Propuesta de sistema de gestión integrado para una empresa de producción de derivados del cítrico (página 3)

Tabla 2.4 Evaluación del proceso de aseguramiento de la calidad

• Documentación.

La planta cuenta con toda la documentación necesaria para cada proceso y para su correcto registro.

• Auditorías de la calidad.

En este estudio al revisar los informes de las auditorias internas y externas realizadas, la autora pudo observar la existencia de no conformidades repetitivas, lo que evidencia que no se están rectificando las no conformidades detectadas en aquellas en lo cual desde la realización de esta auditoria hasta la fecha se ha trabajado en la erradicación de estos problemas. Debido a que la Empresa lleva 8 meses de certificada se le ha realizado solo una auditoria externa, en enero del presente año, con resultados satisfactorios, a pesar de que se le detectaron dos no conformidades que fueron:

1. Departamento de dirección: en el procedimiento de revisión por la dirección se dice que se debe analizar el cumplimiento de los objetivos de la calidad y no existe evidencia de que se haya realizado una adecuada valoración de los mismos.
2. Departamento de mantenimiento: se aprecia que en la guía de lubricación para la mesa inclinada de rodillo se establece que la cadena descubierta se lubrique con aceite de circulación diariamente sin embargo se comprobó que solo existía evidencia de lubricación en dos días específicos de noviembre del 2002.

Revisión y evaluación por la dirección

En período de producción estas revisiones se realizan una vez al mes y en los meses restantes a solicitud del Director General.

Aspectos económicos de la calidad

Según el procedimiento establecido en la empresa, antes mencionado se realiza la ficha de costos por reproceso incurridos en cada producto. En la Tabla 2.5 se muestra los datos de los costos de reproceso de la naranja en el periodo de estudiado donde se aprecia una mejora progresiva en ese proceso al disminuir de 36.04 USD en octubre, a 8.94 en noviembre, con un ligero aumento en diciembre a 14,05, aun inferior respecto al mes de octubre disminuyendo por tanto los reproceso. El análisis realizado refleja que el proceso de control de la calidad actual se está haciendo eficazmente y por lo que se reafirma la apreciación de que el Sistema de Gestión de la Calidad, de la Empresa y Planta aplicado está funcionando e influyendo positivamente en esta mejora.

Tabla 2.5 Registros de costos por no calidad o reproceso (octubre – diciembre: 2002)

Calidad en la comercialización.

Aunque hasta el momento los resultados de la comercialización se pueden considerar favorables, pues el producto se comercializa con facilidad, los expertos participantes en este estudio consideran un inconveniente la inexistencia de un grupo de marketing en la Empresa pues el hecho de que sus producciones sean comercializadas por la Empresa Cítricos Caribe, S.A (utilizando la marca ¨ Cítricos Carmelinas ¨), los obliga a efectuar ventas con carácter nacional lo que limita la participación directa de la empresa en estas transacciones. Esta situación repercute negativamente en todas las plantas pues para las ventas en el mercado nacional también tienen que utilizar este intermediario, de ahí que se considere que seria una ventaja para la empresa poder hacer estudios de mercados para su ampliación y diversificación y así colocar a la empresa en una posición competitiva mas favorable.

Calidad en las compras

Una vez identificadas las necesidades de materiales e insumos, se formula la solicitud de compra a la Oficina Comercializadora ¨ Cítricos Caribe S.A. ¨, garantizando que estén definidos de forma clara todos los requisitos de calidad y las característica técnicas pertinentes. Se establecen acuerdos claros en los contratos con el proveedor para especificar las disposiciones sobre las cuales se ejecuta la verificación de los productos comprados y el método de entrega de los mismos con la calidad requerida y las garantías necesarias. El listado, actualizado por Cítricos Caribe S.A., de los proveedores evaluados de acuerdo con su capacidad para suministrar productos con los requisitos de la organización, es evaluado por los responsables de realizar las compras en la industria para la selección definitiva de los proveedores que tomarán en cuenta, además del resultado del cuestionario que debe llenar cada proveedor, los resultados de compras anteriores y la valoración técnica y económica de las ofertas.

Calidad de los procesos

La planificación de la producción anual, mensual y diaria se basa en la propuesta recibida de la empresa suministradora, los contratos de la cantidad total de fruta a recibir en el año y los contratos o pedidos establecidos por los clientes con lo que se prepara el horario, régimen de trabajo y de la limpieza y cantidad de trabajadores el mantenimiento y la fabricación de piezas en el taller, la solicitud de piezas de repuesto y equipos para la campaña con la adecuada definición de los procesos que se consideran especiales o críticos y con puntos de control ubicados en los mismos.

Control de los procesos

Los técnicos de Aseguramiento de la Calidad en la línea son los responsables de la correcta toma de muestras y de realizar los análisis correspondientes en cada punto crítico de control especialmente los puntos de mayor incidencia en la calidad del producto final tales como:

• Recepción
• • Estado de las frutas
  • Sólidos solubles
  • Contenido de jugo

• Tamizado

• Test rápido de fibra húmeda
• Contenido de pulpa

• Concentración

• Dosificación de aceite
• Limpieza de los evaporadores e intercambiador de glicol.

• Ajuste y homogeneización

• Sólidos solubles final

• Envasado

• Sólidos solubles
• Acidez
• Ratio
• Peso neto

Control de los equipos y medios de medición y ensayos

El Jefe de Turno de Producción es el responsable de controlar que se efectúe correctamente la manipulación y conservación de los equipos de seguimiento y medición de la industria atendiendo a las reglas establecidas para las mismas.

No conformidades y acciones correctivas

Con el procedimiento establecido se realiza la identificación, clasificación, revisión, control y destino de los productos no conformes los cuales al no cumplir con los requisitos especificados se identifican para evitar que se utilicen o envíen al cliente inadvertidamente. El Director Técnico y de Desarrollo establece las decisiones que serán tomadas con los mismos, ya sea su reproceso, su aceptación por concesión, su reclasificación para otros usos, o su rechazo ó desecho definitivo.

Función de manipulación y equipos posteriores a la venta.

Las operaciones durante la recepción de insumos se realizan teniendo en cuenta las características de los mismos y condiciones de manipulación especificadas por el suministrador. Se garantizan condiciones higiénicas – sanitarias adecuadas, que eviten deterioros por humedad, contaminación o daños por roturas, para lo cual el almacenamiento debe organizarse de modo que un insumo o grupo de ellos ocupen áreas previamente definidas y de fácil acceso e identificación.

Personal

Existe un programa de entrenamiento para el personal que se vincula a la empresa, teniendo bien fundamentados los programas de estudios para cada especialidad de acuerdo al tipo de trabajo. La calificación y evaluación del personal en el caso de los técnicos permite determinar su nivel de desempeño, Existen áreas como diseño en la dirección técnica y dirección de recursos humanos que han definido indicadores que le permiten evaluar el nivel de desempeño.

