Metodología para la búsqueda de oportunidad de invertir sobre el equipamiento productivo

2. Resumen
4. Desarrollo
5. Bibliografía
6. Anexo Esquema Efecto – Causa – Solución

Resumen

En la presente monografía se propone una metodología para la búsqueda de oportunidad de inversión sobre el Equipamiento Productivos mediante la concepción de un procedimiento que integre factores técnicos y operativos los cuales se consideren suficientes y no redundantes a la hora de obtener un índice de prioridad para cada equipo. Para la obtención de dicho índice se utilizan técnicas multicriterios, la clasificación ABC y el empleo del software como el WinQSB para dar solución a los modelos matemáticos que se utilizan.

Introducción

Debido a lo agresividad de la competencia es importante señalar la necesidad que tiene las empresas de utilizar adecuadamente los recursos con los que cuenta. Actualmente las empresas están presionadas a contar con un elevado desarrollo tecnológico que le permita ser más competitivas y desarrollar procesos más ecológicos, que sean más económicos en cuanto a consumo energético, de materias primas, tiempo, mantenimiento, etc; y lograr ganar cada día mayores cuotas en el mercado tanto nacional como internacional, además tienen que alcanzar la excelencia tecnológica con el fin de obtener productos de mayor calidad.

Los Activos Fijos Productivos (AFP) son elementos determinantes para lograra lo anterior planteado ya que de ellos depende fuertemente la creación de bienes y servicios por lo que es necesario llevar a cabo inversiones sobre los mismo, la mayoría de las veces bastante considerables. Los AFP están sometidos a la depreciación lo que provoca que se lleven a cabo acciones sobre ellos, además son expuesto a altos regimenes de trabajo por lo que se van deteriorando con su uso y obliga a la empresas invertir sobre ellos. Básicamente las acciones a corto plazo que se pueden llevar a cabo sobre los AFP son: la modernizaciones, el reemplazo, el mantenimiento, la adquisición o la ampliación.

El procedimiento que se propone contribuye a elevar la efectividad del proceso inversionista sobre el equipamiento productivo y fue aplicado en la Empresa Planta Mecánica de Santa Clara, Cuba perteneciente al SIME en el taller # 7 perteneciente a la división de equipos pesados , así como en la Fabrica de Baterías Intercambiadoras de Calor del municipio de Morón en la Provincia de Ciego de Ávila, Cuba.

Palabras claves

Equipamiento productivo.

Inversión sobre activos fijos productivos.

Índice de prioridad.

Inversión capital.

Desarrollo

El procedimiento propuesto está formado por cinco etapas.

En la primera etapa se seleccionan los atributos que van a ser utilizados para la clasificación inicial de los equipos (A, B y C) con el objetivo de determinar los equipos productivos de mayor prioridad.

Los atributos que se utilizaran deben cumplir con las siguientes condiciones:

• Cada atributo captura una dimensión o faceta única del problema de decisión (son independientes y no redundantes).
• Todos los atributos, en un sentido colectivo, se consideran suficientes para propósitos de clasificación de los equipos.
• Se presume que las diferencias en los valores asignados a cada atributo son significativas para diferenciar entre las categorías de equipos.

Dada esta condiciones se determinó que los atributos que se utilizaran para la clasificación son eficiencia, calidad de la producción, Impacto ambiental, Obsolescencia tecnológica y Pertinencia.

Para dicha clasificación se seleccionaran un grupo de expertos que darán una calificación en alto (2), medio (1) y bajo (0) a cada atributo en cada equipo productivo y se obtendrá la matriz de decisión inicial (Tabla 1).

Tabla 1 Matriz de decisión inicial

En la segunda etapa se realiza el cálculo de la calidad de la clasificación.

Primero, se forman los conjuntos Yj (YA, YB y YC). Estos representan al conjunto de equipos en las clases A, B y C, y su definición es:

YA = {} YB = {} YC = }

Segundo, se buscan los subconjuntos discernibles Dh (se formarán subconjuntos de este tipo hasta que se logre abarcar todos los equipos), cada uno de los cuales estará formado por aquellos equipos para los cuales los valores de los atributos son los mismos:

Dh = {ci1 = ci2 = ….. = cin} h = 1, 2, ……….(h < m)

A continuación se pasa a obtener las aproximaciones T-Inferior (TI) y T-Superior (TS) para cada subconjunto Yj, así como las regiones dudosas (FC) y la precisión de las aproximaciones (a ).

• TI Yj: Conjunto formado por la unión de todos aquellos subconjuntos Dh que están incluidos en Yj.

