Trabajo de ingeniería de medición del trabajo (página 6)

4.9

5.7

6.7

3.6

4

6.1

6.9

8.0

4.3

12.5

1.11

3.9

5

7.3

8.0

9.2

5.0

6

8.1

8.9

10.3

5.7

17.5

1.17

5.6

7

8.9

9.7

11.1

6.5

B Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida.

8

9.7

10.6

11.8

7.2

22.5

1.22

7.4

9

10.5

11.5

12.7

7.9

10

11.3

12.2

13.5

8.6

27.5

1.28

9.1

12

12.9

13.4

15.2

10.0

16

14.4

14.6

16.9

11.4

32.5

1.33

10.8

16

16.0

15.8

18.7

12.8

18

17.6

17.0

20.4

14.2

37.5

1.39

12.5

20

19.2

18.2

22.1

15.6

C Mover el objeto a una localización exacta.

22

20.8

19.4

23.8

17.0

42.5

1.44

14.3

24

22.4

20.6

25.5

18.4

26

24.0

21.8

27.3

19.8

47.5

1.50

16.0

28

25.5

23.1

29.0

21.2

30

27.1

24.3

30.7

22.7

 GIRAR Y APLICAR PRESIÓN

TABLA IIIA – T & AP –

TABLA IIIB – T & AP –

 ASIR TABLA IV – G –

 COLOCAR EN POSICIÓN TABLA V – P –

 SOLTAR TABLA VI – RL –

 DESENGANCHE TABLA VII – D –

TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO DE OJO Y ENFOQUE OCULAR.

 TABLA VIII – ET & EF –

Tiempo de desplazamiento de ojo = 15.2 X (T/D) TMU, con un valor máximo de 20 TMU.

Donde :

T = distancia entre los puntos límites de desplazamiento del ojo.

D = distancia perpendicular del ojo a la línea de desplazamiento T.

Tiempo de enfoque ocular = 7.3 TMU.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

 SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS DE LA TABLA.

W.- Dentro de la zona de visiGón normal.

O.- Fuera del área de visión normal.

E.- FACIL de manejar.

D.- DIFÍCIL de manejar.

MOVIMIENTOS NO INCURRIDOS EN LA TABLA ANTERIOR.

GIRAR.- Normalmente FÁCIL con todos los movimientos, excepto cuando el GIRAR esta controlado, o con el DESTRABAR.

APLICAR PRESIÓN.- Puede ser FÁCIL, PRÁCTICO ó DIFÍCIL. Cada paso se debe analizar.

COLOCAR EN POSICIÓN.- Clase 3, siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Clase 3, normalmente FACIL.

SOLTAR.- Siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Cualquier clase puede ser DIFÍCIL, si se debe tener cuidado para evitar lesiones o daños al objeto.

Para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas, ahora bien, en el caso de nuestro estudio en la empresa Glaxosmithkline tomamos en cuenta a partir del elemento 26 hasta el último esto con el fin de poder aplicar los sistemas de tiempos predeterminados en éstas actividades, ahora bien, en las siguientes hojas se muestran, las tablas que se aplican para el MTM, tomando en cuenta que existe un determinada naturaleza para determinar el tiempo estándar de nuestros elementos definidos o seleccionados para aplicar MTM, ahora bien, en éste caso se esta manejando una nueva nomenclatura de tiempo que es TMU donde 1 TMU = 0.0036 segundos, estos son el fin de determinar el tiempo que se lleva éstos elementos, vamos a encontrar valores interesante y significativos que sirvan para la aplicación de tiempo estándar como se mencionó anteriormente para la industria y productividad.

PARA EL ENSAMBLE DEL SPRAY DE SALBUTAMOL

BASIC – MOST

MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite al análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos. Las formas básicas de movimiento son escritas por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque (Técnica Secuencial de Operación Maynard).

La habilidad en el manejo de la técnica BASIC-MOST como una herramienta actual en la medición del trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso productivo (mediante el análisis de secuencia de movimientos).

La secuencia de movimientos general identifica el movimiento especial libre de un objeto a través del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el empleo de herramientas de manos comunes.

El estudio de tiempos se convirtió en una herramienta predominante de "Trabajo Medido". Y este trabajo medido es ampliamente utilizado en muchas compañías mundiales. Después de un lapso prolongado se encontraron nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contenía una combinación del trabajo anterior . este sistema fue llamado "Sistema de Movimientos y Tiempos Predeterminados" el cual es un desarrollo de los datos y los tiempos necesarios con los movimientos básicos.

Las compañías afirman que los analistas pueden determinar estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los estándares MTM-1, con muy poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. El MOST utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2, es mucho más rápido, MOST utiliza 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modelos de secuencias básicos:

• Desplazamiento General.
• Desplazamiento Controlado.
• Uso de Herramientas.