Seguridad y responsabilidad legal

Se encuentran claramente identificados los requisitos de seguridad del producto.

Otros aspectos

Entre los aspectos generales que se evaluaron en la entidad se evidenció que todas las áreas de la planta tienen el orden y la limpieza adecuada. Las condiciones de los puestos de trabajos presentan dificultades relacionadas con la humedad de algunos puestos de trabajo, provocado por las propias características del proceso. Las medidas de protección utilizadas son principalmente los medios de protección individual aunque se aprecio que no todos los trabajadores lo usan adecuadamente.

Al concluir el diagnóstico, se puede resumir que a pesar de considerar favorable el funcionamiento la del Sistema de Gestión de la Calidad lo que queda demostrado en el análisis anterior, pues en cada uno de los elementos que conforman el sistema se establecen procedimientos o métodos para el funcionamiento y evaluación del mismo, garantizándose todos las actividades de control de la calidad pertinentes para alcanzar el aseguramiento de la calidad requerida del producto final, se detectaron algunas deficiencia que pueden afectar el mejoramiento continuo del sistema, de no atenderse oportuna y adecuadamente, y que den al traste con su certificación, las que se exponen a continuación:

• La inexistencia de un grupo de marketing que hace el proceso de comercialización un proceso totalmente dependiente y limita los estudios de mercado y la participación directa de la empresa en el proceso de venta.
• El insuficiente seguimiento a las auditorias internas para darle seguimiento a las no conformidades.

2.4 Análisis de la situación medioambiental actual

Como se comentó anteriormente el diagnóstico ambiental es utilizado para realizar una evaluación de la posición actual de una organización con respecto al medio ambiente atendiendo a:

• Identificación de los requisitos legales y reglamentarios.
• Identificación de las políticas y procedimientos existentes
• Identificación de las actividades, productos o servicios de la empresa que pueden tener impactos ambientales significativos. Principalmente se estudian aspectos relacionados con el impacto en el agua, el aire, desechos sólidos, emisiones de calor y ruido, consumo energético, manejos de desechos, manejo y control en el almacenamiento de productos peligrosos, entre otros.
• Prácticas y procedimientos de gestión ambiental existentes.

Al igual que en el epígrafe anterior se aplicó la técnica de entrevistas a dirigente(2), técnico(3) y obreros(2) directos a la producción seleccionados utilizando la fórmula (1) a los que se les realizaron las preguntas mostradas en el Anexo 16 propuesto por [Toledo, 1998] y que fueron utilizadas como guía. Asimismo se utilizaron otras técnicas de registros de información como observación directa, revisión de documentos, y una encuesta cuyas preguntas aparecen en el Anexo 17 que se abordan las temáticas relacionadas con la gestión medioambiental (preguntas 1, 2 ,3 y 9), los impactos ambientales (5, 6, 7 y 8) y las auditorias (10 y 11).

Teniendo en cuenta que no toda la plantilla perteneciente a la empresa está relacionada con la cadena logística, se realiza una selección detallada de los trabajadores que realmente pueden participar en la identificación de los problemas fundamentales según la cifra a encuestar con la confiabilidad requerida por lo que se efectúa el cálculo del tamaño de la muestra mediante la expresión siguiente:

(2)

Donde:

n: Tamaño de muestra a encuestar

Z: Percentil de la distribución normal

p: Proporción de la población

N: Tamaño de la población

1-a : Nivel de confianza

d: Error absoluto

Con los valores: Z [(1-a )/2] = 1,96; p = 0,5; d =0,05; N = 49 se obtiene que deben ser encuestados 43 trabajadores. Para el procesamiento y representación de las respuestas obtenidas se utilizaron el paquete de programa estadístico SPSS y el Microsoft Excel respectivamente. En el Anexo 16 se observa que todas las encuestas fueron válidas y en la Figura 2.1 se muestran las respuestas tabuladas donde se puede apreciar que las preguntas tienen mayormente un comportamiento afirmativo, excepto las relacionadas con las auditorias, preocupando también el comportamiento de las preguntas 3, 8 y 9 pues es significativo el por ciento afirmativo representado, las preguntas 3 y 9 relacionadas con la misma temática el 30,2 % plantea que no está definida la responsabilidad y autoridad del Sistema de Gestión y el 46,5 % afirma que los trabajadores no participan en la toma de decisiones respectivamente. Con respecto a la pregunta 8 relacionada con la temática de los impactos ambientales dio como resultado que el 34,9 % no conoce los riesgos ambientales.

Para enfatizar el análisis del comportamiento de las preguntas por cada temática en el Anexo 18 aparecen los gráficos correspondientes a cada una de ellas. Con los resultados obtenidos y los de las demás técnicas utilizadas se elaboró el epígrafe siguiente, que se encuentra redactado según el procedimiento propuesto anteriormente.

Figura 2.1 Resultados de las encuestas para diagnosticar el Sistema de Gestión Ambiental

Política ambiental

Según los resultados obtenidos en la encuesta el 69,8% de los encuestados respondieron que la política ambiental estaba definida y todos los trabajadores tenían conocimiento de ella. Esta política aprobada por la dirección de la empresa define objetivos relacionados con los impactos ambientales que produce la empresa y que influyen en el entorno y en la salud de los trabajadores y se compromete a toda la empresa a una mejora continua. Están definidos los objetivos y metas a alcanzar y se indica la manera de cumplirlos.

La planta cuenta con un Sistema de Gestión Ambiental que no se encuentra certificado por ninguna norma correspondiente a este. Por el interés en profundizar en las posibles causas de las limitaciones para esta certificación, se incluyó una pregunta en la encuesta, referida a esta problemática la cual no aparece en la Figura 2.1 por ser una pregunta de selección de opciones en la respuesta y no de responder afirmativa o negativamente. Según los resultados de la misma las posibles limitaciones para la certificación según la norma ISO 14001 son las que se representan en la Figura 2.3 donde se evidencia que el 48,8 % de los encuestados consideró como limitante principal escasez de recursos económicos para enfrentar esta certificación y en segundo lugar la falta de asesoramiento.

Figura 2.2 Limitaciones para la certificación según la ISO 14001

Impactos ambientales

Como proceso productivo, la planta tiene riesgos de impactar negativamente el Medio Ambiente por la generación de residuales líquidos, sólidos y emisiones gaseosas. Los resultados de la encuesta realizada refleja que el 100% de los encuestados conocen estos impactos negativos y que aparecen definidos y mostrados en el Anexo 19. Esta situación ha tenido un alto nivel de prioridad y desde 1999 se ha eliminado el riesgo de los impactos negativos y especialmente su aporte en el tratamiento de los residuales, motivo por el cual recientemente la Empresa ha sido acreedora del Premio Nacional de Medio Ambiente, por el adecuado tratamiento de sus residuales líquidos y el aprovechamiento económico de otros residuos que se generan en el proceso.