TI YA = {Dh YA} TI YB = { Dh YB}

TI YC = { Dh YC}

• TS Yj: Conjunto formado por la unión de todos aquellos subconjuntos Dh que tienen intersección con Yj.

TS YA = {(Dh ∩ YA) ¹ f } TS YB = {(Dh ∩ YB) ¹ f }

TS YC = {(Dh ∩ YC) ¹ f }

• FC: Conjunto formado por aquellos elementos de TS que no están incluidos en TI.

FC (YA) = {xi Î TS YA / xi TI YA}

FC (YB) = {xi Î TS YB / xi TI YB}

FC (YC) = {xi Î TS YC / xi TI YC}

• a : representa el cociente de la cantidad de elementos incluidos en TI entre la cantidad de elementos incluidos en TS.

a (YA) = a (YB) = a (YC) =

donde: es la cantidad de equipos incluidos en TI Yj (j = A, B, C).

es la cantidad de equipos incluidos en TS Yj (j = A, B, C).

La calidad de la clasificación se calcula de la forma siguiente:

g c = j = A, B, C donde: es la cantidad de equipos incluidos en la muestra.

Una ves determinada la calidad de la clasificación inicial si la misma es menor que el 100 % debe ser mejorada hasta un 100 % para ello con la ayuda de los expertos se eliminan las incongruencias en la clasificación hasta obtener dicho valor.

Obtenido un 100 % en la calidad de la clasificación corresponde eliminar los atributos que no determinan ninguna medida de clasificación. Para ello, se debe tener presente que la eliminación de un atributo no debe afectar la calidad de la clasificación calculada anteriormente, esto se hace eliminando provisionalmente el atributo, calculando la calidad de la clasificación con el conjunto restante y comparándola con la existente. Si la calidad obtenida si el atributo es del 100 % el mismo queda fuera del sistema y si no permanece en el sistema.

En la tercera etapa se plantean una serie de reglas de clasificación. Para ello se aplica un algoritmo, basado en la Teoría de Conjuntos Aproximativos.

Primeramente se escoge una de las tres clases (A, B o C) para comenzar a aplicar el algoritmo. Le sigue calcular la precisión de la aproximación dada por cada atributo individualmente, escogiendo el atributo de mayor valor en este indicador. Se analiza, entonces, si con este atributo es posible formar alguna regla de clasificación.

El algoritmo continúa formando los conjuntos de dos atributos posibles donde uno sea el anterior, determinando la precisión de la aproximación, escogiendo el conjunto de mayor valor y buscando las reglas posibles. Se hace así sucesivamente hasta que queden incluidos todos los atributos. Una vez definidas las reglas de clasificación se está en condiciones de aplicar éstas al resto de los equipos del área de que se trate.

En la cuarta etapa se lleva a cabo la jerarquización de los equipos de la clase A para determinar cual es orden de prioridad entre ellos. Esta jerarquización se realiza mediante el cálculo del indicador de prioridad a partir de otros indicadores.

El primer indicador que se analiza es la calidad de la producción, es importante señalar que las características de calidad del producto que puede ser influenciada por el equipo en cuestión. La expresión que se utiliza para el calculo de este indicador es:

donde: ICi: índice de calidad del equipo "i".

PBi: cantidad de productos aceptados y producidos por el equipo "i".

PTi: cantidad de productos elaborados por el equipo "i".

Otro indicador es la eficiencia media comparativa, para calcular este indicador se propone emplear el Análisis de Envoltura de Datos [Charnes et al, 1978], en un análisis de Evaluación Cruzada [Sexton et al, 1986]. Primeramente se determinar, para cada uno de los equipos, todas las entradas (I) y salidas (O). En el primer caso, se encuentran aspectos tales como materias primas, energía, combustibles, salarios, gastos de mantenimiento, etc. En el segundo grupo estaría el valor que aporta el equipo a la producción. Es importante destacar que todos estos aspectos deben ser establecidos para un mismo periodo.

