Trabajo de ingeniería de medición del trabajo (página 5)

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

2.5 ————————–

5.0 ————————–

7.5 ————————–

10 ————————–

12.5 ————————–

15 ————————–

17.5 ————————–

20 ————————–

22.5 ————————–

25 ————————–

30 ————————–

40 ————————–

50 ————————–

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

19

33

58

1

2

3

4

6

9

12

15

18

–

–

–

–

H. Tensión Mental

– Proceso bastante complejo

– Proceso complejo o atención muy dividida

– Muy Compleja

I. Monotonía mental

– Trabajo algo monótono

– Trabajo bastante monótono

– Trabajo muy monótono

1

4

8

0

1

4

1

4

8

0

1

4

D. Intensidad de la Luz

– Ligeramente por debajo de lo – recomendado

– Bastante por debajo

– Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

J. Monotonía física

– Trabajo algo aburrido

– Trabajo aburrido

– Trabajo muy aburrido

0

2

5

0

2

5

S U P L E M E N T O S

Ctes

Variables

Elementos:

NP

F

TP

PA

IP

IL

CA

TV

TA

TM

MM

MF

S %

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

5

4

2

2

2

0

0

0

0

0

0

0

0.15

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

5

4

4

1

0

0

0

2

0

0

0

0

0.16

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

5

4

2

1

0

0

0

4

2

0

4

2

0.24

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

5

4

4

1

1

0

0

0

2

0

0

0

0.17

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

5

4

2

2

2

0

0

0

2

0

0

0

0.17

6

Ensamble de la pieza

5

4

4

1

0

0

0

2

2

1

4

2

0.25

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

5

4

4

3

0

0

0

0

2

0

0

0

0.18

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía Física

Éstos son los suplementos de los elementos de nuestra tarea definida, los suplementos son pequeñas cantidades de tiempo que se necesita ya que como pudimos observar el operario se cansaba después de determinadas actividades, una de las más significativas es el de colocar en la base del Equipo, siempre se trabaja de pie, por lo que el operario necesita un receso por cada actividad de diferente nivel de dificultad ,cada suplemento varia ya que como pudimos observar hay tareas muy laboriosas y tediosas.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR MEDIANTE EL FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

Tiempo Estándar

TE = Tiempo Estándar; TN = Tiempo Normal; Supl = Suplementos o Tolerancias

Tiempo estándar = 956.82 centésimas de minuto

Éste es el tiempo estándar para realizar el proceso o la tarea definida, que es aproximadamente 956.82 centésimas d4e minuto desde el elemento 1 hasta el elemento 7, gracias al tiempo estándar podemos aplicarlo en la empresa, las aplicaciones del tiempo estándar en Glaxosmithkline es el pronóstico de Producción, éste es interesante porque la obtención de mármol es muy demandando por diferentes sectores productivos, otra es el presupuesto de ofertas, preciosa de venta y plazos de entrega, pero el que es interesante es el balanceo de líneas de producción.

• BALANCEO DE LÍNEA.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

:Aplicando las fórmulas en nuestro ejemplo, sabiendo que para el ensamble del spray se requiere de toda una línea de producción, queda de la siguiente manera:

;

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

 NO = Número de Operadores para la línea; TE = Tiempo estándar de la Pieza, IP = Índice de Producción, E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

TEop = Tiempo estándar de la Operación

APLICACIÓN DEL BALANCEO DE LÍNEAS Y TIEMPO ESTÁNDAR

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

IMPORTANCIA DEL MUESTREO.

El propósito de un estudio estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la naturaleza de una población. Al ser la población grande y no poder ser estudiada en su integridad en la mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo que nos lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y definición de las diferentes técnicas de muestreo.

Los primeros términos obligados a los que debemos hacer referencia, definidos en el primer capítulo, serán los de estadístico estimador.

Dentro de este contexto, será necesario asumir un estadístico o estimador como una variable aleatoria con una determinada distribución, y que será la pieza clave en las dos amplias categorías de la inferencia estadística: la estimación y el contraste de hipótesis. El concepto de estimador, como herramienta fundamental, lo caracterizamos mediante una serie de propiedades que nos servirán para elegir el "mejor" para un determinado parámetro de una población, así como algunos métodos para la obtención de ellos, tanto en la estimación puntual como por intervalos.

