Distribución de planta e implementación de un SGC

Resumen

El presente trabajo consistió en la distribución de planta del área de producción y la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad. Este estudio fue realizado basado en una investigación del tipo proyecto factible, el cual surge en respuesta a las necesidades que se presentaban en las áreas de producción y administrativas, permitiendo obtener un mayor aprovechamiento del tiempo y espacio. La recolección de la información se realizó empleando técnicas como la observación directa y entrevistas no estructuradas; con estos datos se identificó la situación actual del espacio físico que se emplea como área de producción y se observó cómo trabaja el departamento de producción y administrativo. Con la finalidad de, proponer una distribución de planta e implementar un Sistema de Gestión de Calidad, que permita la estandarización de los procesos, disminuir los tiempos de entrega y satisfacer las necesidades de sus clientes.

Palabras claves: Distribución de Planta, Implementación, Producción, Manual de Calidad, Sistema de Gestión de Calidad.

Introducción

La distribución de planta es un concepto que se relaciona con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.

Así mismo, las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño, en la calidad de los productos o en el volumen de la demanda.

La evolución del concepto de calidad mundialmente se comprende por la necesidad de ofrecer calidad del producto y servicio al cliente, convirtiéndose la calidad en un factor estratégico para las organizaciones, no sólo para mantener su posición en el mercado sino incluso para asegurar su supervivencia. Cuando se crea un producto o servicio se hace para satisfacer las necesidades y demandas de los clientes. Para tener excelentes rendimientos económicos y asegurar el futuro, las organizaciones deben establecer las garantías de los usuarios, compradores, trabajadores, directivos y accionistas; de tal manera surge la necesidad de normalizar la forma de asegurar la calidad.

Sin duda alguna la clave del éxito se basa en ser competitivos, fuertes y sólidos; la eficacia que las organizaciones demuestren depende del rendimiento confiable y consistente de los productos y servicios sin tolerar los tiempos perdidos, ni costos por falla alguna. Para competir a nivel mundial, las empresas requieren políticas, prácticas y sistemas que les permitan garantizar la calidad y crear valores agregados para satisfacción al cliente.

Distribuidora Aceros Max A36, C.A. es una empresa dedicada a la distribución y transporte de estructuras metálicas, la cual desea incursionar en el área productiva metalmecánica, por esto ha adquirido maquinarias para el corte y perforación de perfiles y planchas con tecnología de Control Numérico Computarizado (CNC), tales como: Sierra Kaltenbach KBS 1051, taladro KDM 1015 y una KFL 2612. Con la finalidad de ingresar en el mercado productivo y consolidarse como una empresa de prestigio es necesario cumplir con los parámetros de calidad propuestos, esto se logrará implementando un Manual de Gestión de la Calidad, para que, dicho manual pueda funcionar correctamente debe desarrollarse en una adecuada distribución de planta.

Por esto, el presente trabajo es un estudio de Distribución de Planta para proponer una correcta ubicación de la maquinaria adquirida y de los sistemas auxiliares que permiten su funcionamiento y así, poder realizar un Manual de Gestión de la Calidad que facilite a la empresa la obtención de beneficios en su proceso productivo.

Este informe está estructurado de la siguiente manera: Capítulo I: El Problema: Donde se explica la situación actual existente, se formulan los objetivos, se delimita y justifica la investigación. Capítulo II: Generalidades de la Empresa: Presenta una breve descripción de la empresa, misión, visión, valores, ubicación geográfica y las funciones donde se desarrolla la investigación. Capítulo III: Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y sustento del estudio realizado. Capítulo IV: Diseño Metodológico: En este capítulo se describen el tipo y diseño de la investigación así como las técnicas e instrumentos utilizados. Capítulo V: Situación Actual: Se muestran los planos y distribución actual de la planta, incluyendo información básica sobre los equipos y maquinarias existentes en la empresa. Capítulo VI: Análisis y Resultados: en el cual se describen los resultados y análisis realizados a través de la investigación. Capítulo VII: Situación Propuesta: contiene la distribución de planta propuesta y el manual de calidad a implementar.

CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se describen los problemas observados en el área del trabajo, así como también, los objetivos que se desean alcanzar.