En esta dirección es destacable que la disposición de los sólidos generados en la industria presenta dificultades por la alta demanda como alimento animal provoca su rápida extracción la disposición de los aceites esenciales como otro residual difícilmente biodegradable y altamente tóxico para los sistemas de tratamientos biológicos el cual actualmente es exportado, así como otras medidas alternativas como la utilización de la emulsión acuosa de aceites como antiespumante en la fabricación de Torula para el alimento animal además de los lodos biológicos utilizados como bioabono en el organopónico de la industria, que se generan en la planta de tratamiento de residuales líquidos cuestiones que son reconocidas por el 93 % de los encuestados .

El factor socioeconómico es impactado positivamente por la generación de empleos y oportunidades económicas que permiten elevar la calidad de vida de los pobladores de la zona, el fomento de comercio y servicios, el aprovechamiento económico de los residuos de la industria, entre otros.

Asimismo las tres calderas de combustión interna que constituyen fuentes generadoras de emisiones gaseosas poseen chimeneas con filtros que liberan los gases resultantes de la combustión por encima de los techos de la instalación. No existe tratamiento de las emisiones, pero la eficiencia del funcionamiento de las calderas normalmente está por encima del 89 % y se obtiene una combustión completa, por lo que los especialistas consideran insignificante las partículas dañinas en suspensión en el entorno.

Uso de energía y eficiencia.

Manejo de agua.

Existe un estado técnico satisfactorio de las tuberías y bombas y se garantiza su correcto funcionamiento con los mantenimientos periódicos. En la empresa la calidad del agua es un aspecto fundamental en el proceso productivo, lo cual se garantiza con la realización de monitoreos y micro mediciones realizados una vez al día por los especialistas de aseguramiento de la calidad. Se consume aproximadamente 49920 m3 como promedio mensual, con el 40 % del agua destinada a la limpieza tecnológica y lavado general de la planta. Toda el agua de enfriamiento de los equipos se recupera y se recicla internamente así como el agua de los condensados vegetal y del lavado de las frutas. En general están precisadas las Medidas tomadas para el uso eficiente del agua tales como:

• Mantenimiento a todas las válvulas para evitar salideros.

• Vigilar porque el personal de limpieza no gaste agua innecesariamente.

• Hacer una conciencia a todo el personal que debe velar que no exista ninguna llave abierta que no se esté usando en algo productivo.
• Recircular el agua en los procesos siempre que sea posible.

Manejo de energía

En el Anexo 20 se muestran los consumos de los portadores energéticos durante los ulitimos años donde puede observarse que a partir del 2000 comenzó a decrecer la producción ya que de estar procesando hasta ese momento prácticamente toda la fruta del país excepto la de la provincia de Matanzas se vio afectada, primero por la construcción de la Industria de Cítricos de Contramaestre y posteriormente, la de Pinar del Río. Esto trajo lógicamente, el empeoramiento de los índices de consumo pues la poca entrada de frutas los hace ineficientes, es por ello, que están diversificando sus producciones para entre otras cosas ganar en eficiencia en el ahorro de Portadores Energéticos, tanto por el incremento de la producción como por la introducción de líneas altamente automatizadas e innovaciones tecnológicas a sus producciones. Para mejorar el consumo energético la Planta se ha ajustado al Programa de Ahorro Energético Nacional cambiando su horario de trabajo que no coincida con la hora pico y la mayor demanda energética del país, programando dos turnos de trabajo e horarios que no afecten la capacidad generadora nacional.

Materiales, materias primas y emisiones.

Los productos químicos empleados en la industria son solamente para los análisis de la calidad del producto final en el laboratorio pues la producción es realizada en forma natural sin adición de ningún producto químico y por medio de procesos físicos. Asimismo el combustible y la sosa cáustica empleados para la generación de vapor en las calderas y la limpieza de los equipos respectivamente son independientes del producto final. No obstante para la elaboración y conservación de los productos terminados se emplea como gas refrigerante el amoníaco (NH3 R 117), gas altamente tóxico, que en caso de averías o accidente podría afectar parcial o totalmente a los trabajadores y vecinos de áreas circundantes disponiéndose de una alarma que se activa en caso de escape, averías o afectación en el sistema de refrigeración. Se utilizan además otros gases para climatización y refrigeración que aparecen en la tabla 2.6. Se están realizando las gestiones pertinentes para adquirir el equipamiento necesario, para el reciclaje y recuperación de estos y evitar la liberación al medio de aquellos no ecológicos que representan el 40 % de estos.

Tabla 2. 6 Otros gases refrigerantes utilizados.

Proceso de producción

Como se refirió anteriormente los impactos negativos han sido controlados por las medidas tomadas para evitar esos fenómenos. En campañas anteriores al presentarse problemas con la exportación del aceite esencial, como ya se explicó, se tomaron medidas alternativas ante esta situación. Desde mediados de 1998 y hasta la fecha todo el residual líquido resultante de la planta de producción pasa a través de una serie de procesos controlados que garantizan su posterior vertimiento, evitando cualquier afectación al medio ambiente mientras que los sólidos generados durante el proceso de producción son trasladados por las empresas pecuarias del territorio para el consumo directo de los animales.

Para prevenir los riesgos ambientales existe un plan de prevención y respuestas ambientales que incluye acciones tales como el mantenimiento preventivo a la planta de tratamiento de residuales y a las líneas de producción, la realización de monitoreos en los diferentes puntos que generen residuales, la identificación de los puntos críticos de control en los equipos cuyas descargas pueden producir impactos ambientales negativos ubicándose estos en la malla rotatoria de emulsión de aceite, el terminador de aceite, la centrífuga deslodadora de aceites (descargas) y la centrífuga pulidora de aceites (Descarga), además se archivan y analizan los resultados de las inspecciones realizadas y se aplican acciones correctivas en caso que procedan, se realizan inspecciones internas de forma sistemática y se discuten en los consejillos de la Dirección y finalmente se realiza un diagnóstico anualmente sobre el impacto ambiental de los residuales de la fábrica.

Productos.

Se utilizan nuevos envases para los jugos BIN los cuales son reciclables.

Responsabilidad del obrero

En las capacitaciones de los obreros se incluyen los aspectos ambientales, y se toman en consideración las opiniones de los obreros mas experimentados en el proceso para dar soluciones a los problemas ambientales. De forma general todos los trabajadores conocen los principales impactos ambientales y los objetivos estratégicos. Además también en los resultados de la encuesta el 53,5 % afirma que los trabajadores participan en la toma de decisiones y en la elaboración de los objetivos.

