La Función del Mantenimiento. Un reto para la empresa del futuro (página 3)

o sea,

Colocando los eventos en función de los componentes de la estructura, y aplicando las propiedades, tenemos que:

De esta forma,

Siendo que,

La expresión para estimar la fiabilidad queda entonces de la siguiente forma:

En la teoría de la fiabilidad se analiza el fallo, a partir de la identificación de índices característicos, mencionadas como propiedades en los documentos técnicos normalizativos, por ejemplo: durabilidad, operatividad, mantenibilidad y conservabilidad, es decir, la fiabilidad procesa estadísticamente con modelos matemáticos, la predicción e información del fallo, que son diagnosticados dichos sistemas a partir de medios metrológicos e informáticos sofisticados.

La relación común entre Mantenimiento-Fiabilidad como teorías se observan también desde el mismo cálculo de los índices complejos, en especial el coeficiente de utilización técnica y el coeficiente de reparabilidad. Por tal razón, es obvio afirmar, que tal teoría del Mantenimiento Predictivo con su técnica particular denominada Diagnóstico Técnico, si influye en la teoría de la fiabilidad y su relación además de teórica es práctica; en ambas se aplica jerárquicamente mediciones, modelos y métodos matemáticos afines que facilitan determinar causas desde la etapa del diseño.

Entre todos los indicadores de fiabilidad existen algunos que reflejan mas completamente la valoración de la fiabilidad de los conjuntos, y el resto son considerados como auxiliares. Estos últimos se utilizan en casos concretos o para realizar una estimación más detallada del comportamiento de las maquinas y aplican adecuadas políticas logísticas.

En base a la pérdida por el objeto de la capacidad de trabajo, descansan solo las regularidades físicas que a fuerza de la diversidad y variabilidad de los factores actuantes, pueden adquirir un carácter probabilística, ya que al trabajar cualquier máquina ocurren cambios imprevistos y oscilaciones de cargas, velocidades, temperaturas, falos de lubricación, corroción, grados de suciedad de la superficie, etc. Además, las propias piezas de la máquina se fabrican con diferentes tolerancias para los parámetros tecnológicos (exactitud, homogeneidad del material, calidad del montaje y otros).

Por eso, la física del desgaste (también denominada como física de la probabilidad), que estudia las regularidades de la variación de las propiedades de los materiales en las condiciones de su explotación es la base para el estudio y valoración de la fiabilidad de las máquinas.

Las leyes de envejecimiento, evalúan el grado de avería del material en función del tiempo y son las más importantes para resolver los problemas de la Fiabilidad y al analizar las físicas de estas, permiten dar un pronóstico del curso del proceso de envejecimiento, valorar las posibles realizaciones y revelar los factores esenciales que influyen sobre la intensidad del proceso; además el conocimiento de la ley de envejecimiento permite estimar el método mantenimiento predictivo a aplicar, o sea, la técnica a aplicar, ya sea la monitorización; el control y el diagnóstico técnico (este último señalado anteriormente) .

En máquinas de una misma marca, de igual estado técnico y que trabajan en condiciones similares, los valores de los índices de fiabilidad van a ser diferentes. Al hacer el análisis de los valores "n" casuales y con suficiente información primaria estos se subordinan a determinadas leyes teóricas de distribución, recomendamos el análisis realizado de la figura 1,9

El conocimiento de las leyes teóricas de distribución, a las cuales se subordinan los índices de fiabilidad de las máquinas o de sus piezas, ofrecen con determinada certeza, trasladar los resultados de los ensayos o pruebas de un grupo de máquinas a todo el conjunto y evaluar la fiabilidad de las máquinas de determinada marca.

En 1951 Weibull propuso que la expresión empírica más simple que podía representar una gran variedad de datos reales del comportamiento de las máquinas y se podía obtenerse el análisis de la confiabilidad escribiendo:

Por lo que la fiabilidad será:

Siendo:

t0 – parámetro inicial de localización

? – parâmetro de escala o vida característica

ÃY – parámetro de forma

Se ha podido demostrar que gran cantidad de representaciones de fiabilidades reales pueden ser obtenidas a través de ésta ecuación.