Formulación del Problema Las empresas de tipo metalmecánico, debido a las necesidades de crecimiento y consolidación, han tenido que implementar Sistemas de Gestión de Calidad como ISO 9000, ISO 14000, OSHAS 18000 que permiten estandarizar procesos, y proporcionar a los empleados seguridad en los puestos de trabajo. Para que un sistema de gestión pueda funcionar debe desarrollarse sobre una adecuada disposición de los elementos del sistema productivo, ya que, la adquisición de maquinaria, equipos, productos de alta calidad y un posicionamiento en el mercado puede verse afectado por una distribución de planta inadecuada.

Actualmente, Distribuidora Aceros Max A36, C.A., se encarga de la venta y distribución de materiales metálicos, en miras de crecimiento, la empresa planea ingresar al mercado productivo. Para que esto sea posible, se adquirió maquinaria y equipos especializados, por lo cual se requiere de una correcta reorganización de las instalaciones de manera eficiente, ordenada, segura y económica; dicha reorganización debería ser flexible para futuras modificaciones con los menores costos posibles. Para realizar este trabajo de distribución la empresa cuenta con un galpón que fue destinado al área de producción, el cual, se encuentra desocupado.

Teniendo en cuenta estos factores, realizar una distribución adecuada en el área de producción de Distribuidora Acero Max A36, C.A., contribuirá con el proceso productivo, a través de un eficiente uso de los recursos y el cumplimiento de las cuotas de producción, permitirá crear un ambiente propicio para la realización de trabajo y facilitará la estandarización de los procesos en el marco del Sistema de Gestión de Calidad, disminuirá los tiempos de entrega, permitiendo satisfacer las necesidades de sus clientes.

Toda organización para llevar con éxito una buena planificación estratégica debe establecer los objetivos, para ello se debe realizar un análisis de su sistema, este análisis va enfocado en sus fortalezas y debilidades para tomar la decisión de aplicar una implementación de un Sistema de Gestión de Calidad.

La correcta gestión de todos los aspectos relacionados con la calidad supone planificación, diseño y desarrollo de productos y procesos en el marco de una organización y gestión de los recursos humanos para la calidad y su certificación final.

La implementación de un Sistema de Gestión de Calidad en la empresa Distribuidora Aceros Max A36, C.A. representará la obtención de beneficios que abarcan desde los recursos de entrada de los procesos llevados a cabo por la organización hasta el producto de dicho proceso; lo cual permitirá el aumento de confianza y expectativas de los clientes.

De no llevarse a cabo este estudio, al momento de iniciar el proceso productivo se podría incurrir en demoras y disminución de la producción, viéndose afectada la calidad del producto, lo cual desacreditaría a la empresa.

En tal sentido se plantean las siguientes interrogantes: ¿Cuáles son los procesos productivos que se llevarán a cabo? ¿Qué dimensiones tienen las maquinarias, equipos y el área de producción? ¿Cuál es la capacidad instalada en cada área del proceso de producción? ¿Cómo impactará la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad en la empresa Distribuidora Aceros Max A36, C.A.? Alcance Para cumplir con los objetivos planteados se realizará un estudio al sistema productivo que se llevará a cabo en la empresa para así proponer una correcta distribución de planta y un manual de gestión de calidad aplicable.

Delimitaciones El estudio se realizará en Distribuidora Aceros Max A36, C.A., con la coordinación del departamento de Proyectos y Logística, específicamente, en la nave A y B, donde, actualmente, se está realizando la instalación de la red de alimentación eléctrica del sistema de producción.

Justificación e Importancia del trabajo. La correcta disposición de los elementos del ciclo productivo es fundamental en cualquier etapa de desarrollo de una empresa, ya que la distribución de las instalaciones es considerada la base sobre la cual se desarrollará la productividad, competitividad y calidad.

Con una adecuada distribución de planta se podrá constituir una estrategia competitiva que permitirá a la empresa optimizar sus procesos y generar valor en cada uno de ellos, lo cual mejoraría eventualmente la calidad de los servicios y sus utilidades.

La implantación de un Sistema de Gestión de Calidad permitirá que la empresa posea mayor ventaja competitiva en su entorno socioeconómico, planificación, organización y control a fin de lograr los objetivos establecidos por la alta dirección de la misma.