Con relación a los equipos de protección personal existe un listado por área y puesto de trabajo y a los trabajadores se le exige su uso y su cuidado permanentemente aunque falta la persona encargada de controlar esta situación y se cometen indisciplinas al respecto, con la encuesta realizada se pudo evidenciar que las posibles causas de estas indisciplinas pueden estar dadas por que los trabajadores no tienen suficiente conocimiento de los riesgos ambientales que pueden afectar su salud provocando enfermedades profesionales.

Transporte

El transporte se realiza de forma eficiente, aunque es válido señalar que el estado técnico del parque automotor no está totalmente en óptimas condiciones en óptimas condiciones y hay carencia de piezas de repuesto. Están registrados los riesgos en las transportaciones especialmente de gases para lo cual se toman medidas de prevención.

Accidentes

Según los resultados de la encuesta realizada el 65,1 % de los encuestados afirman que tienen conocimiento de los riesgos ambientales ante la ocurrencia de accidente y el 83,7 % de los encuestados aseguran que están definido los puntos críticos de riesgo y que existen señalizaciones y medidas para el control de los mismos.

Finanzas

Los costos destinados para la protección ambiental en la Empresa en el periodo 1999 a 2003 se reflejan en la tabla 2.6 con tendencia a estabilizar la cifra dedicada a esta actividad. Los medios o recursos materiales están incluidos en cada uno de los presupuestos anuales, archivados en el área de economía.

Tabla 2.7 Costos destinados para la protección Ambiental.

Auditorías

Según el 69,8% de los encuestados no se realizan sistemáticamente auditorias externas y en la revisión de los documentos se comprobó que a la empresa se le han realizado dos inspecciones externas por parte organismos especializados, y el 76,7 % afirma que no se realizan auditorias internas, en las inspecciones mencionadas se le ha señalado esta y se esta trabajando sobre la base de programar y efectuar dos auditorias internas al año.

Después del diagnóstico realizado se puede plantear que el Sistema de Gestión Ambiental es eficiente en cuanto a la disminución de los impactos ambientales así como en el tratamiento de sus residuales pero se descuidan otros aspectos del sistemas como la determinación de la responsabilidad y autoridad del sistema de gestión, la participación de los trabajadores en la toma de decisiones ambientales y la capacitación y formación de los trabajadores en los aspectos de riesgos y accidentabilidad. Además se le señalaron que no se realizan auditorias ambiéntales internas ni externas y que no existe personal encargado de controlar el uso de los medios de protección lo que atenta contra la salud del trabajador e incluso todos estos problemas dan al traste con las aspiraciones de la empresa en vista a obtener el Reconocimiento Ambiental.

2.5 Análisis de la situación actual de Seguridad del trabajo

Para analizar este punto igual que los epígrafes anteriores se parte de obtener la información de la forma más adecuada posible. Para eso se aplicó una entrevista, mostrada en el Anexo 21, a un mismo número de expertos que los utilizados anteriormente, de ellos dirigentes( 2), técnicos(2) y obreros(3) directos a la producción, la revisión de documentos y la encuesta que se muestran en el Anexo 22 en las cuales se abordan las temáticas siguientes: formación y capacitación ( preguntas 3, 6 y 8), factores de riesgos ( 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 14). Esta fue aplicada a los trabajadores seleccionados según lo referido en el epígrafe anterior e igualmente fue procesada y representada utilizando el paquete estadístico SPSS y el Microsoft Excel respectivamente. En la Figura 2., se representa el resultado de obtenido de las encuestas aplicadas para analizar la situación del Sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional. donde es evidente por simple observación que la mayoría de las respuestas son afirmativas, pero al analizar el comportamiento de las preguntas se evidencia que las preguntas 4 y 5 tienen opiniones regularmente compartidas pues en el caso de la 4 relacionada con la ocurrencia o no de lesiones producidas por las máquinas de las operaciones efectuadas, el 44,2 % afirma que no existen riesgos de lesiones lo que es un dato significativo pues está muy cerca del 50% y significa que gran parte de la plantilla de trabajadores tiene un desconocimiento de los riesgos que pueden generar los equipos utilizados en el proceso y en la pregunta 5 relacionada con la exigencia de formación y utilización de medios de protección individual para las herramientas requeridas en el proceso, situación esta que tiene repercusión también en la capacitación del trabajador pues este por ciento de encuestados no considera necesario este hecho, dando lugar a la ocurrencia de accidentes.

Figura 2.3 Resultado de la encuesta de Seguridad e Higiene ocupacional.

Analizando el comportamiento de las preguntas por temáticas en la Figura 2.4 que aparece a continuación, donde se demuestra que las preguntas que pertenecen a una misma temática tienen igual comportamiento y por tanto reafirman los aspectos positivos del sistema. En el Anexo 23 se analiza detalladamente cada una de las temáticas.

Figura 2.4 Comportamiento de las preguntas realizadas.

Utilizando el procedimiento descrito en el capitulo 1 para avanzar e implantar un Sistema de Gestión de Seguridad se hizo el análisis para comprobar el funcionamiento de la seguridad en la planta, el cual sirvió de guía para el análisis siguiente donde se redactan todos los resultados obtenidos en las técnicas utilizadas en la realización del mismo.

Definición y descripción del sistema

La Empresa cuenta con un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional que aunque no se encuentra certificado por ninguna norma, se rige por la Resolución 31 que sustituyó a la 23 antes orientada al respecto. La accidentalidad refleja indicadores favorables pues de 18 accidentes como promedio anual hace unos años atrás, en el año 2002 ocurrió solo 1 accidente y hasta la fecha en el 2003 no ha ocurrido ninguno. Actualmente existen solo 5 riesgos inventariados siguiendo la Resolución mencionada anteriormente (ver Tabla 2.8), con su plan de medidas correspondiente, se ha logrado mejorar las condiciones de trabajo y la capacitación de personal al respecto contribuyendo así a los altos índices de estabilidad del personal y la alta demanda de empleo.

La Planta está comprometida y se propone la aplicación de un nuevo modelo de Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Laboral, basado en los principios de la seguridad integral e integrada, considerando dentro del Sistema de Gestión de Recursos Humanos todos aquellos aspectos que garanticen la seguridad y salud del trabajador, el mejoramiento de condiciones para el desempeño de su labor y con el consiguiente bienestar y calidad de vida de los trabajadores. En tal sentido se trabaja en aras de :

• implantar y mantener un nuevo Modelo de Gestión
• Mantener un nivel de estructura que garantice el asesoramiento, fiscalización y control de la actividad.
• Mantener una integración del contenido de la actividad en los requisitos de cada puesto de trabajo y en los contenidos y responsabilidades a todos los niveles.
• Ejecutar acciones que garanticen el correcto funcionamiento de la seguridad. (evaluación y control de riesgos, participación de los trabajadores, capacitación del que atiende o asesora la actividad).