La distribución de Weibull se representa normalmente por la función acumulativa de distribución de fallos F (t):

Los modelos de riesgo proporcional conocidos como modelos de Cox son sin lugar a dudas los más utilizados en la investigación clínica para analizar datos de supervivencia, por ejemplo y por tanto los que más frecuentemente aparecen en la literatura médica. Recordemos que en este tipo de modelos la función de riesgo tiene la siguiente forma:

Una característica de los modelos de Cox es que no se especifica la forma de la función de riesgo base h0 (t). Esto puede tener sus ventajas, o por el contrario ser un inconveniente. Cuando el objetivo es comparar grupos, valorar supervivencias relativas, lo que interesa es calcular cocientes de riesgo y al dividir las dos funciones, como el término h0 (t) interviene en ambas, desaparece, por lo que en estos casos realmente da igual cual pueda ser la forma de esta función.

Sin embargo esta característica puede ser un inconveniente cuando lo que se desea es calcular un valor absoluto de supervivencia para un determinado perfil de riesgo, ya que entonces sí es necesario estimar h0(t) , y si dicha estimación se efectúa directamente a partir de los datos, como en los modelos de Cox, se obtiene una función que cambia para cada tiempo en el que se observa algún suceso, por lo que en realidad es muy dependiente de los datos concretos que hemos obtenido en nuestro estudio. Es como si en una regresión en lugar de ajustar a los datos la ecuación de una recta o de una parábola, estimáramos un polinomio de mayor grado que pasase por todos los puntos.

Por otro lado, si se desea utilizar el modelo con finalidad predictiva, con los modelos de Cox no se puede proporcionar una fórmula compacta para el cálculo de la supervivencia ya que S0 (t) no queda expresado por una fórmula, sino por una función con forma escalonada, cuyo valor cambia para cada tiempo en el que se observa un suceso.

Es en estos casos cuando la utilización de modelos de probabilidad específicos (modelos paramétricos) para la función de riesgo puede ser de gran interés. Además si la utilización de una distribución de probabilidad concreta es adecuada, las inferencias basadas en estos modelos son más precisas.

A modo de resumen para el conocimiento general los especialistas han demostrado además de lo antes expuesto para la ley de distribución normal otras leyes se adecuan al estudio de la Fiabilidad , así por ejemplo tenemos que la ley de Poisson es típica de la etapa de asentamiento , donde los fallos se deben a desperfectos infantiles –prematuros , que disminuyen luego hasta cierto tiempo de vida ,derivados principalmente a problemas de ajustes durante el montaje y regulación, no obstante pueden provocar fallos debido a dificultades de fabricación .

La ley exponencial, se plantea validad para las características del periodo de explotación normal donde todavía los fallos por desgastes no se manifiestan abiertamente y la fiabilidad la deciden los fallos repentinos. Esta ley se utiliza para describir los fallos de los agregados, elementos y sistemas de máquinas en condiciones difíciles, bajo la acción de cargas mecánicas y de temperatura, también para los fallos súbitos, cuando el fenómeno del desgaste y el envejecimiento influye tan débilmente que se puede despreciar.

2,4 Perspectivas del Mantenimiento

Se considera por varios autores, en particular Moubray ( 1997) , que la visión moderna de la actividad del mantenimiento se refleja en:

• 1. El mantenimiento se ocupa de la prevención de las funciones de los activos.

• 2. El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

• 3. El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producción y servicios del cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.

• 4. Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrán que ser tomados con datos inadecuados sobre tipo de fallos.

• 5. La frecuencia con que se realizan las tareas "a condición-de" deben basarse en la duración del periodo de desarrollo del fallo (también conocido como tiempo de demora hasta el fallo).

• 6. En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de restauración o reemplazo a intervalos fijos (preventivos) como una tarea "a condición-de" (predictiva), esta última es generalmente más económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

• 7. La probabilidad de un fallo múltiple, es una buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.

• 8. Las políticas genéricas solamente deben aplicarse a archivos idénticos cuyo contexto operacional, funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.

• 9. Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que están más cerca de los archivos, la responsabilidad de la dirección y la gerencia es de proveer las herramientas que les permitan tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.

• 10. Un programa de mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por "mantenimiento" y los usuarios de los archivos trabajando juntos.

• 11. Un programa de mantenimiento sólo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por "mantenimiento" y los usuarios de los archivos trabajando juntos.

• 12. Los fabricantes y proveedores de equipos solamente pueden desempeñar un papel limitado en el desarrollo de programas de mantenimiento.

De manera general y de ahí la importancia trascendental retomar una vez más que los problemas de mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en el cambio gerencial completo de la política dirigida a cambiar la forma de pensar y a la vez tomar decisiones técnico-económicas.