La presente investigación permitirá realizar un Sistema de Gestión de Calidad a fin de aumentar la confianza de su gerencia al momento de la toma decisiones y acciones pertinentes a realizar de acuerdo al entorno. Obviamente las partes interesadas se verán beneficiadas; desde la gerencia de la organización, los trabajadores, los clientes y proveedores.

Para que la implementación de este Sistema de Gestión de la Calidad sea eficaz, es necesario que se lleve a cabo una Distribución de Planta adecuada, ya que, una correcta distribución permitirá asegurar la eficiencia del proceso productivo llevado a cabo y así garantizar la calidad del proceso, del producto y del servicio.

Por estas razones, se le propone a Distribuidora Aceros Max A36, C.A. realizar una Distribución de Planta basada en las maquinarias y equipos adquiridos y, una posterior implementación de un Sistema de Gestión de Calidad.

Objetivos General Diseñar la distribución de planta del área de producción e implementar el sistema de gestión de calidad a la empresa Distribuidora Aceros Max A36, C.A.

Específicos

• Diagnosticar las condiciones actuales del área de producción de Distribuidora Aceros Max A36.

• Realizar un estudio de métodos para analizar los procesos de producción.

• Diseñar la Distribución de Planta aplicando el método S.L.P.

• Elaborar formatos, procedimientos, instructivos y métodos específicos sobre los procesos productivos.

• Establecer las responsabilidades correspondientes por departamento para implantar, operar y mantener el Sistema de Gestión de Calidad.

• Evaluar el Sistema de Gestión de Calidad.

CAPÍTULO II

La empresa

Ubicación Geográfica Distribuidora Aceros Max A36, C.A., las oficinas principales de la empresa y sus áreas de construcción están ubicadas en la avenida Caracas vía a Core 8 Ud-335-0000, Zona Industrial Matanza Sur (entre Tonoro y Remagua). Galpón Inversiones Master 2008, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela.

Breve Descripción de la Empresa Distribuidora Aceros Max A36, C.A., es una empresa venezolana que presta servicios de logística y transporte de carga pesada, liviana y sobredimensionada que opera en todo el territorio nacional. Se dedican específicamente al transporte y traslado de la mercancía. La cual busca incursionar en el mercado productivo metalmecánico, con la fabricación de estructuras metálicas.

La fabricación de estos productos estará hecha de planchas de material original, bajo los más estrictos estándares de calidad, acorde a las exigencias técnicas y los requerimientos de nuestros clientes.

Misión Somos una empresa dedicada a la fabricación de estructuras metálicas, para satisfacer las necesidades de diseño y construcción en la ejecución de proyectos, junto con la creación de piezas metal-mecánicas.

Visión Consolidarnos como una empresa fundamental a nivel nacional en la innovación de la creación y fabricación de piezas especiales por medio de la metalúrgica para la industria metal-mecánica.

Valores Confiabilidad: Damos a nuestros clientes la seguridad de ser una empresa que brinda servicio de calidad.

Responsabilidad: Cumplimos puntual y eficientemente las tareas y las obligaciones que se nos asignan, respondiendo por nuestras acciones y asumiendo las consecuencias de éstas.

Compromiso: Tenemos la firmeza y convicción para lograr los objetivos y metas organizacionales, contribuyendo con nuestro trabajo y participando activamente en la toma de decisiones.

Lealtad: Amamos nuestro trabajo, nos identificamos con las metas y objetivos de la empresa y procuramos también la lealtad recíproca de nuestros clientes y proveedores, contribuyendo al desarrollo común.

Disponibilidad: Somos personas con espíritu de servicio hacia nuestros clientes.

Estructura Organizativa El Organigrama de la empresa Distribuidora Aceros Max A36 C.A., es de tipo funcional ya que enfoca los canales formales de la comunicación, la naturaleza lineal o asesoramiento del departamento, donde se ubican los jefes de cada grupo de trabajadores, y las relaciones que existen entre los diversos puestos de la empresa en cada departamento. En la figura 2.1, se muestra el organigrama de la Empresa.

Figura 2.1. Estructura Organizativa Fuente: Empresa.

CAPÍTULO III

Marco teórico

CONCEPTOS BÁSICOS

• MÉTODO

Proceso o camino sistemático establecido para realizar una tarea o trabajo con el fin de alcanzar un objetivo predeterminado.