Para cada equipo se resolvería un modelo de programación lineal como el siguiente:

Min

tal que: ≥

≤

donde: : valor de la entrada "k" en el equipo "i"

: valor de la salida "r" en el equipo "i"

k = 1,…,z entradas de cada equipo

r = 1,…,s salidas de cada equipo

Eii : eficiencia comparativa del equipo "i"

: peso relativo de cada equipo

En relación con la salida: valor que aporta cada equipo a la producción, se propone la siguiente expresión:

donde: : Valor del producto "h"

: Cantidad de operaciones realizadas por el equipo "i" al producto "h"

: Cantidad de operaciones necesarias para elaborar el producto "h"

: tiempo de las operaciones realizadas por el equipo "i" al producto "h"

: tiempo total de procesamiento del producto "h"

w : Cantidad de productos "h"

Una vez calculadas las eficiencias, según el modelo anterior, se determina la matriz de pesos de formulación agresiva (Tabla 2), que establece los pesos que cada equipo asigna a cada entrada (uik) y salida (vir) con la eficiencia hallada anteriormente. Para ello se emplea el siguiente modelo de programación lineal, el cual se aplica a cada uno de los equipos:

Min

tal que:

donde: : peso dado por el equipo "m" a la entrada "k"

: peso dado por el equipo "m" a la salida "r"

Tabla 2 Matriz de pesos de formulación agresiva 

Con los resultados del modelo anterior, y registrados en la Tabla 2.3, se calculan las eficiencias de los equipos "i" usando el esquema de pesos del equipo "m". Para ello se emplea la expresión siguiente:

Los resultados se registran en una matriz de eficiencia cruzada (Tabla 3). En esta matriz la última fila representa el valor de eficiencia media comparativa y se calcula por:

Tabla 3 Matriz de Eficiencias Cruzadas

Para el cálculo del impacto ambiental se emplean aquellas salidas negativas del equipo que pueden influir sobre el medio ambiente externo, así como en la salud del trabajador. Existen algunas salidas que por su intangibilidad deberán ser estimadas cualitativamente en una escala de incidencia a través de expertos.

La expresión para este indicador es la siguiente:

donde: : índice relativo de impacto ambiental del equipo "i".

: índice de impacto ambiental del equipo "i".

: salida ambiental "r" del equipo "i".

: valor admisible para la salida "r".

: factor de impacto de la salida "r".

p: cantidad de salidas ambientales "r".

Los valores admisibles para cada una de las salidas deberán ser consultadas en los sistemas de normas que los rigen (en el caso cubano aparecen en el grupo de Normas 19 del Sistema de Normas de Protección e Higiene del Trabajo).

Los factores de impacto de cada salida deberán ser asignados por expertos, cumpliéndose que:

El calculo del indicador pertinencia debe ser analizado en un rango de tiempo de uno a dos años, para lo cual se precisa que la entidad tenga información confiable de sus necesidades (en cuanto a nomenclatura) de producción para este periodo. La expresión que se propone es:

donde: i: índice de pertinencia del equipo "i".

copi: cantidad de operaciones que es capaz de realizar el equipo "i".

coni: cantidad de operaciones que se necesita realice el equipo "i".

El indicador nivel de obsolescencia tecnológica deberá ser dado por expertos, los cuales, teniendo en cuenta los diferentes aspectos que determinan dicho nivel de obsolescencia tecnológica (), ubicarán a los equipos en una escala de 0 a 100%.

Una vez calculados los indicadores anteriores específicos se está en condiciones de jerarquizar los equipos, para ello se calculará el indicador de prioridad del equipo (IPEi), a través de la siguiente expresión:

Los equipos serán ordenados de menor a mayor valor de IPEi.

En la quinta etapa se procede a la búsqueda de alternativas de inversión sobre los equipos. Una vez ordenados los equipos ubicados en la clase A, se está en condiciones de buscar alternativas de inversión para cada uno de estos equipos, según su orden. Para ello, es necesario contar con información actualizada sobre: (1) posible venta de equipos capaces de ampliar el parque de equipos de la empresa o reemplazar al equipo bajo análisis; (2) posibilidades de modernización del equipo.

Para lograr un proceso de búsqueda de oportunidades de inversión organizado se elaboró el esquema Efecto – Causa – Solución (Anexo 1). Según este esquema, el proceso consiste en la búsqueda, hasta un nivel de detalle adecuado, de las causas que provocan los problemas de los equipos (se observa en el esquema que las causas de un problema pudieran coincidir con las causas de otro). A partir de estas causas de nivel n, y con el conocimiento de las posibilidades de mejora, se pueden plantear soluciones alternativas.

En el esquema no se muestra la posibilidad de ampliar pues por su aplicación específica al caso en que se requiera mayor capacidad, esta alternativa puede plantearse directamente.

A continuación se muestran los resultados obtenidos en el taller # 7 de la Empresa Planta Mecánica de Santa Clara

En la primera etapa del procedimiento propuesto como ya se planteo los atributos a analizar son: Calidad, Eficiencia, Pertinencia, Obsolescencia e Impacto Ambiental.

