Rodillo Fuente: Levanta la tinta de la bandeja.
Rodillo Anilox: Se utiliza para transmitir a la plancha fotopolímera la cantidad de tinta necesaria según la cantidad de líneas con las que se esté trabajando.
Cilindro Portador: Es el cilindro donde se montan las planchas de fotopolímero.
Cilindro de Impresión: Por lo general hace presión entre el sustrato y la plancha fotopolímera.
Operacion de la elaboración de negativos y polímeros.
Para profundizar sobre esta operación, el proceso que utiliza el proveedor es el siguiente. Se coloca el negativo sobre una hoja de fotopolímero y se expone a rayos ultravioleta. La película negativa funciona como una máscara, permitiendo que los rayos ultravioleta penetren sólo en las áreas de imagen. En las partes expuestas a la luz ultravioleta, el fotopolímero se polimeriza, es decir, se endurece o se vuelve insoluble, mientras que el fotopolímero protegido de la luz ultravioleta, permanece sin curar. Después de la exposición, se lava la plancha de fotopolímero con cepillos y un solvente para retirar el material no expuesto. El material curado (polimerizado), queda como una imagen en alto relieve la cual forma la superficie de impresión de la plancha. Las planchas de fotopolímeros serán utilizadas en la plancha de impresión.
Identificación de los elementos constitutivos de la empresa
Insumos.
– Papeles. Utilizan materiales blancos, opacos, semi brillantes, alto brillo, para transparencia térmica, térmico directo, papeles oro y plata, papeles fosforescentes naranja, verde, rojo, fucsia, lima, películas transparentes, cartulina con y sin adhesivo y cualquier otra especificación que el cliente requiera.
– Tintas de base agua.
– Rodillos.
– Herramientas de corte. Más de 300 troqueles de varias formas.
Productos.
Etiquetas autoadhesivas.
Tipos de servicios.
En la confección de etiquetas autoadhesivas tienen la mayor variedad de materiales en el mercado.
Dan servicio a los principales productores nacionales, asesoría en los trabajos de pre-prensa, asesoría en la elección de los adhesivos más apropiados para sus requerimientos e impresión de etiquetas bajo los más altos estándares de calidad.
Ofrecen servicios de maquilado en el que ponen a disposición del cliente sus máquinas para la impresión de sus etiquetas.
Para supermercados ofrecen los materiales de mayor calidad para sus impresiones en papeles térmicos directos y papeles que se imprimen a través de la transferencia térmica.
Mantienen inventarios de seguridad que garantizan la disponibilidad de etiquetas en todo momento.
Ponen a disposición del cliente más de 300 troqueles con las formas mas variadas.
Medio ambiente donde compite.
La calidad y compromiso de servicio les ha permitido atender todos los sectores productivos del país, sea para consumo local o para exportación. Un 70% de la producción actual se constituye en exportación indirecta al acompañar productos tan variados como frutas, palmito, línea de librería, embutidos, lácteos, joyería, farmacia, textiles, aceites, componentes electrónicos, entre otros. Además han abastecido en forma directa clientes de Miami, Puerto Rico, Panamá, Republica Dominicana, Perú y Guatemala.
Posición en el mercado.
La empresa está entre los primeros lugares de la industria flexografica costarricense según el Ing. Juan Alberto Rojas, gerente de producción de la empresa.
Descripción del proceso total de producción
Descripción en prosa del flujo total del proceso de manufactura.
Inicia con la elaboración de artes.[2] Luego se hace una verificación del diseño y que el cliente le dé el visto bueno. Este control se realiza entre el diseñador y el cliente. Luego toman los negativos y fotopolímeros elaborados por el proveedor externo. Los negativos[3]son negativos fotográficos de alto contraste utilizados para la elaboración de planchas de fotopolímero[4]Los fotopolímeros son materiales plásticos sensibles a los rayos ultravioleta.