PROCESO Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

PROCEDIMIENTO Un procedimiento es un conjunto de pasos lógicos que consiste en seguir ciertas etapas predefinidas para realizar una tarea y desarrollar una labor de manera eficaz.

DIAGRAMA DE PROCESO Son representaciones graficas relativas a un proceso industrial o Administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Es utilizado con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.

Elaboración del Diagrama de Proceso El diagrama de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.

Simbología:

• Transporte

Se denomina transporte trasladar de algún lugar a otro algún elemento, en general personas o bienes, pero también un fluido. El transporte es una actividad fundamental dentro del desarrollo de la humanidad.

Demora Es el retraso culpable o deliberado en el cumplimiento de una obligación o deber, esta no permite la ejecución de la acción prevista. El símbolo de la demora es una letra D mayúscula.

Almacenamiento Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc. El símbolo del almacenaje es un triángulo equilátero con uno de sus vértices hacia abajo.

Actividad Combinada Son actividades realizadas conjuntamente por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Ocurren al mismo tiempo pero no se sabe cuál de las dos empieza primero. Los símbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la combinación de operación e inspección.

Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes. A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso humano, pérdida de tiempo, material, etc.

DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades. La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada. Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores o de diferentes trazos. Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:

• a) El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que efectúa la operación.

• b) El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA La Distribución en Planta implica la ordenación física y racional de los elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta ordenación, ya practicada en proyecto incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, máquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios.

El diseño de las instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y energía. El diseño de instalaciones incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la planta y el manejo de materiales.

La distribución es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración, y el equipo de manejo de materiales. La distribución de la planta es el resultado final del proyecto de diseño de la instalación de manufactura. Además de la necesidad de desarrollar nuevas instalaciones de fabricación, las plantas ya existentes experimentan cambios continuos.

En líneas generales la Distribución en Planta persigue dos intereses: un interés económico, con el que se busca aumentar la productividad y competitividad; y un interés social con el que busca proporcionar seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza.

Objetivos del diseño y distribución de planta El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

• Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo: Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

• Mejora la satisfacción del trabajador: Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la dirección se interesa en ellos.

• Incremento de la productividad: Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

• Disminuyen los retrasos: Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el suelo.

• Optimización del espacio: Al minimizar las distancias de

recorrido y distribuir óptimamente los pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

• Reducción del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

Métodos de distribución y redistribución de planta Antes de clasificar las ordenaciones o distribuciones para una producción, se deberá comprender de forma clara lo que implica producir, y se deberá contextualizar por sobre el simple cálculo de superficies estáticas el factor movimiento, y es que en un sistema productivo se debe contemplar que existen distintos tipos de movimientos que influyen en la determinación de la superficie total requerida y por ende en la distribución de los elementos de producción.

Fundamentalmente, existen siete modos de relacionar el movimiento propio de un sistema productivo:

forja.

• Mover el material: Planta embotelladora, taller de maquinaria.

• Mover los hombres: Ordenar material en un almacén.

• Mover la maquinaria: Máquina móvil de soldar, taller móvil de

• Mover materiales y hombres: Fabricación de herramienta,

Instalación de piezas especiales en una línea de producción.

• Mover el material y la maquinaria: Herramientas y dispositivos de fijación que se mueven con el material a través de operaciones de mecanizado.

• Mover hombres y maquinaria: Pavimentado de una carretera.

• Mover material, hombre y maquinaria: Ciertos trabajos de montaje donde las herramientas y materiales son pequeños.

Una vez se contemple y se le atribuya suma preponderancia al factor movimiento se puede comenzar a estudiar los diferentes tipos de distribución.

Tipos de Distribución

Distribución por componente principal fijo: Ésta distribución se utiliza en los casos en que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica, sino que el permanece en un solo lugar, y por lo tanto toda la maquinaria, mano de obra y demás equipos necesarios se llevan hacia él. Éste tipo de distribución se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo tiempo, como lo es el caso del ensamble de buques y aviones, así como la fabricación de motores de grandes dimensiones.

Distribución por proceso: Ésta es la distribución en la cual todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas, es decir que éste sistema de disposición se utiliza frecuentemente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto, como lo es el caso de fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección.