Identificación y cuantificación del riesgo y modelaje del accidente

En la encuesta realizada, todas las preguntas relacionadas con los factores de riesgos sobrepasan los 74,4 %, este índice indica que los trabajadores en su totalidad conocen los factores de riesgos pero al analizar otra de las preguntas se evidencia que los trabajadores no están convencidos de la forma en que estos los afectas y de los daños que les puedan causar. En cuanto a los accidentes el 90,7 % afirma que en los últimos años no han habido accidentes y más del 79,9 % asegura que existe un plan de prevención de riesgos.

Según la revisión de documentos y la observación directa se pudo detectar que la vía utilizada para la identificación del riesgo es retrospectiva o indirecta pues se efectúa a través del análisis posterior al incidente o accidente y se registran según la Resolución 31 lo que provoca por ejemplo que: un riesgo latente en la Planta es el ruido, factor este en los que ya se han hecho estudios y se demostró que está por encima de los 85 decibeles (nivel máximo de admisión), y este riesgo no se registra aún cuando, como se comentó anteriormente, no se utilizan los medios de protección individual correspondiente. Existe un modelo de registro y evaluación de riesgos donde están detectados las lesiones o tipos de accidente que puede provocar y su evaluación y nivel de prioridad.

Tabla 2.8 Registro y evaluación del riesgo.

Documentación de los resultados

Asimismo, como se indicó para prevenir estos riesgos según el 94,3 % de los encuestados se toman medidas para ello.

En la Tabla 2.9 se muestra el programa de prevención con los resultados de la identificación, evaluación y control de los riesgos laborales que se realiza en la empresa.

Tabla 2.9 Resultados de la identificación, evaluación y control de los riesgos laborales.

En este plan se declara una fecha de cumplimiento la cual se chequea en los consejos de dirección. Para el control de estas medidas se establecen los puntos críticos de control a través de chequeos e inspecciones periódicas indicados a continuación

• Extracción de jugos y aceites esenciales

• Frigorífico (riesgos químicos)
• Sala de caldera
• Combustibles utilizados en el proceso
• Superficie resbaladiza por el ambiente de trabajo
• Materiales utilizados en la limpieza de los equipos

Luego se elabora un informe que contiene las deficiencias detectadas y los plazos para tomar las acciones correctivas que correspondan al mismo y se procede por área a la señalización de los posibles riesgos.

Al concluir el análisis de este epígrafe se detectó que a pesar de los trabajadores tener conocimiento de los riesgos existentes en la planta una parte de estos no tienen idea de la medida en que son afectados por los mismos lo que provoca que no vean la necesidad latente de utilizar los medios de protección individual correspondiente a cada riesgo. Además en la opinión de la autora se deben realizar listas de chequeo para la identificación y cuantificación del riesgo en vía prospectiva o directa para evitar los accidentes antes de su ocurrencia, se señala también que no se realizan auditorias internas de seguridad y salud ocupacional en la empresa lo que dificulta la evaluación del sistema.

2.6 Conclusiones parciales

Al realizar el diagnóstico se puede concluir que:.

• En cuanto a calidad se debe señalar la no-existencia de un grupo de marketing que hace el proceso de comercialización un proceso totalmente dependiente. El insuficiente seguimiento a las auditorias tanto externas como internas para darle seguimiento a las no conformidades aunque como ya se expresó anteriormente la empresa esta trabajando en cuanto a la erradicación de este problema
• El Sistema de Gestión Ambiental presenta problemas relacionado con la capacitación de los trabajadores, la poca participación de estos en las decisiones ambientales, no está certificado y no se realizan las auditorias ambientales.

• El sistema de seguridad y salud tiene deficiencia en cuanto a la identificación del riesgo, la capacitación del personal en cuanto a medida de afectación del riesgo, no esta certificado y no se realizan auditorias par evaluar la eficiencia del mismo.

Capítulo III: Consideraciones para perfeccionar e integrar los Sistemas de Gestión de Calidad, Seguridad y Medio ambiente en la "Planta de Producción"

Este capítulo tiene como objetivo fundamental exponer soluciones desarrolladas mediante el empleo de procedimientos, adecuadamente seleccionados sobre la base de los resultados obtenidos en el diagnóstico realizado, utilizando los métodos y técnicas enunciados en el capitulo precedente para proponer un plan de mejora continua que contribuya a la mejora de los resultados empresariales y que su funcionamiento está enfocado correctamente a un mejoramiento continuo que conlleva a la perfección del mismo erradicando sus problemas según su propia gestión y logrando que su perfeccionamiento de lugar a la integración de este a los demas sistemas de gestion.

Se considera necesario entonces contribuir al mejoramiento de la Gestión Empresarial, partiendo de aquellos problemas que fueron detectados en el diagnóstico efectuado, es decir las cuestiones con mayores dificultades y que resultan de vital importancia para la empresa, por lo cual se procederá a desarrollar los aspectos:

1. Diagnostico de la situación actual del sistema de gestion de seguridad e higiene ocupacional.
2. Comparación de los resultados del diagnostico actual con los obtenidos en la investigación precedente.
3. Propuesta de mejora al Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.
4. Desarrollo de un Plan de Acción para las propuestas planteadas.
5. Estimación de los costos y beneficios de la implantación de un sistema de gestión.

2.5 Análisis de la situación actual de Seguridad del trabajo

Para analizar este punto igual que los epígrafes anteriores se parte de obtener la información de la forma más adecuada posible. Para eso se aplicó una entrevista, mostrada en el Anexo 21, a un mismo número de expertos que los utilizados anteriormente, de ellos dirigentes( 2), técnicos(2) y obreros(3) directos a la producción, la revisión de documentos y la encuesta que se muestran en el Anexo 22 en las cuales se abordan las temáticas siguientes: formación y capacitación ( preguntas 3, 6 y 8), factores de riesgos ( 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 14). Esta fue aplicada a los trabajadores seleccionados según lo referido en el epígrafe anterior e igualmente fue procesada y representada utilizando el paquete estadístico SPSS y el Microsoft Excel respectivamente.

En la Figura 2, se representa el resultado de obtenido de las encuestas aplicadas para analizar la situación del Sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional. donde es evidente por simple observación que la mayoría de las respuestas son afirmativas, pero al analizar el comportamiento de las preguntas se evidencia que las preguntas 4 y 5 tienen opiniones regularmente compartidas pues en el caso de la 4 relacionada con la ocurrencia o no de lesiones producidas por las máquinas de las operaciones efectuadas, el 44,2 % afirma que no existen riesgos de lesiones lo que es un dato significativo pues está muy cerca del 50% y significa que gran parte de la plantilla de trabajadores tiene un desconocimiento de los riesgos que pueden generar los equipos utilizados en el proceso y en la pregunta 5 relacionada con la exigencia de formación y utilización de medios de protección individual para las herramientas requeridas en el proceso, situación esta que tiene repercusión también en la capacitación del trabajador pues este por ciento de encuestados no considera necesario este hecho, dando lugar a la ocurrencia de accidentes.