Con los fotopolímeros se crean las planchas de fotopolímeros que serán utilizadas en la plancha de impresión. Con estos se hace la verificación de los negativos y fotopolímeros.
Este control es realizado por el diseñador, ingeniero, prensista y ayudante. Después se realiza la calibración de la impresora por el prensista y el ayudante. Esta calibración consiste en montar la plancha de fotopolímeros, meter el papel, colocar las tintas y hacer el ajuste de colores. Después ponen en marcha la máquina para obtener la muestra de inicio.
Luego se revisa que esta muestra cumpla con el visto bueno. Este control lo hacen el prensista, ingeniero, encargado rebobinador y el diseñador. Después se hace la impresión de las etiquetas en 5 impresoras que tienen a disposición, con la revisión continua del prensista y el ayudante, de los equipos de impresión que realizan rastreos con scanners.
Posteriormente se realiza el rebobinado de la etiqueta con equipos de rebobinado equipados con contadores electrónicos, luz estroboscópica y verificadores de código de barras para una revisión del 100%. El código de barras se incluye con el arte. Por último, se hace el despacho del producto final.
Diagrama de proceso.
IFCASA
Figura 1. Diagrama de proceso. IFCASA.
Fuente: Elaboración propia.
Justificación de la operación para realizar la mejora.
Se realizará sobre la operación de impresión de la etiqueta. Lo que ocurre es que la colocación de las planchas de impresión siempre ocasiona un cuello de botella en el proceso de producción. Así que esta operación atrasará las siguientes operaciones del proceso de producción.
Descripción del recursos humano y maquinaria utilizada en cada operación del proceso en estudio
Proceso de Producción:
1. Elaboración de artes.
La elaboración de artes consiste en tomar las necesidades del cliente y plasmarlas en la forma en que el cliente quiere que se vea la etiqueta. El diseñador es una persona que maneja algunos programas informáticos especiales para estos efectos. Una vez que se han tomado en cuenta todas las necesidades se procede a realizar una impresión en papel especial para ver la gama de colores y los posibles errores y mejoras que se pueden hacer al arte original.
Recursos utilizados: Equipo informático (computadora, programas especiales e impresora).
Recurso humano: Una persona.
2. Verificación del diseño. El visto bueno por el cliente.
El arte generado anteriormente se envía al cliente y este hace los comentarios pertinentes.
Si se deben hacer algunos cambios, éstos se hacen y se vuelven a trasladar al cliente para su respectiva aprobación.
Recursos utilizados: Equipo informático (computadora, programas especiales e impresora).
Recurso humano: Una persona en arte y una persona en transporte.
3. Elaboración de las planchas de impresión.
Se elabora un archivo digital y se envía a un proveedor externo, que elabora las planchas de impresión.
Recursos utilizados: Equipo informático (computadora, programas especiales e impresora).
Recurso humano: Una persona.
4. Calibración de la Impresora y obtención de muestra de arranque.
Se montan las planchas de impresión sobre los cilindros de impresión. Se llevan a la máquina y se calibran para proceder a imprimir sobre el papel colocado en la máquina impresora.
Se verifican los ajustes de color y los distintos detalles que llevan la impresión. Si esta verificación se encuentra bien, se procede a continuar con la impresión de etiquetas. En caso contrario, se debe de llevar a cabo un nuevo proceso que arranca desde la elaboración de las planchas de impresión.
Recursos: Cilindros de impresión, tinta , papel, impresora y planchas de impresión.
Recurso humano: Tres personas; diseñador, operador de la máquina y ayudante.
5. Impresión de la etiqueta.
Se realiza la impresión de las etiquetas. Los equipos de impresión que realizan rastreos con scanner tienen una revisión continua.
Recursos: Cilindros de impresión, tinta , papel, cinco impresoras y planchas de impresión.
Recurso humano: Dos personas. El operador de la máquina y el ayudante.