Distribución por producto o en línea: Éste tipo de distribución comúnmente denominado "distribución de producción en cadena", corresponde al caso en el que toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordena de acuerdo con el proceso secuencial de fabricación. Se emplea usualmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno o varios productos más o menos estandarizados, o en la fabricación de productos específicos que tienen como base un producto genérico. Por ejemplo, el embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles, procesos sumamente estandarizados en los que la diferenciación se hace lo más cercana al cliente posible.

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (S.L.P. -SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING) Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Fue desarrollada por Richard Muther en el año 1961. Esta técnica puede ser aplicada en todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza: plantas industriales, oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan o en el nuevo sitio de planta planeado.

Fases para la Aplicación de la S.L.P.

Localización: Se determina el área de estudio, este no debe ser necesariamente un problema de una nueva infraestructura física. Conocer las estrategias, y la planeación de la empresa en cuanto a posibilidades de compra de maquinaria o ampliación de la planta, así como variaciones en la oferta y demanda.

Planeación de la Organización General Completa: Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación entre áreas y configuración de cada actividad general, departamento o área.

Preparación en Detalle del Plan de Organización: Consiste en establecer donde va a ser ubicada cada herramienta, maquina o equipo.

La Instalación: Esto implica la planeación, la instalación y la realización de seguimiento a la ejecución de los cambios propuestos. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Pasos para el Diseño de Distribución en Planta

• Obtención de Datos Básicos: Contempla la identificación de información requerida, el análisis de los distintos diagramas de proceso y los datos proyectados hacia futuro.

• Análisis de Factores: Constituye el levantamiento de información de acuerdo a cada uno de los factores como: material, maquinaria, operarios, manejo de materiales, almacenamiento, retrasos, y características de las instalaciones físicas, que afectan la distribución, siendo uno de los pasos fundamentales para el éxito del diseño.

• Análisis de Flujos y Áreas:

• a) Establecer los Factores de Proximidad, que indiquen que áreas deben estar localizadas cercas unas de otras, y construir la Matriz de Relaciones de cercanía, herramienta que refleja cualitativamente los factores de proximidad de áreas.

• b) Elaboración del Diagrama Espacial de Relaciones de Actividades, a partir de la Matriz de Relaciones de cercanía, el cual permite un panorama visual más claro del análisis de flujo e interrelación de actividades.

• Desarrollo del Diagrama General de Conjunto:

• a) Establecer los Requisitos de espacio: A través de la estimación de la demanda, de la tasa de producción del proceso o de la estimación de la cantidad de equipo y personal.

• b) Elaborar el Diagrama General de Conjunto o plano de bloques en el cual se bosquejan las áreas, con sus respectivas proporciones

de espacios y los factores de proximidad previamente establecidos. En este diagrama se deja de lado el detalle de la distribución para poner énfasis en la ubicación de las distintas áreas de la empresa

• Diseño de las Áreas de la Empresa: Consiste en la disposición física detallada de todos los elementos de cada área de manera que encajen en el diagrama general de conjunto que se ha elaborado.

• Presentación del Diseño Final de la Distribución: Se preparan los planos finales de la distribución para proceder posteriormente a la instalación.

En la Figura 3.1 se muestran los pasos a seguir para realizar una distribución de planta.

Figura 3.1: Pasos para realizar una Distribución en planta.

Fuente: Muther, Richard. Distribución en planta.

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD La Norma ISO 9000:2006 (ISO 9000:2005) (3ra Revisión). "Sistemas de la Gestión de la Calidad. Fundamentos y Vocabulario" la define como: "Sistema de Gestión para dirigir y controlar una organización". Los sistemas de gestión de la calidad pueden ayudar a las organizaciones a aumentar la satisfacción de sus clientes.

Las partes que componen un sistema de gestión son:

• Estructura organizativa: departamento de calidad o responsable de la dirección de la empresa.