¿Cómo deducir la ley de probabilidad sobre determinado carácter de una población cuando sólo conocemos una muestra? Este es un problema al que nos enfrentamos cuando por ejemplo tratamos de estudiar la relación entre el fumar y el cáncer de pulmón e intentamos extender las conclusiones obtenidas sobre una muestra al resto de individuos de la población. La tarea fundamental de la estadística inferencial, es hacer inferencias acerca de la población a partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el muestreo de trabajo para nuestro ejemplo quedaría de la siguiente manera:

ó

Sp = Error estándar de la Producción, p = porcentaje de tiempo inactivo, q = porcentaje de tiempo en marcha, n = número de observaciones o tamaño de la muestra que determinar

L.C. = Límites de Control, p = Probabilidad de la Actividad a estudiar y n = Tamaño de la submuestra

 Ahora bien, en la empresa aplicamos el muestreo para el elemento 24 que es la aplicación de solventes, que son necesario y suficientes, pues bien al observar los tiempos y mediante observación directa se determinó que para el muestreo de trabajo tenemos:

 Sabiendo que si se tiene un nivel de confianza del 90%, procedemos a la determinación de "S"por medio de la expresión:

por lo tanto

 De tal manera el cargo se determinar por medio de la fórmula P ± S, el famoso intervalo de inactividad; 

P + S = 0.145 + 0.0245 = 0.1695 ≈ 16.95%

 P – S= 0.145 – 0.0245 = 0.1205 ≈ 12.05%

 Por lo tanto el intervalo de inactividad se establece como:

 12.05% ≤ inactividad ≤ 16.95%

Si cada día de trabajo es de 8 horas, también se sabe que el área de Pulido se dispone de 2 personas

Para el área de pulido se tiene:

10 días = 80 horas x 2 personas = 160 Horas-Hombre

(12.05%)(160 H-H) ≤ Inactividad ≤ (16.95%)(160 H-H)

19.28 hr-H ≤ Inactividad ≤ 27.12 hr-H

Ahora bien, se va a determinar el Costos de Horas – Hombre ociosa, si el salario es de $ 75/8 hrs;

(19.28 hr-H)($9.375/hr) ≤ INACTIVIDAD ≤ (27.12 hr-H)($ 9.375/hr)

$ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25

LÍMITES DE CONTROL

En el trabajo se tienen como herramientas los limites de control, dichos que se determinan mediante la siguiente formula:

Calculo del limite de control superior y límite Control Inferior:

(por lo tanto debe corregirse el LCI)

Ajustando la constante el determinamos ahora los Límites del Control

Observando la gráfica y tomando en cuenta los valores de los límites que obtuvimos, observamos existe un comportamiento dentro de los límites, o sea no afecta mucho la inactividad de la aplicación de solventes (elemento 24) de nuestra tarea definida, ahora bien, si observamos la gráfica y tenemos en cuenta nuestros parámetros, no existen pérdidas pero tampoco ganancias, por la inactividad existente, realizamos un planteamiento importante, en donde la inactividad en 10 días de trabajo existe un intervalo $ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25, no existen pérdidas tan grandes que afecte la economía de la empresa por ésta actividad aunque si influye porque muchas veces se tiene normas de rendimiento de mano de obra, maquinaria y equipo y esto afecta de manera por lo que como ingeniero industriales debemos tomar en cuenta para cualquier elemento o tarea definida.  

• SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

GENERALIDADES

El sistema de normas de tiempos predeterminados es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dad de ejecución.

Como lo indica la propia definición, los sistemas de tiempos predeterminados son técnicas para sintetizar los tiempos de una operación a partir de los tiempos tipo de los movimientos básicos.

La naturaleza de las referidas técnicas (denominadas en lo sucesivo «Sistemas NTPD») pueden ilustrarse fácilmente recurriendo a un ciclo de trabajo sencillo, ejemplo, poner una arandela en un tornillo. El operario estira el brazo hasta la arandela, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

En términos generales, constan de todos o algunos de estos cinco movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos del cuerpo y otros pocos elementos. El siguiente cuadro ilustra los componentes de un sistema NTPD básico.

 Nota: para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas.

ALCANZAR TABLA I – R –

MOVER TABLA II – M –

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