Estas consideraciones son necesarias abordarlas y enfrentarlas, pues psicológicamente es más difícil la adecuación de un modo de actuación humana que tienda a cambiar métodos y estilos de dirección (más adelante se tratará el tema de la Confiabilidad Humana) , que la aplicación de técnicas de mantenimiento, por muy modernos que resulten.

Para la determinación de parámetros de fiabilidad se hace indispensable establecer métodos que permiten con un mínimo de error la valoración integral de los artículos, por lo que a partir de esa premisa se ha desarrollado sobre bases normalizativas y experiencia práctica una propuesta de estrategia hoy día en aplicación la Confiabilidad Operacional cuyo objetivo es el de coadyuvar en el perfeccionamiento de las evaluaciones integrales que se realizan a máquinas, la cual se recoge en sus principios generales una alta integralidad.

El aseguramiento de la fiabilidad en las máquinas constituyen en la actualidad uno de los problemas de los cuales, diseñadores, tecnólogos y explotadores agrícolas deben prestarle una sistemática atención. Nuestro desarrollo económico afectado por la cobertura internacional actual, debe fundamentar la explotación de la maquinaria de manera más óptima.

La periodicidad de los mantenimientos técnicos, los plazos de servicios de los conjuntos y piezas de las máquinas, las normas de consumo de piezas de repuestos, normas de reparación y del desarrollo del mantenimiento predictivo, entre otros como los señalados en los términos de las filosofías del mantenimiento están basados principalmente en los resultados que se obtienen de pruebas y en ensayos, y en muy pocos casos derivados de la recomendación expresa del fabricante en la etapa del diseño.

El diseño estadístico de experimentos sirve para mejorar el conocimiento de los efectos de los distintos factores internos, factores externos y parámetros del proceso explotativo en la medida que las características de respuesta y en su variabilidad se puedan obtener acciones para la toma de decisiones. Por tanto, pueden ayudar a crear la estrategia de ensayos de laboratorio que permita mejorar la eficacia de los análisis de fallos.

La confiabilidad de un dispositivo es una característica que puede ser estimada cuantitativamente. Sus elementos constituyentes son cuantificables, tanto con un enfoque probabilista (de previsión de futuro), como desde un enfoque histórico o de medida de lo acontecido. En ambos casos, la dificultad que se plantea es la definición de aquellos parámetros que caractericen, de forma adecuada y práctica, a los diferentes elementos de la Confiabilidad, pues no todas son válidas según las características de las máquinas.

Desde el punto de vista de la predicación, adicionalmente surge la dificultad de la incertidumbre asociada a los parámetros considerados y la necesidad de adecuar los diferentes niveles de valoración que coexisten en una instalación industrial (instalación, sistemas, estructuras y componentes), ya que, suele interesar la información sobre Confiabilidad a todos los niveles, pero sólo es práctico obtenerla a nivel competente, siendo este nivel en el que se plantean opciones eficientes de mejora continua para la empresa.

Todo análisis de la Confiabilidad plantea concebir una investigación que parte de las siguientes etapas:

1: Enumeración de todos los requisitos, características y propiedades relativas a la Fiabilidad, Disponibilidad, Seguridad y Mantenibilidad del elemento en cuestión. Deberán también indicarse las condiciones ambientales y operativas que apliquen.

2: Definición de la situación de la avería o fallo del dispositivo.

3: Análisis de la Confiabilidad del dispositivo. Este análisis podrá ser cualitativo o cuantitativo. El análisis cuantitativo completa el estudio de la estructura funcional del dispositivo, la determinación de sus modos de fallo, la identificación de su impacto y de sus causas asociadas, la determinación de posibles estrategias de mantenimiento, etc. El análisis cualitativo implicará la obtención de datos, la construcción de modelos de fiabilidad o Disponibilidad, la evaluación numérica de los modelos desarrollados, la realización de análisis de importancia, sensibilidad e incertidumbre, la evaluación de posibles alternativas de mejora, etc.

4: Evaluación de los resultados, cuyo objetivo es determinar el orden de prioridad y las maneras administrativas de cómo fue cumplido el plan estratégico y operativo del mantenimiento aprobado.

Por lo trascendental, se considera una vez analizado aunque de manera general la teoría de la Fiabilidad y su relación con el mantenimiento como proceso , volver a la perspectiva del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad , que rápidamente ha pasado a dominar los procedimientos para fijar estrategias de mantenimiento que según Gómez-Lozano (2006) , opinión que compartimos este es un mantenimiento de tercera generación , y que por tanto requiere de un sistema de mantenimiento preventivo sólido, este nos demuestra que el mantenimiento predictivo tiene precedencia sobre el tradicional mantenimiento preventivo por su alcance y objetivos incluso se puede decir que el predictivo es un perfeccionamiento del preventivo que al ser también planificado permite con mayor certeza proceder al pronóstico de los fallos.