6. Rebobinado.
Una vez que las etiquetas han sido impresas, los rollos se llevan al departamento de rebobinado y ahí se hacen rollos más pequeños para ser empacados en cajas.
Recursos: Máquinas rebobinadoras, centros de rollos, cajas de cartón y cintas adhesivas.
Recurso humano: Cuatro personas.
7. Despacho del producto final.
Se empacan los rollos de etiquetas en cajas y se almacenan en bodega. Finalmente el producto se entregará al cliente respectivo.
Recursos: Cajas de cartón, cintas adhesivas y el automóvil.
Recurso humano: Cuatro personas. Ayudantes, bodeguero y el encargado de transporte.
Cursograma analítico del operario
Etapa del proceso: Impresión de la etiqueta.
Operación crítica: Colocar Planchas de Impresión.
Cuadro 1. Cursograma analítico del operario.
Fuente: Elaboración propia.
Descripción y justificación técnica de las mejoras realizadas al proceso
Descripción
Etapa del proceso: Impresión de la etiqueta.
Operación crítica: Colocar Planchas de Impresión.
Descripción de la actividad: Colocar rodillo anilox.
Justificación técnica
La mejora que necesita la actividad de colocar el rodillo anilox es adquirir guías de colocación.
Se necesita este accesorio porque la operación demanda mucho tiempo al colocarse el rodillo anilox de forma manual. Se logrará reducir el tiempo de esta operación en un 23%.
Este rodillo es clave en el proceso ya que se utiliza para transmitir a la plancha fotopolimera la cantidad de tinta necesaria según la cantidad de líneas con las que se esté trabajando.
Comparación del metodo actual y propuesto con la identificación de las mejoras realizadas
El método propuesto no varía en la cantidad de actividades. El único cambio propuesto es la reducción del tiempo de duración de la operación de colocar el rodillo anilox.
Cuadro 2. Comparación del metodo actual y propuesto
Actividad | ACTUAL | PROPUESTA | DIFERENCIA | Notas |
Operación | 2 | 2 | 0 | Reducir 40seg (En la actividad de colocar rodillo anilox) |
Inspección | 3 | 3 | 0 | |
Transporte | 2 | 2 | 0 | |
Demora | 0 | 0 | 0 | |
Almacenamiento | 0 | 0 | 0 |
Fuente: Elaboración propia.
Requerimientos de capacitación de operarios para la aplicación del nuevo método y su costo estimado
Se debe capacitar a los operarios en el proceso de colocar el rodillo anilox en las guías de colocación.
Costo estimado
Salario mensual empleado 230000
Salario al día: 7666
Salario Hora: 958
Numero empleados a capacitar: 10
Tiempo de capacitación: 4 horas
Costo = 4 horas * 10 empleados * 958 colones
Costo total = 38320 colones
Plan de implementación del nuevo método
Factores considerados:
Se planteó el problema con claridad.
Se percató del problema analizando que actualmente la operación de Colocar
Planchas de Impresión demanda mucho tiempo por la ausencia de guías de colocación.
Se rasalta el defecto del problema que es el tiempo.
Se presenta la mejor sugerencia. Adquirir guías de colocación.
Estudio del costo de la sugerencia.
Instrucción del personal que va a aplicarlo.
Diagrama de tiempos requeridos
Cuadro 3. Diagrama de tiempo de la operación: colocar el rodillo anilox con la mejora de las guías de colocación.
Fuente: Elaboración propia.
Estimación de costos de implementación.
Costo guías de colocación para 5 impresoras:
5* 85000 = 425000 colones
Instalación:
10000 colones
Costo capacitación a empleados:
38320 colones
Total = 425000 + 10000 + 38320
= 473320 colones
Estimación de ahorro en un año
Se estima que se pierde 1 hora diaria de salario por turno.
1 hora diaria de salario por turno = 958 colones
En 3 turnos = 958 * 3 = 2874
En 300 días = 2874 *300 = 862200 colones
Se recupera con la mejora:
Costo de instalación: 473320
Ahorro al año: 862200
En 6.5 meses se paga por si misma la inversión realizada.
Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Al analizar la productividad se observa un buen funcionamiento de las "M" mágicas:
Hombres.
Dinero.
Materiales.
Métodos.
Mercado.
Máquinas.
Medio ambiente.
Mantenimiento del sistema.
Misceláneos.
Management.
Manufactura.
Se encuentraron condiciones de trabajo adecuadas:
Condiciones higiénicas.
Temperatura de ambiente agradable.
Iluminación adecuada.
Control del ruido.
Se comprueba que el encargado de producción utiliza los pasos del procedimiento del estudio de métodos:
1. Seleccionar el trabajo que debe mejorarse.
2. Registrar los detalles del trabajo.
3. Analizar los detalles del trabajo.
4. Desarrollar un nuevo método de trabajo.
5. Adiestrar a los operarios en el nuevo método de trabajo.
6. Aplicar el nuevo método de trabajo.
Esto es positivo para las mejoras que se pueden realizar.
Se utilizan en este trabajo los diagramas de proceso adecuados para buscar mejorar el trabajo analizando en que consiste, observando y registrando todos los detalles.
Sobre la planta de esta empresa, no se buscaron mejoras ya que se comprobó que cumple con los principios de distribución.
Es útil este tipo de trabajo ya que pone a reflexionar al gerente de producción dentro de la velocidad del trabajo que realiza, en mejoraras que puede realizar.
Sobre la adquisición de las guías de colocación vale la pena invertir en ellas. Esto porque se logrará reducir el tiempo de operación en la colocación del rodillo anilox en un 23%.
Se debe recordar que el rodillo anilox es clave en el proceso ya que se utiliza para transmitir a la plancha fotopolímera la cantidad de tinta necesaria según la cantidad de líneas con las que se esté trabajando.
En cada proceso de impresión debe prepararse este rodillo por el cambio de etiqueta en que se trabaja. De ahí la importancia de buscar reducir el tiempo con la inversión monetaria de 473320 colones. Al recuperarse en 6 meses y medio esta inversión es factible su realización, obteniendo la empresa mayor eficiencia al emplear un mejor uso de los recursos y de eficacia al lograr un grado de cumpliendo mas rápido en las tareas de producción.
Recomendaciones
Para mantener el metodo mejorado que se recomienda una adecuada capacitación. No se deben presentar problemas de relaciones humanas como consecuencia de la adopción del nuevo método. Para realizar esto se recomienda:
Preparar al trabajador: siendo amable con él, definiendo su trabajo y averiguando su experiencia, despertando su interés por aprender y colocando al educando en posición adecuada.
Demostrar el trabajo: explicando e ilustrando una a una las fases importantes; resaltando cada punto clave; instruyendo de forma clara, completa y de manera pacienta; demostrando únicamente lo que pueda asimilar; comprobando lo aprendido y corrigiendo los errores.
Observación en la práctica.
Por último, la empresa debe mantener siempre la meta del incremento de la productividad ya que provocará:
Mejor calidad de los productos.
Menores precios.
Estabilidad del empleo.
Permanencia de la empresa.
Mayores beneficios.
Mayor bienestar colectivo.
Mayor eficiencia.
Mayor eficacia.
Referencias bibliográficas
Libros:
García Criollo, Roberto: "ESTUDIO DEL TRABAJO: Ingeniería de métodos y medición del trabajo", McGraw-Hill, Mexico 2005.
Fundation of Flexographic Technical Association: "Flexografía: Principios y Prácticas", 4a Edición, 1991.