Figura 2.3 Resultado de la encuesta de Seguridad e Higiene ocupacional.

Analizando el comportamiento de las preguntas por temáticas en la Figura 2.4 que aparece a continuación, donde se demuestra que las preguntas que pertenecen a una misma temática tienen igual comportamiento y por tanto reafirman los aspectos positivos del sistema. En el Anexo 23 se analiza detalladamente cada una de las temáticas.

Figura 2.4 Comportamiento de las preguntas realizadas.

Utilizando el procedimiento descrito en el capitulo 1 para avanzar e implantar un Sistema de Gestión de Seguridad se hizo el análisis para comprobar el funcionamiento de la seguridad en la planta, el cual sirvió de guía para el análisis siguiente donde se redactan todos los resultados obtenidos en las técnicas utilizadas en la realización del mismo.

Definición y descripción del sistema

La Empresa cuenta con un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional que aunque no se encuentra certificado por ninguna norma, se rige por la Resolución 31 que sustituyó a la 23 antes orientada al respecto. La accidentalidad refleja indicadores favorables pues de 18 accidentes como promedio anual hace unos años atrás, en el año 2002 ocurrió solo 1 accidente y hasta la fecha en el 2003 no ha ocurrido ninguno. Actualmente existen solo 5 riesgos inventariados siguiendo la Resolución mencionada anteriormente (ver Tabla 2.8), con su plan de medidas correspondiente, se ha logrado mejorar las condiciones de trabajo y la capacitación de personal al respecto contribuyendo así a los altos índices de estabilidad del personal y la alta demanda de empleo.

La Planta está comprometida y se propone la aplicación de un nuevo modelo de Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Laboral, basado en los principios de la seguridad integral e integrada, considerando dentro del Sistema de Gestión de Recursos Humanos todos aquellos aspectos que garanticen la seguridad y salud del trabajador, el mejoramiento de condiciones para el desempeño de su labor y con el consiguiente bienestar y calidad de vida de los trabajadores. En tal sentido se trabaja en aras de :

• implantar y mantener un nuevo Modelo de Gestión
• Mantener un nivel de estructura que garantice el asesoramiento, fiscalización y control de la actividad.
• Mantener una integración del contenido de la actividad en los requistos de cada puesto de trabajo y en los contenidos y responsabilidades a todos los niveles.
• Ejecutar acciones que garanticen el correcto funcionamiento de la seguridad. (evaluación y control de riesgos, participación de los trabajadores, capacitación del que atiende o asesora la actividad).

Identificación y cuantificación del riesgo y modelaje del accidente

En la encuesta realizada, todas las preguntas relacionadas con los factores de riesgos sobrepasan los 74,4 %, este índice indica que los trabajadores en su totalidad conocen los factores de riesgos pero al analizar otra de las preguntas se evidencia que los trabajadores no están convencidos de la forma en que estos los afectas y de los daños que les puedan causar. En cuanto a los accidentes el 90,7 % afirma que en los últimos años no han habido accidentes y más del 79,9 % asegura que existe un plan de prevención de riesgos.

Según la revisión de documentos y la observación directa se pudo detectar que la vía utilizada para la identificación del riesgo es retrospectiva o indirecta pues se efectúa a través del análisis posterior al incidente o accidente y se registran según la Resolución 31 lo que provoca por ejemplo que: un riesgo latente en la Planta es el ruido, factor este en los que ya se han hecho estudios y se demostró que está por encima de los 85 decibeles (nivel máximo de admisión), y este riesgo no se registra aún cuando, como se comentó anteriormente, no se utilizan los medios de protección individual correspondiente. Existe un modelo de registro y evaluación de riesgos donde están detectados las lesiones o tipos de accidente que puede provocar y su evaluación y nivel de prioridad.

Tabla 2.8 Registro y evaluación del riesgo.

Documentación de los resultados

Asimismo, como se indicó para prevenir estos riesgos según el 94,3 % de los encuestados se toman medidas para ello.

En la Tabla 2.9 se muestra el programa de prevención con los resultados de la identificación, evaluación y control de los riesgos laborales que se realiza en la empresa.

Tabla 2.9 Resultados de la identificación, evaluación y control de los riesgos laborales.

En este plan se declara una fecha de cumplimiento la cual se chequea en los consejos de dirección. Para el control de estas medidas se establecen los puntos críticos de control a través de chequeos e inspecciones periódicas indicados a continuación

• Extracción de jugos y aceites esenciales

• Frigorífico (riesgos químicos)
• Sala de caldera
• Combustibles utilizados en el proceso
• Superficie resbaladiza por el ambiente de trabajo
• Materiales utilizados en la limpieza de los equipos

Luego se elabora un informe que contiene las deficiencias detectadas y los plazos para tomar las acciones correctivas que correspondan al mismo y se procede por área a la señalización de los posibles riesgos.

Al concluir el análisis de este epígrafe se detectó que a pesar de los trabajadores tener conocimiento de los riesgos existentes en la planta una parte de estos no tienen idea de la medida en que son afectados por los mismos lo que provoca que no vean la necesidad latente de utilizar los medios de protección individual correspondiente a cada riesgo. Además en la opinión de la autora se deben realizar listas de chequeo para la identificación y cuantificación del riesgo en vía prospectiva o directa para evitar los accidentes antes de su ocurrencia, se señala también que no se realizan auditorias internas de seguridad y salud ocupacional en la empresa lo que dificulta la evaluación del sistema

3.3 Propuesta de mejora del Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.

Según el diagnóstico realizado para este sistema se necesita hacer perfeccionar casi total de mismo pues en la opinión de la autora no se realiza correctamente un paso importante en el buen funcionamiento del sistema, la identificación del riesgo y los demás problemas detectados. Por lo que se propone rediseñar el sistema basándose en el Modelo de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional (HSE) descrito en el capítulo I.

Para la implantación de un sistema de gestión se debe tener en cuenta que un ciclo de este tipo incorpora todas las actividades necesarias para lograr una mejora continua; uno de los resultados en el fortalecimiento de la propia actividad de la empresa. Puede constar de cuatro fases basadas en el círculo de Deming (Planificar, Hacer, Revisar, Actuar).

Paso 1. Establezca su política.

En este paso ya esta establecida la política de seguridad de la planta, la cual esta bien definida por escrito, además se acuerdan las responsabilidades de cada cual dentro de la organización, los procedimientos para identificar y controlar los riesgos que se establezcan deberán incluirse en esta política y quedar definidos por escrito.