• Cómo se planifica la calidad

• Los procesos de la organización

• Recursos que la organización aplica a la calidad

• Documentación que se utiliza

Entre los propósitos de un sistema de gestión de la calidad es reducir los costos de no calidad, impulsar el mejoramiento continuo, atender y anticiparse a las necesidades de sus clientes, reducir el número de devoluciones y reclamos; por lo tanto la ventaja de implementar un sistema de gestión de la calidad son las siguientes:

• Aumento de beneficios

• Aumento del número de clientes

• Motivación del personal

• Fidelidad de los clientes

• Organización del trabajo

• Mejora de las relaciones con los clientes

• Reducción de costes de la calidad

• Aumento de la cuota de mercado

El enfoque para desarrollar e implementar un sistema de gestión de la calidad comprende varios elementos, uno de los cuales son la política y los objetivos de la calidad que deben estar alineados con el plan estratégico de la organización. A su vez, un sistema de gestión basado en procesos identifica los procesos de la organización trasformando los elementos de entrada en resultados.

La política de la calidad y los objetivos de la calidad se establecen para proporcionar un punto de referencia para dirigir la organización. Ambos determinan los resultados deseados y ayudan a la organización a aplicar sus recursos para alcanzar dichos resultados. La política de calidad proporciona un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de la calidad. Los objetivos de la calidad tienen que ser coherentes con la política de la calidad y el compromiso de mejora continua, y su logro debe poder medirse. El logro de los objetivos de la calidad puede tener un impacto positivo sobre la calidad del producto, la eficacia operativa y el desempeño financiero y, en consecuencia, sobre la satisfacción y la confianza de las partes interesadas.

La Figura 3.2 muestra la interacción de lo antes expuesto. La política y objetivos de la calidad como elementos del sistema de gestión de la calidad.

Figura 3.2: Objetivos del Sistema de Gestión de Calidad. Fuente: Material de presentación de la cátedra Calidad.

Los aspectos a considerar para implementar un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) según el modelo de la ISO son:

• 1. Diagnóstico y evaluación de la situación actual.

• 2. Organización del equipo de implementación.

• 3. Información, formación y entrenamiento.

• 4. Definición de elementos, criterios e indicadores.

• 5. Elaboración de un manual de calidad.

• 6. Auditorías internas y evaluación de los resultados.

Fases del proceso de implementación del sistema de gestión de la calidad. La implementación de un SGC es un trabajo de gran importancia para cualquier organización que desee mejorar su actividad empresarial; y es fundamental que la alta dirección este convencida de la necesidad de éste. La puesta en marcha del SGC va a generar un mejor funcionamiento de la organización, por lo tanto una planificación adecuada y el respaldo de la alta dirección pueden facilitar este proceso.

El proceso de Implementación de un SGC se presenta en siete (07) fases: Se inicia con el planteamiento inicial y el compromiso formal de la dirección con su desarrollo, y termina con la consolidación de la cultura de la mejora continua en la organización. En la Figura 3.3 se muestra esquemáticamente las fases de implementación de un SGC, es una recopilación de muchos autores, que finalmente abarcan los mismos principios:

Figura 3.3: Fases de Implementación de un SGC. Fuente: Nilza Marcial, 2010.

Fase 1: Planificación. Lo más importante de esta primera fase es que la alta dirección de la organización es quien lo tiene que definir, dar recursos y poner en marcha el proceso de implantación de un sistema de gestión de la calidad basado en la ISO 9001. Para tener éxito en la implementación, la dirección debe:

• Posicionar a la gestión de la calidad como una herramienta estratégica.

• Mentalizarse ellos mismos y sensibilizar a los miembros de la organización de que se trata de un proceso orientado hacia el cliente y basado en una cultura de mejora continua (hacer las cosas bien, a la primera vez y siempre).

• Mostrar los éxitos alcanzados por otras organizaciones anteriormente.

• Lograr que las personas de la organización actúen como principal elemento propulsor del proyecto.

Fase 2: Comunicación. En esta etapa se involucra a todo el personal de la organización, comunicando los cambios en la organización (implementación de un sistema de calidad); a través de publicaciones internas, reuniones, videoconferencias, cursos. Informando el papel de cada personal en la introducción del sistema de calidad, sus características y elementos principales.

Fase 3: Definición de responsabilidades y formación del equipo de trabajo. En esta tercera fase se selecciona las personas que serán las responsables e implicadas directamente en el proyecto de implementación del sistema de gestión de calidad. Un equipo multidisciplinario, que desempeñaran distintos roles para el éxito del proyecto. Los miembros del equipo deben ser de los distintos niveles de la estructura funcional de la organización. La empresa se encargara de la formación necesaria de estos, para cumplir con sus tareas.