Se pueden establecer estándares de actuación mediante tiempos de movimientos sistemáticos. Si los datos han de ser utilizados para este propósito se requiere un conocimiento mayor de las técnicas de aplicación.

Sistema de Tiempos Predeterminados (MOST)

El empleo de la técnicas aprendidas tenemos el MOST, éste es preciso, ya que como observamos podemos decir que el tiempo estándar del elemento 26 hasta finalizar la operación, el tiempo estándar del puro proceso es de 3.9126 minutos que es un tiempo razonable para las actividades realizadas por el operario, el MOST es un buena técnica, es precisa rápida, segura y confiable como lo pudimos apreciar en el estudio en la empresa Glaxosmithkline, aprendimos que se puede aplicar el MOST y aprender mucho obre los resultados observados, éstos deben seguir un secuencia lógica ya que sin ello podemos tener problemas en el cálculo de tiempos y movimientos, pues bien el MOST es bueno aplicarlo pero requiere de más tiempo de estudio en donde para ser expertos y tener un conocimiento debemos entender toda la nomenclatura y uso del MOST.

DATOS DE ESTÁNDARES

Justificación de la Aplicación de los Datos Estándar

• Usar los datos de estándares que comprendan una colección de tiempos normales gráficos o tabulados para los movimiento de los elementos del trabajo
• Mantener separados los elementos de preparación y cíclicos
• Mantener separados los elementos constantes y variables
• Agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos para obneter un nuevo estándar de tiempo

CÁLCULO DE TIEMPO DE MÁQUINAS

Forma del desarrollo de datos estándares

Máquina de Etiquetado con Matriz

Parte Núm: 1 Máquina núm y tipo 3 XPGB Operario: Rodríguez López

Número de partes en bandeja: 25

Peso Total de piezas y molde: 2.5 kilogramos

Capacidad en libras del depósito: 150 libras

Descripción de etiquetado de la pieza: Se prepara la superficie para después aplicar elementos que sean capaz de adherir la etiqueta

En Glaxosmithkline, determinamos, el tiempo de estándares de la máquina que se encarga del etiquetado, pues bien, tenemos en cuenta que tarda 11.5 min, pero nunca debemos olvidar los suplementos que se presentan durante la operación del etiquetado que es de ½ min, por lo que tenemos que el tiempo después de agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos (11.5 min) tenemos que el nuevo estándar de tiempo es de 12 min. Los datos de tiempos estándar son los tiempo de los elementos obtenido en estudios, que han demostrado ser precisos y confiables durante nuestro estudio en Glaxosmithkline.

Tiempo de Taladro

Tiempo de Torno

Trabajo de Fresadora

DATOS DE ESTÁNDARES

Elementos de Preparación: Minutos

A. Estudiar el dibujo 1.25

B. Traer material y herramientas, regresar y colocar para trabajar 3.75

C. Ajustar altera de la mesa 1.31

D. Iniciar y detener la máquina 0.09

E. Inspección de primera pieza (TN de espera por inspector) 5.25

F. Contar la producción y registrarla en la tarjeta 1.50

G. Limpiar mesa y plantilla 1.75

H. Montar la broca en el husillo 0.16

I. Retirar la broca del husillo 0.14

Elementos para cada Pieza

1. Rectificar la broca 0.78

2. Montar la broca en el husillo 0.16

3. Montar la broca en el husillo (boquilla de cambio rápido) 0.05

4. Preparar el husillo 0.42

5. Cambiar la velocidad del husillo 0.72

6. Retirar la herramienta del husillo 0.14

7. Retirar la herramienta del husillo 0.035

8. Tomar la pieza y colocarla en la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.070

b) con tornillo de mariposa 0.080

9. Retira la pieza de la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.050

b) con tornillo de mariposa 0.060

10. Posicionar la pieza y avanzar el taladro 0.042

11. Avanzar el taladro 0.035

12. Sacar la broca 0.023

13. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (mismo husillo) 0.048

14. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (h. Adyacente) 0.090

15. montar el buje de la broca 0.046

16. quitar el buje de la broca 0.035

17. Dejar a un lado la pieza 0.022

18. soplar para quitar virutas de la plantilla y dejar a un lado la pza. 0.081

19. Revisar la pieza con el calibrador (por agujero) 0.12

FÓRMULAS DE TIEMPO

PROBLEMARIO DE APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR.

EJEMPLOS:

1. Dichos organismos tienen seis mecanógrafos que trabajan a la semana de 40 horas. Mil setecientas observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro semanas. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del tipo rutina. De las observaciones al azar 1225 indicaron que se hacía escritura a máquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia por demora personal y fatiga, y un factor de calificación de la actuación ajustado de 0.85.

   ¿Calcule el estándar horario por cuartilla de mecanografía?

   DATOS

   N = 1700 observaciones.

   P = 1852 cuartillas.

   n = 1225 observaciones.

   Tolerancias = 0.20.

   R = 85.

   T = 960 horas.

   

Partes: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7