Paso 2. Organice sus fuerzas.

La empresa tiene que organizar sus fuerzas, es decir, que formar una cultura positiva hacia un sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional en toda la planta, logrando la participación activa de todos los integrantes de la organización.

Paso 3 Planee y establezca sus procedimientos.

La dirección de la planta debe planear y establecer procedimientos adecuados para la gestión de la seguridad, la planeación debe aparecer de forma clara y precisa, se necesita saber como se hará cada acción y como se cumplirá con todos los requisitos y necesidades.

Para los pasos 1,2 y 3 se propone utilizar las técnicas: entrevistas, encuestas, tormenta de ideas, diagrama causa – efecto, diagrama de flujo y observación directa.

Paso 4 Mida su efectividad.

En este paso se mide la efectividad del sistema, aquí se revisa, examina e inspecciona todo lo referente a seguridad lo cual permite instruirse y penetrar en los fallos, de ahí que este paso constituya un lazo para la retroalimentación de la elaboración de procedimientos y normas.

Paso 5 Revise y audite.

Es en este último paso donde se permite conocer el grado en que se cumple con todo lo que está regulado (incluyendo la legislación).

Las auditorias en seguridad, pueden ser técnica y de gestión. Las primeras referidas al examen de tipo técnico de algún aspecto o aspectos de una o más actividades realizadas en la empresa enfatizando en la evaluación de riesgos o en las inspecciones de seguridad, pero diferenciándose de las últimas en que deben incluir un examen sistemático para buscar la conformidad a lo largo del tiempo. Las auditorías de gestión se refieren a la evaluación de la eficacia, efectividad y fiabilidad del sistema para la prevención de riesgos laborales, así como al conocimiento de si el sistema es adecuado para alcanzar la política y los objetivos de la organización de esta materia. Debe ser sistemática y además, abarcar todo el sistema.

Se propone entonces que siguiendo este enfoque planifiquen y realicen las auditorias conformadas por las etapas siguientes [Rubio, 2001].

• Solicitud de la auditoria y selección de la auditoria acreditada.
• Envío del plan por la entidad auditora a la empresa o especialistas con informaciones sobre estas (alcance, documentación, equipo auditor, calendario, etc.)
• Reunión inicial de intercambios y esclarecimiento los auditados y auditores.
• Visita general inicial a la empresa del equipo auditor.
• Búsqueda de evidencias mediante la entrevista y el análisis de los procesos, la documentación y los registros que le permitan evaluar el sistema y desarrollar el informe.
• Reunión final, explicativa de los resultados de la auditoria.
• Informe de auditoria. Documento emitido por el equipo auditor.

Para los pasos 4 y 5 se propone utilizar técnicas de trabajo en grupo y lista de comprobación, análisis ¨ What it ¨, procedimiento ¨ Hazap ¨, análisis por árbol de fallos y análisis por árbol de eventos.

Se deben establecer planes de capacitación enfocados al correcto uso de las herramientas y el uso de los medios de protección individual como vía eficaz en la prevención de accidentes.

4. Desarrollo de un Plan de Acción

El cuarto punto a desarrollar en este capítulo es la elaboración de un plan de acción que le permita a la empresa la mejora continua de Seguridad. El mismo incluye las acciones necesarias para la obtención del compromiso de todos en la organización, conjuntamente con las acciones de mejora en las actividades, además incluye la fecha en que debe cumplirse cada acción. Producto de los problemas existentes en la planta objeto de estudio se dividió este Plan en Etapas (I, II, III, IV), las cuales están en dependencia del tiempo de ejecución y el grado prioridad de las acciones y las posibilidades reales de analizar los objetivos previstos.

La Etapa I, aparece en las tablas 3.9, 3.10 y 3.11 donde se abarcan las acciones más inmediatas que debe ejecutar la planta respectivamente que permitan ir eliminando los principales deficiencias medio ambientales y de seguridad detectadas en el diagnóstico.

Tabla 3.11Acciones para Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional

Después de terminada la etapa mencionada es necesario continuar desarrollando acciones que permitan continuar el mejoramiento de la organización. Para esto se precisa de la Etapa II, donde se mencionan diversas actividades según sea el caso. Las acciones propuestas para esta etapa y por cada sistema de Gestión se proponen que se ejecuten entre el año 2003-2004 fundamentalmente, las cuales tienen un carácter organizativo, evaluativo, informativo, etc. A continuación se exponen las mismas:

Gestión Seguridad:

• Evaluación de la estrategia de la organización en cuanto a Seguridad y el accionamiento de los directivos en este sentido haciendo los ajustes pertinentes para las etapas subsiguientes.
• Desarrollar actividades de formación e información de aspectos de Seguridad e Higiene Ocupacional, así como propiciar intercambios con especialistas del tema.
• Evaluación anual del cumplimiento de los planes de acción.

Una vez concluidas las etapas I y II se procederá a la Etapa III, siendo la más avanzada que tiene el plan de acción y que comprende

Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.

• Evaluar y perfeccionar el sistema (mejora continua).

Después de culminada esta, se pasa a la cuarta y última etapa la cual le dará la posibilidad a la Planta de integrar los sistemas de Gestión de calidad, Gestión Medioambiental, y Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional. Siendo importante para esto definir el elemento común de los sistemas de Gestión que en opinión de la autora podría ser el riesgo ya que al establecer los puntos críticos de control en los que la producción se puede ver afectada, se controla el mismo en los tres sistemas y así poder establecer la integración, realizando puntos de control comunes para los tres sistemas con mayor efectividad y optimizando los recursos humanos pues se necesitaría menos personal para gestionar y controlar los tres sistemas en cuestión.

Por otra parte se debe establecer un procedimiento que permita la integración de Calidad, Medio Ambiente y Seguridad a partir de su inclusión en el enfoque estratégico empresarial tal como el definido por Reyes, 2000 referido en el análisis bibliográfico realizado que incluye las acciones siguientes:

• Análisis de la situación inicial: se propone utilizar las técnicas empleadas en el capitulo precedente.
• Detección de las acciones a realizar. Para cumplir la legislación vigente, la normativa de tipo voluntario, y para establecer un sistema de gestión integrado.
• Definición del sistema. Grado de integración a lograr, documentación de soporte, método de gestión y mantenimiento del sistema.
• Establecimiento del programa de trabajo. Tareas a realizar, orden de precedencia en el tiempo, recursos necesarios (humanos, materiales y económicos), responsables de la ejecución de cada tarea y plazos estimados para ello.
• Desarrollo e implantación del sistema. Ejecución de las actividades programadas, seguimiento y control de las posibles desviaciones.
• Formación y difusión. Actividades a realizar en distintos momentos del proyecto con el fin de dar a conocer el sistema y las modificaciones que suponga en la sistemática de trabajo habitual.
• Certificación del sistema de gestión. Como consecuencia de las actividades realizadas y una vez normalizadas las correspondientes a la gestión, se procederá a la solicitud de la auditoria de certificación por una entidad acreditada, en su caso.

