT): Se encarga del control ambiental y la recuperación de fluoruro que sale de la celda con el dióxido de carbono. En cada línea de reducción se cuenta con dos sistemas idénticos para la reducción y filtración del humo que expulsan las Celdas, para un total de diez (10) plantas.

5.2 PRODUCTOS ELABORADOS EN CVG VENALUM La empresa CVG Venalum produce aluminio de acuerdo a las especificaciones de los clientes nacionales e internacionales. La demanda de los productos es conocida, se produce en forma continua y se distribuye los pedidos por lote. El aluminio producido toma las formas físicas siguientes:

Lingotes de 22 Kg.

Pailas de 680 Kg.

Cilindros para extrusión de diferentes diámetros.

6. SECTOR PRODUCTIVO La industria del aluminio CVG Venalum, es una empresa de sector productivo secundario, ya que ésta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas: cilindros, lingotes y lingotes de 680 Kg; de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.

7. TIPO DE MERCADO La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de las dos industrias del aluminio existentes en el país, las cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma Corporación.

8. FILOSOFÍA DE GESTION ? MISIÓN: CVG Venalum tiene por misión producir y comercializar aluminio de forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y los proveedores para así contribuir a fomentar el desarrollo endógeno de la República Bolivariana de Venezuela.

VISIÓN: CVG Venalum será la empresa líder en productividad y calidad en la producción sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la diversificación productiva y la soberanía tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la economía popular de la República Bolivariana de Venezuela.

POLÍTICA DE CALIDAD: CVG Venalum tiene como Política de Calidad producir y comercializar Aluminio con la participación protagónica de sus trabajadores y proveedores en un Sistema de Gestión que garantiza el mejoramiento continuo y la sustentabilidad de sus procesos y productos satisfaciendo los requisitos de los clientes.

POLÍTICA AMBIENTAL: CVG Venalum empresa productora de aluminio garantiza el mejoramiento continuo de los procesos y se compromete a cumplir con la Legislación Ambiental vigente y con otros requisitos que la empresa suscriba, para contribuir con la prevención y control de la contaminación, con especial énfasis en la emisiones atmosféricas, efluentes industriales y el manejo integral de los desechos para la conservación del ambiente.

9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA GENERAL La estructura organizativa de CVG Venalum es de tipo lineal y de asesoría, donde las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definida, fue reestructurada y aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana el 28 de Febrero del año 2002, debido a la disolución de la Industria Aluminios de Venezuela; y está constituida por gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura 5).

Fuente: pagina Web de CVG Venalum

10. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL DEPARTAMENTO DONDE SE REALIZO EL TRABAJO DE GRADO

La investigación será realizada bajo la dirección de la división de Ingeniería Económica adscrita a la Gerencia de Ingeniería Industrial y el proyecto asignado tendrá lugar en la planta de molienda y compactación perteneciente al área de carbón de la empresa CVG Venalum.

10.1 GERENCIA INGENIERÍA INDUSTRIAL Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y conlleven a la optimización en el uso de los recursos de la empresa así como la mejora continua de sus procesos. Se encuentra conformado por la División Ingeniería Económica y la División Ingeniería de Métodos. (Ver Anexo 2).

Objetivo General: Suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería económica y métodos, que garanticen la calidad y que conlleven a la optimización en el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora continúa de los procesos.

Naturaleza: Es una unidad funcional de staff adscrita directamente a la Presidencia de La Empresa.

Misión: Suministrar servicios de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería económica que conlleven a la racionalización y/o optimización en el uso de los recursos.

10.2 DIVISIÓN DE INGENIERÍA ECONÓMICA ? Naturaleza y Alcance: Es una unidad funcional, adscrita a la Gerencia de Ingeniería Industrial.

Misión: Generar alternativas de inversión rentables, cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada a su capacidad técnica y administrativa.

Ámbito Funcional: A los fines de concretar su misión, la División Ingeniería Económica comprende su actuación en el ámbito funcional siguiente:

Evaluar los requerimientos de inversión, solicitados por las diferentes unidades organizativas de la empresa, referente a evaluaciones económicas realizadas, según los requerimientos de las unidades usuarias, a fin de suministrar información que facilite la elaboración del presupuesto anual de inversiones.