Fase 4: Diagnóstico de la situación actual de la organización. Es fundamental la evaluación de la situación actual de la organización, identificar sus aspectos débiles, fuertes y sus aspectos a mejorar. Existen muchos métodos de autoevaluación, ya depende de cada empresa la elección de la misma; en función del grado de madurez o del nivel dispuesto a invertir.

Fase 5: Definición del sistema de gestión de la calidad a implementar. Tomando como base los resultados de la fase anterior, en esta fase la organización debe "definir lo que hace"; la organización debe identificar y realizar un mapa de todos sus procesos claves y de apoyo, definir todos los procedimientos, debe identificar y realizar su sistema de documentación, esto es; manual de la calidad, mapa de procesos, manuales de procedimientos y los demás registros.

Fase 6: Implementación del sistema de gestión de la calidad El objetivo principal en esta fase es que sea implementado el sistema de gestión de la calidad en toda la organización; pero puede ser adecuado iniciar su implantación en algunas de sus áreas ya definidas en la fase anterior; esto con el fin de reducir al máximo los riesgos e inconvenientes generados por los cambios en el funcionamiento de la organización. Por lo tanto, es recomendable elegir uno de los procesos claves de la organización para iniciar la implantación. En esta fase la organización debe "hacer lo que definió"; adaptar los procesos a los requerimientos de la Norma, llevar a cabo lo que se ha descrito en el Manual de la Calidad y revisar la documentación.

Fase 7: Auditoria, seguimiento y mejora continua. En esta fase la organización, a través del equipo interno de la misma, debe efectuar auditorías internas periódicas, identificar las áreas de mejora y definir los planes de actuación, con correcciones preventivas y correctivas con el objeto de garantizar la mejora continua de los procesos. En tal sentido, es importante implementar un sistema de gestión de la calidad según el modelo ISO 9000, debido a:

• 1. Forma sencilla y básica de darle orden y metodología a la empresa, recurso, reconocimiento público a través de la certificación.

• 2. Puede adecuarse a las necesidades de diferentes organizaciones.

• 3. Estructura orientada a procesos con una secuencia lógica en su contenido.

• 4. Énfasis en el papel de la alta gerencia, incluyendo su compromiso con el desarrollo y mejoramiento del sistema de gestión de la calidad.

• 5. Mayor compatibilidad con la norma de gestión ambiental (ISO- 14001).

• 6. Promueve el uso de los principios genéricos de la gestión de la calidad.

• 7. Excelente base para ir hacia filosofías de calidad (calidad Total, Justo a Tiempo, Cero defectos) o modelos de excelencia (Malcolm Baldrige).

Los Ocho Principios de la Calidad: Las Normas ISO 9000 proporcionan una guía operativa para la gestión de la calidad orientada a través de ocho (08) principios, que al ser utilizados por la organización la conducen hacia la eficacia y eficiencia. Los principios del Sistema de Gestión de la Calidad son: Enfoque al cliente, Liderazgo, Participación del personal, Enfoque basado en procesos, Enfoque de sistema para la gestión, Mejora continua, Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones, Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor. La Figura

• muestra gráficamente la relación entre los ocho principios de la calidad.

Figura 3.4: Los ocho Principios de Gestión de la Calidad. Fuente: Material de presentación de la cátedra Calidad.

Enfoque basado en procesos: Cualquier actividad o conjunto de actividades, que utiliza recursos para transformar elementos de entrada en resultados puede considerarse como un proceso.

Para que las organizaciones operen de manera eficaz, tiene que identificar y gestionar numerosos procesos interrelacionados y que interactúan. A menudo el resultado de un proceso constituye directamente el elemento de entrada del siguiente proceso. La identificación y gestión sistemática de los procesos empleados en la organización y en particular las interacciones entre tales procesos se conocen como "enfoque basado en procesos".

La Figura 3.5 ilustra el sistema de gestión de la calidad basada en procesos descrito en la familia de Normas ISO 9000.

Figura 3.5: Modelo de un Sistema de Gestión de Calidad basado en procesos.

Fuente: Normas ISO 9000:2006. Sistema de la Gestión de la Calidad.

Fundamentos y Vocabulario (3era Edición).

CAPÍTULO IV