Previo a la certificación se debe analizar la posibilidad de realizar las auditorias internas integradas.

3.5 Estimación de los costos y beneficios de la implantación de los Sistema de Gestión Medio Ambiental y de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional

Los procedimientos que se proponen en el trabajo para perfeccionar el Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional, permiten mejorar la salud y seguridad de los trabajadores, los que se traducen en beneficios económicos y sociales que pueden ser estimado en función de:

• Aumento de rendimiento.
• Control y disminución de los riesgo laborales
• Mejora de las condiciones laborales con su consiguiente efecto sobre la salud de las personas y su calidad de vida.

Pero necesariamente se deberán incurrir en costos que varían en función de algunos factores de la organización como son los siguientes:

• Tamaño.
• Actividad, producto y servicios.
• Sistemas y planes generales de gestión a implantar

Este costo se puede determinar a partir de:

1. Costos de mantenimiento de los sistemas que implica gastos en días / hombres, materiales y equipos para:

• Formación y entrenamiento.
• Evaluación de los efectos medioambientales.
• Evaluación de los efectos de seguridad e higiene ocupacional.
• Control y documentación.
• Revisión de las políticas y responsabilidad asignadas.

3.6 Conclusiones parciales

• Es absolutamente necesario para la empresa establecer un grupo o departamento que se encargue de la función del marketing, pues es una amenaza y debilidad latente para la empresa.

• Los procedimientos que se proponen en el trabajo para perfeccionar el sistema de gestión Medioambiental y el Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional, permite mejorar la gestión empresarial.
• Se propuso un plan de acción estructurado en etapas que posibilitará la futura integración de calidad, seguridad y medio ambiente.

• El perfeccionamiento de los sistemas de gestión propuestos se traducen en beneficios económicos y sociales.

Conclusiones

1. Se realizó una amplia consulta bibliográfica de diversos documentos científico técnicos, existentes alrededor de las concepciones de calidad, seguridad y medio ambiente y sus posibilidades de integración, con estas reflexiones parece lógico pensar que cada empresa debería analizar el impacto y criticidad de sus actividades en relación con la calidad, el medio ambiente y la seguridad y establecer el sistema que dé respuesta a las necesidades de los clientes, sociedad y trabajadores de la forma más rentable.
2. El diagnóstico realizado a la Planta de producción permitió conocer el estado actual de la misma. El adecuado funcionamiento del Sistema de Gestión de la Calidad, el excelente control de impactos ambientales del Sistema de Gestión Ambiental pero insuficiente gestión de los demás elementos del sistema y el menor grado desarrollo del Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.
3. Es absolutamente necesario para la empresa establecer un grupo o departamento que se encargue de la función del marketing, pues es una amenaza y una debilidad latente para la empresa.
4. Con el desarrollo de este trabajo se propuso un plan de acción estructurado en etapas que posibilitará la futura integración de calidad, seguridad y medio ambiente.

Recomendaciones

Con los resultados de esta evaluación preliminar se le recomienda a la dirección de la Planta de producción que:

2. Se le de continuación de la investigación comenzada a partir de la ejecución de las actividades propuestas, en cada etapa del plan de acción en la planta.
3. La empresa debe orientar sus métodos de gestión hacia el perfeccionamiento de los sistemas de gestión y la certificación de las normas ISO 14000 de medio ambiente y las normas OHSAS 18000 de seguridad e higiene ocupacional.
4. Caracterizar el resto de las plantas de la empresa para valorar la posibilidad de difundir los resultados de este trabajo, analizando la posibilidad de su implementación y considerando las modificaciones que en cada caso pudieran ser necesaria.
5. Continuar profundizando en las acciones a ejecutar para llegar en el menor plazo posible a la integración de las funciones de calidad, seguridad y medio ambiente con un enfoque estratégico empresarial y de mejora continua.
6. Comprobar los resultados obtenidos en el estudio realizado mediante el uso de las tecnicas propuestas al respecto y modificar en aras de resolver los problemas detectados que contribuyan a mejorar su Gestión Empresarial.

Bibliografía y citas:

BIBLIOGRAFÍA

1. Norma Cubana 18001 (2005) Seguridad y Salud en el Trabajo- Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Requisitos.
2. Ley 13 (1977) de Protección e Higiene del Trabajo
3. Decreto 101(1982). Reglamento General de la Ley de Protección e Higiene del Trabajo.
4. Males de oficina._los_males_dela_oficina.htm
5. Movimientos repetidos y malas posturas. www.inp.cl/inicio/enferm_rec_datep.php.
6. Malas Posturas en la Computadora.www.monografías.com/13/malas/malas.shtml
7. Norma FDX 50-172 (1999). Gestión de la Calidad y Aseguramiento de la calidad. Encuesta de satisfacción de los clientes.
8. Un trabajo saludable www.economíaynegocios.cl/tus_finanzas.asp
9. Guía para la prevención de riesgos laborales en oficinas
10. NC 19-02-32. Sistema de Normas de Protección e Higiene del Trabajo. Asientos para los medios de trabajo. Clasificación y Requisitos generales.
11. Postura correcta en el trabajo www.paritarios.cl/consejos posturas correctas.html
12. NC116:2001. Seguridad y Salud en el Trabajo. Requisitos ergonómicos básicos a considerar en los puestos, procesos y actividades de trabajo. (ISO 6385-1981, MOD).
13. CAN/CSA-Z412-M 1989. Office Ergonomics.

Biografías de los autores:

Ing. Ana María Zayas Ramos.

Cubana, nacida el 9 de diciembre de 1980 en la ciudad de Ciego de Ávila, graduada de ingeniero industrial en la universidad central Martha Abreu de las Villas, actualmente es profesora del departamento de dirección de la facultad de economía de la universidad de Ciego de Ávila, en la que lleva ejerciendo 3 años y en breves obtendrá el titulo de máster en dirección

Lic. Gioivys Frometa Vázquez.

Cubano nacido el 15 de octubre de 1976, en la ciudad de Ciego de Ávila, graduado de Licenciado en cultura física, en la Universidad Máximo Gómez Báez de Ciego de Ávila, actualmente laboro como director de una empresa del grupo empresarial Astro perteneciente al Ministerio de Transporte, en el cual tengo 6 años de experiencia como directivo, y me encuentro optando por el titulo de Máster en Dirección.

Autor:

Ing. Ana María Zayas Ramos

Lic. Gioivys Frometa Vázquez

País: Cuba

Ciudad: Ciego de Ávila.