En la segunda etapa se determinó la calidad de la clasificación dada por los expertos de lo cual obtuvo:

a (YA) = = 0.45 a (YB) = = 0.45 a (YC) = = 1

g c = = 80% la cual fue mejorada al eliminar las incongruencias entre los expertos tomando un valor de g c = = 100%

Una vez alcanzada una calidad en la clasificación del 100% se determinaron los atributos que no influyen en la misma, por lo cual deben abandonan el sistema para ello se elimina el atributo a analizar y se determina la calidad de la clasificación.

Eliminando el atributo Calidad (C1) se obtiene los valores siguientes:

a (YA) = = 1 a (YB) = = 1 a (YC) = = 1

g c = = 100%

Como la calidad de la clasificación eliminando este criterio es del 100%, el mismo queda fuera del sistema por lo que al realizar el análisis a los restantes criterios no se tendrá en cuenta C1.

Del análisis de la calidad de la clasificación sin el atributo C1 y eliminando el atributo Eficiencia media comparativa (C2) resultó:

a (YA) = = 1 a (YB) = = 0.2 a (YC) = = 0.42

g c = = 60%

Como la calidad de la clasificaron si incluir el atributo C2 es menor del 100%, (lo cual significa que la misma se ve afectada por el criterio) no puede salir del sistema.

Para el análisis del atributo Obsolescencia (C3) sin el C1 se obtuvo que:

a (YA) = = 1 a (YB) = = 100% a (YC) = = 100%

g c = = 100%

La calidad de la clasificación no se ve afectada por el atributo C3 ya que la misma es de un 100% sin este atributo por lo que el mismo sale del sistema.

Para el análisis del atributo Pertinencia (C4) no se tienen en cuenta los atributos C1 y C3 ya que los mismos quedan fuera de la clasificación dada por los expertos

a (YA) = = 0.23 a (YB) = = 0.23 a (YC) = = 1

g c = = 66.6%

El atributo C4 influye sobre la calidad de la clasificación ya que la misma da un valor menor la 100% por lo que no se puede sacar del sistema.

Para analizar el atributo Impacto Ambiental (C5) se efectúa de la misma manera que el C4 resultando:

a (YA) = = 0.41 a (YB) = = 0.27 a (YC) = = 1

g c = = 73%

Resultó que los atributos que influyen en la calidad de la clasificación son: Eficiencia, Pertinencia e Impacto Ambiental.

Para la generación de las reglas de decisión que permiten incluir al resto de los equipos existentes en el taller en una de las tres clases (A, B ó C), como resumen del análisis para la definición por clase de los equipos tenemos las siguientes reglas:

Para realizar el calculo de indicadores especificó se seleccionaron tres equipos perteneciente a la clase A (Fresadora Consola Vertical GM12П perteneciente al grupo homogйneo GDC-2A, Torno Paralelo 165 del grupo homogйneo GAA-3C y Mandrinadora Horizontal 2620б del grupo homogйneo GEA-1A). Para ello se utilizaron datos correspondientes a diferentes producciones elaboradas por estos equipos, las cuales aparecen en la Tabla 4 así como la cantidad.

Tabla 4: Producciones por equipo

En el calculo de la calidad de la producción de se detecto en ninguna de los productos probles de calidad que fuesen provocados por los equipos por los que:

Para el cálculo de la eficiencia media comparativa se determinaron las entradas de los mismos las cuales fueron: energía eléctrica, tiempo operativo, salario y mantenimiento. Cada uno de estas entradas esta referida al lote de producción que se produjo en cada equipo. En la Tabla 5 aparecen los valores de las mimas.

Tabla 5 Entradas a los equipos

En relación a las salidas (valor que aporta el equipo al producto) se aplico la ecuación número 6 propuesto en el Capitulo II de la cual se obtuvo:

Para el cálculo de la eficiencia de cada equipo se aplicó el modelo propuesto en el capítulo anterior. Para el caso de la fresadora sería:

MIN EFresadora

Con las restricciones:

Al correr el modelo se determino que la EFresadora = 1

De igual forma se determino para el trono y el taladro obteniéndose:

Una ves determinada la eficiencia para cada uno de los equipos se procede a la elaboración de la matriz de peso de formulación agresiva para ello se aplicó el siguiente modelo.

MIN

Con las restricciones:

;; ; ; 0

De la misma manera se procede con el torno y la mandrinadora.

Los resultados obtenidos de estos modelos aparecen en la Tabla 6 los cuales se utilizaran para calcular las eficiencias de los equipos mediante la ecuación 7 que se encuentra en el capitulo anterior.