Internet:
http://www.gainespanol.com/articulos/flexo/index.cfm
http://www.fotonostra.com/grafico/flexografia.htm
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=11
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=12
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=26
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=29
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=31
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=89
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=99
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=119
http://wpcinternacional.wordpress.com/2008/06/21/tendencias-en-software-para-la-industria-grafica/
Anexos
PEQUEÑA HISTORIA DE LA FLEXOGRAFÍANo fue hasta 1908 cuando la compañía Holweng patentó la primera máquina de flexo al producir bolsas en correa continua por medio del secado rápido de los colorantes de la anilina. Tiempo después, el uso de la anilina se descontinuó por su efecto contaminante y en consecuencia se desarrollaron nuevas tintas amables con el medio, pero el término de anilina seguía en uso.De esta manera en una reunión de impresores de embalaje en 1951, se optó por asignar un nuevo término a este sistema de impresión que destituía al de impresión a la anilina: el de flexografía.Se llama flexografía porque el porta imágenes o plancha flexográfica está hecho de material flexible (hule o fotopolímeros). En México llegó aproximadamente entre las décadas del 40 y 50, y actualmente, este sistema es utilizado para la impresión de empaques, etiquetas y periódicos, pero ha sido tanto su aceptación por su calidad y versatilidad, que se cree que llegará a sustituir al sistema offset.Su técnica se basa en el relieve y es ideal para imprimir sobre laminados y otras superficies no absorbentes. Además, este técnica se basa principalmente en el control del proceso y la documentación, ya que son frecuentes los problemas de repetición del trabajo. Con un proceso documentado de precisión exacta y utilizando materiales estables de alta calidad, se pueden lograr repetibilidad de trabajos con excelente calidad y a un bajo costo, donde cada vez más se adhieren aplicaciones para la industria y el comercio como la elaboración de etiquetas autoadheribles para envases de alimento, artículos de limpieza, aseo personal y promocionales, entre otros. Para los expertos, la calidad y los costos son factores de gran importancia.En ese sentido pretenden convencer a los impresores de que utilicen conjuntos de esquemas a través de mayores capacidades de prensa, excelente pre-prensa y diseñadores de empaque con alta instrucción. Así, opinan que la flexografía será el formato de impresión más utilizado en el mundo.
El arte para la producción
Es esencial que el arte para la producción sea de alta calidad. El arte preparado para otros procesos de impresión, a veces no tendrá la calidad suficiente para los requisitos expeciales de la impresión flexográfica. Estos requisitos se explican en el capítulo V de Flexografía: Principios y prácticas, tercera edición, editado por la FTA. (Flexographic Technical Association).
Los mismos se pueden resumir en los siguientes puntos.
El arte debe ser de alto contraste, con imágenes limpias y finas.
Un tipo de letra de tanmaño inferior a 6 puntos puede requerir técnicas especiales que permitan utilizar un tiempo adicional de exposición para grabar los detalles finos. Los tiempos se deben establecer mediante una prueba de exposición frontal.
El arte de línea debe ser preparado conforme a los límites de exposición estándard en cuanto a la retención de detalles finos.
El arte de línea debe ser preparado y distorsionado para acomodar los medios tonos. Jamás distorsione trabajo de trama.
Para trabajos de multiples colores, las líneas de traslapo de colores deben ser lo suficientemente espesas como para compensar las variaciones pequeñas en el registro de impresión. Si los colores son separados en superposiciones, éstas deben ser construidas de un material dimensionalmente estable.
Las guías de reproducción (marcas para el registro, de corte, de sangrado, y de enmascarado, etc.) deben ser claramente marcadas. El negativo La calidad de reproducción y el comportamiento de una plancha fotopolimérica dependen directamente de la calidad del negativo usado en la elaboración de la plancha.
Los siguientes consejos de preparación deben tenerse en cuenta cada vez que se hace un negativo:
No se puede elaborar una plancha de buena calidad si en negativo tiene defectos. A diferencia de un fotograbado metálico, una plancha fotopolimérica no puede ser corregida ni reprocesada después de su elaboración. Siempre revise cuidadosamente en negativo.
