Técnicas de mejora de procesos

Introducción

La ventaja competitiva de una empresa depende, cada vez más de una gestión eficaz de su proceso de desarrollo de nuevos productos, de la implementación de nuevas técnicas de calidad, de su capacidad de diseñar productos innovadores de calidad en un plazo más breve que sus competidores entre otras variables.

En cuanto a técnicas de calidad se refiere, una de ellas es la técnica desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1.960 "s, conocida como Poka Yoke, que significa "a prueba de errores" donde la idea principal, es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

La finalidad de esta técnica es la de eliminar los efectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible.

Shingeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1.950 "s, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que casi nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.

Otros tópicos basados en la gestión de la calidad que se argumentarán en el desarrollo del presente informe son: el método de las 5s, que representan acciones que son principios expresados en con cinco palabras japonesas que comienzan por S, donde cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.

Por otra parte se encuentra el sistema de Mantenimiento Productivo Total o (TPM), este es un sistema destinado a la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tienen como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Finalmente se explica el Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) para finalizar con Ingeniería Concurrente.

DESARROLLO

Poka Yoke

El término " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" (error inadvertido) y "yoke" (prevenir).

Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

El sistema Poka Yoke, o libre de errores, son métodos para prevenir que errores humanos se conviertan en defectos del producto final.

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabado poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es el alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto.

Los sistemas Poka Yoke implican el levar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generados por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos.

• Inspección de criterio.

• Inspección Informativa.

• Inspección en la fuente.

Inspección de criterio

Error____________ Defecto___________ Defecto Detectado

Inspección para separar lo bueno de lo malo

• Comparado con el estándar

• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

Paradigmas existentes

• Los errores son inevitables.

• La inspección mejora la calidad

La inspección de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir defectos.

Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son descartados.

• El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando una inspección de 100% es muy costosa.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos.

• Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

Inspección Informativa

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas

Usado típicamente como:

• Auto inspección.

• Inspección subsecuente.

Auto-Inspección.

• La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata.

Algunas ventajas son:

• Rápida retroalimentación

• Usualmente inspección al 100%

• Más aceptable que critica exterior

• La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente.

Dibujo

Empleado A, opera___________ Empleado B, inspecciona y opera_________ Empleado C, inspecciona y

Opera… D

Inspección subsecuente

Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.

• Promueve el trabajo en equipo.

Algunas de las desventajas son:

• Mayor demora antes de descubrir el defecto.

• El descubrimiento es removido de la causa raíz.

• Inspección en la fuente (Source Inspection) inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.

La práctica de los sistemas Poka Yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

Actualmente los Poka Yoke suelen consistir en:

Un Sistema de Detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar.

Un Sistema de Alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Defectos VS. Errores

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

"Defectos y Errores NO son la Misma Cosa"

• DEFECTOS: son resultados.

• ERRORES: son las causas de los resultados

• ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer.

• Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos, primero identificándolos y clasificándolos en categorías, del más al menos importante.

• Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los errores que producen los defectos.

• El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o de detección de errores.

Funciones Reguladoras Poka Yoke:

• Métodos de Control.

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.

No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso

• Método de Advertencia.

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la del método de control.

En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. El uso de métodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mínimo, o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de control una tarea extremadamente difícil.

Clasificación de los Métodos Poka Yoke.

1. Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.

2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces.

3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando la implantación de un dispositivo Poka Yoke.

Medidores Utilizados en Sistemas Poka Yoke.

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

Medidores de Contacto:

Interruptor en límites, microinterruptores: Estos verifican la presencia y posición de objetos y detectan herramientas rotas, etc. Algunos de los interruptores de límites están equipados con luces para su fácil uso.

Interruptores de tacto. Se activan al detectar una luz en su antena receptora, este tipo de interruptores pueden detectar la presencia de objetos, posición, dimensiones, etc., con una alta sensibilidad.Transformador diferencial. Cuando se pone en contacto con un objeto, un  transformador diferencial capta los cambios en los ángulos de contacto, así como las diferentes líneas en fuerzas magnéticas, esto es de gran ayuda para objetos con un alto grado de precisión.Trimetron. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un "trimetron", los valores de los límites de una pieza pueden ser fácilmente detectados, así como su posición real. Este es un dispositivo muy conveniente ya que los límites son seleccionados electrónicamente, permitiendo al dispositivo detectar las medidas que son aceptadas, y las piezas que no cumplen son rechazadas

Relevador de Niveles Líquidos. Este dispositivo puede detectar niveles de líquidos usando flotadores

Medidores sin Contacto:

Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y los cambios en las líneas de fuerza magnética. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo.

Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Interruptores  fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo reflector, que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los interruptores fotoeléctricos son comúnmente usados para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir diferencias entre colores. Pueden también detectar algunas áreas por la diferencia entre su color.Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor.Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo interrupciones en líneas, pero los sensores de áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones en alguna área.

Sensores de Posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.

Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de altura.

Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas.Sensores de vibración. Pueden detectar cuando un artículo esta pasando, la posición de áreas y cables dañados.

Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar dos productos que son pasados al mismo tiempo.Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados de roscas incompletas.

Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en corrientes de aire ocasionados por la colocación o desplazamiento de objetos, también pueden detectar brocas rotas o dañadas.

Algunos ejemplos y aplicaciones

Entrenamiento para la prevención de errores.

TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo sistemas de bolsas de aire con una tasa creciente sin disminución de su calidad o su productividad. Para el éxito de la producción de bolsas de aire de TRW es fundamental el entrenamiento para la prevención de errores, que es enseñado por la Universidad de Restricciones de la compañía. Todos los empleados participan en los cursos impartidos por la Universidad de Restricciones de acuerdo a su desarrollo y entrenamiento, pero la prevención de errores es obligatoria para todos los ingenieros de manufactura.

El concepto se basa en lo escrito por Shigeo Shingo, que enfatiza en el Poka Yoke, que es el sistema japonés para la prevención de errores.

La TRW quiere adoptar el sistema de prevención de errores para toda la compañía para lograr así obtener el producto de excelente calidad y lograr sus entregas a tiempo.

Ejemplos de dispositivos a prueba de errores:

• Los discos de 3.5 plg. no pueden ser insertados al revés gracias a que no son cuadrados y esto no permite su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina empuja un dispositivo en el la computadora que no permite que el disco entre, lo que evita que este sea colocado incorrectamente.

• Algunos archiveros podían caerse cuando se abrían 2 o más cajones al mismo tiempo, esto se corrigió colocando un candado que solamente permite abrir un cajón a la vez.

• A el área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo son el tamaño menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope al tapón para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta puesto.

• A los automóviles con transmisión automática se les colocó un dispositivo para que no se pueda retirar la llave a menos que el carro esté en posición de Parking. Además no permite que el conductor cambie de

• posición la palanca de velocidades, si la llave no esta en encendido.

• Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc. se colocaron para advertir al conductor de posibles problemas.

• Los seguros eléctricos de las puertas tienen 3 dispositivos: Asegurar que ninguna puerta se quede sin seguro; Asegurar las puertas automáticamente cuando el carro excede de 18 millas/hora. El seguro no opera cuando la puerta está abierta y el motor encendido.

• El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a los conductores que ponen todo el peso del pie en el freno. Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es el procedimiento adecuado de frenado.

Las 5 S

El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

• Seiri : Organización. Separar innecesarios.

• Seiton : Orden. Situar necesarios.

• Seiso : Limpieza. Suprimir suciedad.

• Seiketsu : Estandarizar. Señalizar anomalías.

• Shitsuke : Disciplina. Seguir mejorando.

La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.

• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.

• Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.

• Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.

• Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Por otra parte, el total del sistema permite:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado)

• Reducir los gastos de tiempo y energía

• Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios

• Mejorar la calidad de la producción.

• Seguridad en el Trabajo.

¿Cuál es su Objetivo?

Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. No es una mera cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.

Veamos ahora en que consisten las 5s:

Seiri: Organización. Separar Innecesarios.

Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.

¡SEPARAR LO QUE ES NECESARIO DE LO QUE NO LO ES Y TIRAR LO QUE

ES INUTIL!

¿COMO? :

• Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo.

• Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo.

• Desechando las cosas inútiles.

Algunas normas que ayudan a tomar buenas decisiones son:

• Se deshecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año.

• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica)

• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.

• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

• Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a Seiton, esto nos permite aprovechar lugares despejados.

Diagrama de Flujo Para la Clasificación

Seiton: Orden. Situar Necesarios.

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo, el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

¡COLOCAR LO NECESARIO EN UN LUGAR FACILMENTE ACCESIBLE!

¿COMO? :

• Colocar las cosas útiles por orden según criterios de:

Seguridad / Calidad / Eficacia.

• Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.

• Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se deterioren.

• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.

• Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden.

Las normas de Seiton:

• Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte).

• Definir las reglas de ordenamiento.

• Hacer obvia la colocación de los objetos.

• Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario.

• Clasificar los objetos por orden de utilización.

• Estandarizar los puestos de trabajo.

Seiso : Limpieza. Suprimir Suciedad.

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

¡LIMPIAR LAS PARTES SUCIAS!

¿COMO? :

• Recogiendo, y retirando lo que estorba.

• Limpiando con un trapo o brocha.

• Barriendo.

• Desengrasando con un producto adaptado y homologado.

• Pasando la aspiradora.

• Cepillando y lijando en los lugares que sea preciso.

• Rastrillando.

• Eliminando los focos de suciedad.

Normas para Seiso:

• Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías.

• Volver a dejar sistemáticamente en condiciones.

• Facilitar la limpieza y la inspección.

• Eliminar la anomalía en origen.

Seiketsu : Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías.

Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu hay que recordar que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares.

¡ MANTENER CONSTANTEMENTE EL ESTADO DE ORDEN, LIMPIEZA E

HIGIENE DE NUESTRO SITIO DE TRABAJO!

¿CÓMO? :

• Limpiando con la regularidad establecida.

• Manteniendo todo en su sitio y en orden.