Realizar estudios y análisis de factibilidad de los proyectos de inversión planteados en la empresa, incluyendo objetivos, alcance, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de la inversión, a fin de que permitan determinar su realidad técnica y económica.

Realizar estudios de factibilidad económica para la adquisición de bienes y equipos; así como para la sustitución de equipos obsoletos, a fin de emitir las recomendaciones que contribuyan con la toma de decisiones en términos oportuno y confiable.

Realizar la evaluación económica de los proyectos de Inversiones capitalizables, en función al previo análisis de la unidad técnica solicitante, a fin de determinar la factibilidad respectiva.

Preparar el informe consolidado técnico-económico de las inversiones evaluadas factiblemente como capitalizables, de acuerdo a las normas y procedimientos establecidos, a fin de presentarlo al comité de inversiones y canalizar su aprobación.

Realizar seguimiento a la ejecución de las inversiones capitalizables aprobadas, así como coordinar conjuntamente con la unidad técnica responsable de la obra y la unidad solicitantes, las acciones que permitan su desarrollo y culminación en los términos requeridos.

Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos así como también, determinar los volúmenes normales de producción y/o servicio, a fin de racionalizar y optimizar los recursos.

10. 3 AREA ASIGNADA PARA LA REALIZACION DEL PROYECTO El trabajo realizado tuvo lugar en el área de Molienda y Compactación perteneciente a la planta de carbón; en dicha área, para la fabricación ánodos se utiliza la materia prima: coque de petróleo, brea de alquitrán, cabos, y desechos verdes, todos estos insumos siguen las etapas de triturado, molienda, cribado, transporte y almacenaje.

Asegurando una composición adecuada para la producción optima de ánodos, se cumplen los siguientes pasos:

Pesaje y distribución: se pesa la materia prima almacenada en proporciones preestablecidas en la báscula ubicada en el sexto piso que ejecuta el pesaje y carga los mezcladores en forma automática.

Mezclado: se requiere materia prima en un periodo establecido dependiendo de la humedad de la misma y de acuerdo a la curva de calentamiento y con una granulometría preestablecida hasta alcanzar las temperaturas necesarias, lo cual aumenta la capacidad humectante y la fluidez de la brea de alquitrán, en las partículas de coque y cabo garantizando así el ablandamiento de la brea de alquitrán y el aglutinamiento de la pasta anódica.

Compactación: la compactación se lleva a cabo en una vibro- compactadora o molde para producir ánodos en dimensiones y pesos establecidos con una densidad promedio de 1.60 gr/cc. El tiempo de vibro compactación es de 60 segundos aproximadamente.

Una vez formado los ánodos son transportados mediante un sistema de enfriamiento, para reducir la temperatura de estos, con el objeto de impedir su deformación cuando son manejados y posteriormente introducirlos al horno de cocción.

Todo este proceso es logrado, mediante la intervención de diversos grupos que conforman el área de molienda y compactación; estos son:

Grupo "A": Se encarga de la recepción, clasificar, transportar y almacenar coque de petróleo dentro de las especificaciones de granulometría establecidas.

Grupo "B": este grupo se encarga de dosificar y transportar el coque fino de petróleo hacia su almacenamiento con granulometría de (0,841mm –5,6mm).

Grupo "C": este grupo se encarga de la molienda, transportación, y almacenaje de polvo de coque en los silos.

Grupo "D": este grupo se encarga de la transportación y almacenaje de la fracción gruesa (0,841mm).

Grupo "E": se encarga de dosificar y transportar el coque medio de petróleo hacia su almacenamiento.

Grupo "F": se encarga de transportar el polvo de coque almacenado y proveniente del sistema "C" hacia los silos de almacenamiento de alimentación a las balanzas del grupo "K".

Grupo "G": este grupo es el encargado de la recepción, transportación y almacenaje de la brea de alquitrán.

Grupo "H": se encarga de la recepción, triturar, clasificar, transportar y almacenar cabos y desechos verdes dentro de las especificaciones de granulometría establecidas.

Grupo "k": este se encarga de la dosificación, pesaje, transportación y mezclado de los componentes de agregado seco para la conformación de la pasta anódica.

Grupo "M": este grupo se encarga de la descarga, transportación, pesaje de la mezcla anódica su compactación en ánodos verdes.