Sólo utilice película con emulsión MATTE (mate) y recomendada para su uso con fotopolímeros por el fabricante de la película. La película mate asegura la creación adecuada del vacío y el contacto sufuciente con la superficie de la plancha.
La emulsión debe tocar la superficie de la plancha durante la exposición. La orientacion de la imágen debe ajustarse correcamente. En la mayoría de los casos, el texto debe leerse de izquierda a derecha en el lado de la emulsión. Se prefiere una película con un espesor de 7 milésimas de pulgada, en vez de 4 milésimas de pulgada, para evitar daños al negativo.
Se requiere DENSIDAD OPTICA MINIMA de 4,0 para todas las áreas de no imágen (áreas opacas) del negativo para evitar la penetración por quemado o burn-through.
Las áreas de imágen del negativo, (áreas transparentes) deben tener una densidad óptica de 0,05 o menor.
Las imágenes no deben exceder las capacidades de retención de detalle del material fotopolimerico.
Los puntos de mediotono deben ser finos, densos, y nítidos.
Opaque sólo en el lado inferior de la película. Opacar en el lado de la emulsión puede crear áreas elevadas y resultar en la falta de contacto entre el negativo y la plancha.
Utilice agentes opacantes que no se deshagan fácilmente y material de enmascarado con tintas que no penetren el cobertor vinílico.
Los negativos no deben tener quebraduras ni rayones que puedan pasar a la plancha.
Los negativos no deben tener puntos transparentes, rayones, hendiduras, ni velo en las áreas claras del negativo, ya que estos se reproduciran sobre la plancha fotopolimérica.
Los negativos deben estar limpios. PLANCHAS DE FOTOPOLIMERO Los fotopolímeros son materiales plásticos sensibles a los rayos UV (luz ultravioleta). Las planchas flexográficas de fotopolímeros se elaboran mediante un proceso fotodirecto. Negativos fotográficos de alto contraste para la elaboración de planchas se preparan mecánicamente o mediante el uso de un laser computarizado.
Se coloca el negativo sobre una hoja de fotopolímero y se expone a rayos UV. La película negativa funciona como una máscara, permitiendo que los rayos UV penetren sólo en las áreas de imágen. En las partes expuestas a la luz UV, el fotopolímero se polimeriza, es decir, se endurece o se vuelve insoluble, mientras que el fotopolímero protegido de la luz UV, permanece sin curar.
Después de la exposición, se lava la plancha se fotopolímero con cepillos y un solvente para retirar el material no expuesto. El material curado (polimerizado), queda como una imagen en alto relieve la cual forma la superficie de impresión de la plancha.
Las numerosas ventajas de los fotopolímeros en comparación con las planchas de caucho, han revolucionado el mundo de la impresión flexográfica. - Estabilidad dimensional – no se estira ni se encoje. La elongación es mayor pero es más fácil de anticipar o predecir.
- Mayor uniformidad – el espesor es uniforme; no es necesario rectificar la plancha mediante respaldo.
- Mayor fidelidad de reproducción – el proceso fotodirécto reproduce el arte original con fidelidad.
- Mayor duración – las planchas de fotopolímero duran más en la prensa.
- Mejor Control – el proceso de elaboración de planchas de fotopolímero es sencillo y fácil de controlar.
- Más Económicas – las planchas de fotopolímero pueden ser menos costosas que el costo del gravado, el molde, la matriz, y el caucho, y puede requerir menos trabajo y menos tiempo.
- Equipos accesibles – la inversión requerida para la compra de equipos es baja.
Autor:
Josué Raúl Álvarez Vargas
Centro Universitario: San José
Abril, 2009
UNIVERSIDAD NACIONAL ESTATAL A DISTANCIA
CATEDRA DE PRODUCCIÓN
[1] Ver anexos sobre la historia de la flexografía para conocer más.
[2] En anexos se muestra el arte sobre la producción.
[3] En anexos se menciona que son.
[4] En anexos se explica su concepto.
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