Si se analiza el "Diagrama de Decisión de RCM de Aladón" nos lleva a investigar si un mantenimiento predictivo es "técnicamente viable y merece la pena" ser efectuado antes de investigar si un mantenimiento preventivo es "técnicamente viable y merece la pena" ser efectuado, ¿Qué les parece , por eso no se puede uno aferrar a un solo método o tipo de mantenimiento, existen muchos factores a tener en cuenta , incluso algunos aun desconocidos.

El papel de este mantenimiento es contribuir eficientemente a la consecución o mejora del nivel establecido de disponibilidad de una instalación, actuando sobre los equipos y componentes que la integran de modo que su fiabilidad no disminuya y se minimicen los tiempos de indisponibilidad por reparación. Es en esencia un proceso de Gestión en la gerencia del mantenimiento.

La efectividad y economía del mantenimiento preventivo puede ser óptimo , teniendo en cuenta la distribución de los tiempos de fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de fallos del sistema que como se conoce es la frecuencia (nº de ocasiones por año) en que una situación peligrosa se materializa pero sucede que no pued generalizar esta fundamentación y por ello en ocasiones el MPP se queda "corto".

Si un componente tiene una tasa de riesgo pequeña, ninguna sustitución incrementará la probabilidad de fallo; en cambio si la tasa de riesgos es constante, la sustitución no representará ninguna variación en la probabilidad de fallo, por tanto si un componente tiene una tasa de riesgos en aumento, programando su sustitución en cualquier momento se incrementará teóricamente la fiabilidad del sistema.

Haciendo uso de la ley de Weibull yo mencionada brevemente, si el componente tiene un parámetro de posición t0 >0 la sustitución con anterioridad a este momento, asegura que no ocurrirán fallos pues el componente es intrínsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta que t = t0.

Estos casos se muestran gráficamente en la figura 1,9. (Tomado de la NTP 460: Mantenimiento preventivo de las instalaciones peligrosas, del ministerio de trabajo y asuntos sociales .España).

Representación de los modos de fallo mediante la distribución de weibull

En el estudio de la distribución se pueden dar las siguientes combinaciones de los parámetros de Weibull con mecanismos de fallo particulares:

• t0 = 0: el mecanismo no tiene una duración de fiabilidad intrínseca, y:

• si ÃY < 1 la tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero, por lo que podemos suponer que nos encontramos en la juventud del componente con un margen de seguridad bajo, dando lugar a fallos por tensión de rotura.

• si ÃY = 1 la tasa de fallo se mantiene constante siempre lo que nos indica una característica de fallos aleatoria o pseudo-aleatoria. En este caso nos encontramos que la distribución de Weibull es igual a la exponencial.

• si ÃY > 1 la tasa de fallo se incrementa con la edad de forma continua lo que indica que los desgastes empiezan en el momento en que el mecanismo se pone en servicio.

• si ÃY = 3,44 se cumple que la media es igual a la mediana y la distribución de Weibull es sensiblemente igual a la normal.

• t0 > 0: El mecanismo es intrínsecamente fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta que t = t0 , y además:

• si ÃY < 1 hay fatiga u otro tipo de desgaste en el que la tasa de fallo disminuye con el tiempo después de un súbito incremento hasta t0; valores de ÃY bajos (~ 0,5) pueden asociarse con ciclos de fatigas bajos y los valores de b más elevados (~ 0,8) con ciclos más altos.

• si ÃY > 1 hay una erosión o desgaste similar en la que la constante de duración de carga disminuye continuamente con el incremento de la carga.

• t0 < 0. Indica que el mecanismo fue utilizado o tuvo fallos antes de iniciar la toma de datos, de otro modo

• si ÃY < 1 podría tratarse de un fallo de juventud antes de su puesta en servicio, como resultado de un margen de seguridad bajo.

• si ÃY > 1 se trata de un desgaste por una disminución constante de la resistencia iniciado antes de su puesta en servicio, por ejemplo debido a una vida propia limitada que ha finalizado o era inadecuada.