Grupo "N": se encarga de Captar, filtrar y transportar hacia el sistema "C" el polvo de coque generado en los procesos de los sistemas "K-B-D-E-H".

Grupo "P": se encarga de Calentar, bombear y recircular el aceite térmico (terminol 66) hacia los sistemas "M y K". .

Grupo "R": este grupo se encarga de la succión y tratamiento de los gases de desechos generados en el proceso de mezclado.

Grupo "S": este grupo se encarga de la succión del polvo del medio ambiente.

CAPITULO III

Marco teorico

A continuación se presentaran los antecedentes de la investigación, y términos definidos que tienen relación con el tema de estudio.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Gerencia de proyectos (2011), Informe Técnico, CONSTRUCCION DE TERMINAL DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE BREA LIQUIDA. Cita lo siguiente:

El proyecto se enmarca dentro del objetivo estratégico de reorientar las actividades productivas hacia el modelo de empresa de propiedad social indirecta, en las estrategias de apoyar el modelo de desarrollo endógeno por medio de asociaciones estratégicas con EPS y PYMES y otras formas socialistas, desarrollando proyectos estratégicos alineados con los nueva Geopolítica Nacional contribuyendo al desarrollo diversificado del Territorio Nacional

CVG PDVSA (2004), Informe Técnico, BASES DE DISEÑO DE TERMINAL DE BREA LIQUIDA CVG VENALUM. Este cita en su objetivo general lo siguiente:

Instalación de un terminal para el suministro de Brea Líquida de Alquitrán (VPP de sus siglas en ingles Venezuelan Petroleum Picth) y Brea de Alquitrán de Hulla (CTP de sus siglas en ingles Coal Tar Picth) a las empresas del sector aluminio de Venezuela.

Éste informe, se relaciona con el diseño, y desarrollo de la ingeniería básica para la instalación de un terminal de Brea liquida para el sector aluminio.

2. BASES TEÓRICAS 2.1 INVERSIÓN GARCÍA PARRA, Mercedes. Dirección Financiera (2004). Define la inversión como el proceso por el cual se decide vincular los recursos financieros líquidos a cambio de la expectativa de obtener beneficios, también líquidos a lo largo de un plazo de tiempo denominado vida útil de la inversión 2.1.1 Elementos Básicos De La Inversión.

El sujeto inversor: es la persona física (directivo) o jurídica (sociedad mercantil) que en ultima instancia toma la decisión de invertir o no, y que, además, debe suministrar los recursos líquidos necesarios.

El objeto de inversión: es el bien o conjunto de bienes en los que se va a materializar la inversión

La inversión inicial: es el desembolso presente y cierto en el que hay que incurrir para llevar adelante el proceso de inversión.

La corriente de pagos: es un conjunto de desembolsos líquidos en los que el inversor deberá hacer frente a lo largo de la vida útil de la inversión

La corriente de cobros: es el conjunto de cobros futuros que el sujeto inversor espera obtener del proyecto de inversión a lo largo el tiempo y que confía que le resarcirá de los costos incurridos.

2.2 INVERSIONES CAPITALIZABLES Es toda inversión que tienda a incrementar el valor de los activos fijos de la empresa, que se justifiquen y permitan lograr los objetivos trazados, se contemplan las operaciones siguientes:

Construcciones y adquisiciones originales: Compra o construcción de un activo fijo nuevo que no existe en la empresa.

Ampliaciones: Son adiciones a las áreas de trabajo o en cantidad de unidades similares de activos fijos existentes. Son realizadas debido a incrementos futuros en la producción para poder cumplir con los compromisos de ventas contemplados dentro del plan operativo de ventas, definiéndose la capacidad necesaria para cumplir con los compromisos, este tipo de inversión se cataloga como generadora de ingresos, debido a que su propia operación genera bienes, los cuales pueden ser transables para las ventas a terceros.

Reemplazo: Comprende la sustitución total de un activo fijo que es inapropiado para prestar un rendimiento eficiente en condiciones normales de operación, por otro activo fijo en condiciones óptimas para cumplir su cometido.

Reconstrucciones: Consiste en la modificación y reparación total y otros cambios que puedan ser efectuados a los activos existentes, de tal manera que se puedan mejorar las condiciones de trabajo, incrementar la vida útil del activo y buscando disminuir los gastos de la empresa.