• Establecer procedimientos y planes para mantener orden y Limpieza.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

• Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas.

• Favorecer una gestión visual ortodoxa.

• Estandarizar los métodos operatorios.

• Formar al personal en los estándares.

Shitsuke : Disciplina o Seguir Mejorando.

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia.

Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.

¡ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5 S EN NUESTRO SITIO DE TRABAJO

Y A RESPETAR LAS NORMAS DEL SITIO DE TRABAJO CON RIGOR!

¿CÓMO? :

• Respetando a los demás.

• Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de Trabajo.

• Llevando puesto los equipos de protección.

• Teniendo el hábito de limpieza.

• Convirtiendo estos detalles en hábitos reflejos.

Necesidad de la Estrategia 5s.

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

• Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.

• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.

• Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5s.

• Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contínua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

• Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

¿Como Implementar las 5s.?

Diagrama de Implementación por Etapas de las 5s.

Explicación del Diagrama de Implementación por Etapas.

Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL):

La primera etapa de la implementación se centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio y el área de trabajo limpios).

Segunda etapa (OPTIMIZACION):

La segunda etapa de la implementación se refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir, que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de suciedad.

Tercera etapa (FORMALIZACION):

La tercera etapa de la implementación esta concebida netamente a la formalización de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e implementar las gamas de limpieza.

La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD):

Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua.

¿Por qué son Necesarias las 5s?

A Nivel de las personas.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM es un moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Su metodología, soportada por un buen número de técnicas de gestión, establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras a lograr a afrontar con éxito y competitividad, el proceso de internacionalización y apertura de la economía.

El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50"s, pero que se descubrió en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

El objetivo del mantenimiento de máquinas y se puede definir como conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

• La frecuencia de las averías, y

• El tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.

La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa a ser énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.

Según Nakajima, los elementos básicos del TPM son cuatro:

• TPM – AM Mantenimiento Autónomo.

• TPM – PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo.

• TPM – EM Administración del Equipo.

• TPM – TEI Participación Total de los Empleados.

Los actualizados, con base a los desarrollos Japoneses están de acuerdo en que el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicación debe incluir cinco (5) elementos básicos:

• Optimizar la Efectividad y Calidad de los Equipos.

• Programar Mantenimiento Preventivo – Predictivo para toda su Vida Útil.

• Implementarse Multidisciplinariamente por los departamentos interesados.

• Incluir todos los miembros de la organización.

• Fundamentarse en la actividad integrada de pequeños grupos.

La palabra "Total" en Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan con tres (3) importantes características del TPM:

Eficacia Total: implica la búsqueda de eficacia, economía, productividad o rentabilidad.

Mantenimiento Preventivo – Predictivo Total: incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

Participación Total: Fundamentada en mantenimiento autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE TPM.

Entre los principios fundamentales del TPM se pueden enumerar:

Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento. Esto por medio de equipos de diagnóstico adecuados, órganos de control y automatización, con énfasis en logros de la Gestión Total, de la Calidad.

Inventarios Cero: Basado en la producción "Justo a Tiempo", y el aseguramiento de las compras y ventas, eliminando sistemas de bodegaje.

Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo, y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.

Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.

Participación Total: Es necesaria la participación de todos y cada uno de los empleados e la empresa en forma consciente. Combina la fijación de metas "arriba – abajo" por parte de la alta dirección, con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos o círculos TPM.

Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.

Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos. La Terotecnología, que es la ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje, y mantenimiento de equipos. Es así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y esta a su vez de la logística, y entre más estén interrelacionados existirán más equipos libres de fallas.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo: Aplicación del sistema de administración Japonés de las 5s: SEIRI (Organización), SEITON (Orden), SEIKETSU (Pureza), SEISO (Limpieza), SHITSUKE (Disciplina).

METAS DEL TPM.

• Crear una Misión corporativa para mejorar la eficacia de los equipos.

• Usar un enfoque centrado en productividad Mantenimiento Autónomo por los operadores.

• Involucrar a todos los departamentos y todo el talento humano de la organización en la implementación del TPM.

• Planeación óptima del mantenimiento, administrado por el departamento de mantenimiento.

• Implementar las actividades de pequeños grupos basada en capacitación y adiestramiento.

• Un programa de equipos de gestión inicial para prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo.

Ingeniería concurrente

La ingeniería concurrente también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que aparece a principios de la década de los 80"s en el Japón y que llega a Europa a través de América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma década.

El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras:

"Diseñar productos funcionales y estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo más corto posible, con el mínimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final".

Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de la filosofía del libre mercado, donde la industria debe vivir de sus propios recursos.

Así pues, la Ingeniería Concurrente persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de mercado que va a cubrir, de los requisitos de calidad y coste en alcanzar, de los medios y métodos de fabricación, venta y servicio necesarios para garantizar la satisfacción del cliente en todo el ciclo de vida del producto. Precisa del trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la empresa –Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Producción, Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costes, etc.

Esta metodología de trabajo recibe otros nombres:

• Ingeniería simultánea

• Equipos de diseño

Partes: 1, 2