Todas estas consideraciones son teóricas. Se asume que las actividades de sustitución no introducen cualquier nuevo defecto y desgaste, pero recordemos que toda actividad necesita de ajustes previos para que las conjugaciones, soportes, etc, se vuelvan a acoplar correctamente, en esencia necesitan un asentamiento y por tanto se le pueden incorporar desgastes

Cuando se llega a la conclusión de que es necesaria la sustitución preventiva, es conveniente tener presente las siguientes consideraciones:

• Los parámetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo principales. Por ejemplo para la distribución log- normal , la media y la desviación estándar y para la distribución de Weibull los parámetros de forma ÃY, de escala o vida característica b y el de localización o vida mínima t0 (este último señalado anteriormente ).

• Efectos de todos los modos de fallo

• Costo de cada fallo

• Costo del programa de sustituciones

• Efecto probable del mantenimiento en la fiabilidad: hemos considerado hasta ahora componentes que no avisan el momento de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no destructivas, etc. se puede detectar un fallo incipiente, también se deberán considerar:

• Modo en que los defectos se combinan hasta provocar el fallo

• Costo de las inspecciones o pruebas.

Sin dudas contar con todo esta información es sumamente valiosa y para optimizar sus cálculos y procedimientos de respuestas se utilizan los modelos económicos – matemáticos.

No pretendemos culminar esta primera conferencia sin dejar de mencionar el Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) es en la actualidad una opción moderna de la filosofía del mantenimiento, la misma se considera como el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros significativos de las organizaciones empresariales. Hasta aquí sin dudas un gran reto para la industria genérica, donde se concentran varios procesos para poder concretar sus objetivos.

La categoría Clase Mundial, exige de los siguientes aspectos:

Excelencia en los procesos sustantivos.

Calidad y rentabilidad de los productos.

Motivación y satisfacción personal y de los clientes.

Máxima confiabilidad

Logro de la producción requerida.

Máxima seguridad personal

Máxima protección ambiental.

Se plantea por los especialistas de gerencias exitosas que las mejores prácticas han considerado como las diez mejores que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial las siguientes:

• Organización centrada en un equipo de trabajo coherente y competitivo.

Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de un Staff de trabajo multidisciplinarios y en organizaciones donde se evalúan y reconocen formalmente esta manera nueva de laborar.

• Contratistas ,expertos y consultores, orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas – hombres utilizadas.

• Integración con proveedores de materiales y servicios de calidad certificada.

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.

• Apoyo y visión de la gerencia a partir del conocimiento de los escenarios.

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.

• Planificación y Programación Proactiva:

La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida.

El proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.

• Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.

• Gestión ordenada de búsqueda de materiales e insumos

Procedimiento de búsqueda de materiales en toda la corporación y en diferentes proveedores, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.

• Integración de sistemas:

Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.

• Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todos los actores bajo procedimientos y prácticas de trabajo documentadas y practicadas.

• Producción basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías y metodologías existentes del mantenimiento predictivo ,en particular procedimientos metrológicos y tecnológicos de alta estima para poder controlar los síntomas que tienen que ver con la vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras.

Los elementos dados en la conferencia guardan relación sinérgica con la garantía de la calidad. Según la figura 1.10.

Fig.1.10 La calidad, procedimientos legales.

La gestión de la calidad, el mantenimiento como proceso son en la actualidad términos no desligados a la prodúctica, la cual tiene como objetivo incrementar la competitividad de las empresas logrando considerables aumentos de productividad, en ella se interrelacionan el producto, la producción y la productividad .

Conclusiones

Los parámetros más relevantes de la fiabilidad, deben ser como primer caso preestablecido por el diseñador, considerando en esta etapa la durabilidad o vida útil del elemento, mecanismo o máquina que se diseñe y construya el cual será sometido a pruebas y posteriormente a la explotación.

En una segunda etapa, corresponde a los tecnólogos, siguiendo las interrupciones del diseñador, garantizar que los elementos, mecánicos o máquinas alcancen los parámetros deseados; para ello tendrán en cuenta la selección de materiales y las tecnologías de elaboración disponibles como aspectos más relevantes.

Es responsabilidad del cliente garantizar durante la vida útil proyectada, que lo artículos conserven las características de uso a ellos asignadas, esto se logra con una adecuada estrategia de Mantenimiento y Reparación, en correspondencia con las normas establecidas por el diseñador y el fabricante. Es posible en esta etapa introducir cambios que conlleven a obtener mejores indicadores a través de la modernización de los equipos en uso, recomendamos se haga en estrecha unión con los diseñadores y fabricantes del equipo.

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Autor:

Mario Clemente Zaldívar Salazar Ph.D

Profesor Titular.

Asesor en la Dirección de Posgrado.

Ministerio de Educación Superior. Cuba