Tabla 7 Matriz de pesos de formulación agresiva

En la Tabla 7 se registran los valores obtenidos de la eficiencia cruzada, se determino la eficiencia media comparativa la cual aparece en la ultima columna.

Tabla 7 Matriz de eficiencia cruzada

Para realizar el cálculo del índice relativo de impacto ambiental se determinaron las salidas negativas de cada equipo que influyen sobre la salud y seguridad del trabajador, así como en el medio ambiente, resultando que las variables de mayores impactos son:

– Ruido (salida negativa de la mandrinadora)

• Desprendimiento de virutas (salida negativa de los equipos fresadora, torno y mandrinadora )

Al no contarse con los medios necesario para realizar mediciones y posteriormente calcular de la incidencia sobre el medio ambiente y la salud de los trabajadores de las salidas negativas de los equipos y no existir información en el taller sobre las mismas, se les dio a los expertos una escala una escala de 1 a 2; cuando el equipo no tiene incidencia negativa el valor que toma es 1, cuando la incidencia es leve el valor es 1,25 cuando la incidencia es media 1,5 cuando la incidencia es bastante alta 1,75 y cuando el incidencia es muy alta el valor es 2. De lo cual se obtuvo Tabla 8

Tabla 8 Salidas negativas de los equipos

Para cada equipo se determino el índice de impacto ambiental, aplicando las ecuación 10 propuesta en el capítulo anterior, obteniéndose los resultados siguientes:

Una vez calculado el índice de impacto ambiental del equipo para cada equipo se determino el índice relativo de impacto ambiental del equipo:

Para determinar el valor de este indicador se recogió el criterio de los expertos para lo cual se le dio una escala de 1 a 100% donde 1 representa el nivel más bajo de obsolescencia y 100 el nivel más alto, el resultado obtenido fue del 100% para todos los equipos, la explicación de este resultados está dada porque los mismo fueron construidos en el año 1962, lo cual implica que ya sobrepasaron su vida útil, han sido depreciados y son equipos que en comparación con los equipos modernos o de punta son ineficientes, realizan mucho menos cantidad de operaciones y no cumplen con las especificaciones para las que fueron diseñados. Además de lo planteado estos equipos en ocasione cuando sufren roturas no pueden ser reparados con facilidad ya que la mayoría de las piezas o accesorio que utilizan no se encuentra en el mercado.

Para la determinación la pertinencia se le pido a los expertos que enumeraran el total de operaciones que pueden realizar actualmente pueden realizar los equipos y el total de operaciones que necesita el taller que realice, de esto se obtuvo que:

Una vez calculados los indicadores específicos se procede a jerarquizar los equipos aplicando la ecuación 13. Para la determinación del peso relativo de cada factor se elaboro la matriz de comparaciones pareadas entre los indicadores Tabal 9. Para normalizar estos valores se dividió cada uno por la suma de la columna y posteriormente se determinó la media por las filas, obteniéndose así el peso relativo de cada factor.

Tabla 9 Matriz de comparaciones pareadas entre los indicadores

Los equipos quedan ordenados de menos a mayor de la siguiente forma

En la quinta etapa se realiza la brusquedad de búsqueda de alternativas de inversión sobre los equipos. Una vez ordenados los equipos según el indicador de efectividad, se analizan alternativas de inversión sobre éstos de acuerdo a los problemas que presenten, definiendo detalladamente las causas que los provocan.

El análisis se realizará con los dos equipos más críticos, es decir, los de menor valor de IEFi (Fresadora Consola Vertical GM12П y Mandrinadora Horizontal 2620б).

En la Tabla 10 se relacionan los principales problemas detectados en ambas máquinas, así como sus causas principales.

Tabla 10 Problemas detectados en los equipos. Causas principales

En correspondencia a los problemas detectados anteriormente se plantean como alternativas de inversión para los dos equipos las siguientes:

Fresadora:

Modernizarla de manera que se logre aumentar su eficiencia y pueda realizar operaciones que requieran una mayor precisión, logrando así características similares a las más modernas.

Reemplazarla por otra más moderna, de un precio aceptable, que sea más eficiente y pueda adaptarse a los cambios con mayor facilidad.

Mandrinadora:

Reemplazarla por otro que sea más eficiente, se adecue mejor al proceso productivo y minimice los riesgos a la salud del trabajador.

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Anexo 1 Esquema Efecto – Causa – Solución.

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MSc. René Abreu Ledón

Ing. Fernando Morata Pacheco

Ing. Oelsis Fabelo Lago

Categoría: Inversiones sobre le equipamiento productivo.