Aplicación del estudio de tiempo, empresa metalmecánica

INTRODUCCIÓN

Con el fin de iniciarse en el mercado en Agosto del año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el nombre de TOMI. C.A. qué se dedica satisfacer en el área de Fabricación a Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30 años de reconocida experiencia, tecnología y equipos de vanguardia, permitiendo satisfacer los requerimientos del sector siderúrgico y del Aluminio.

Sin embargo, debido al constante y acelerado crecimiento de la empresa, en la actualidad presenta una serie de problemáticas en cuanto a la entrega a tiempo de sus productos terminados al usuario final. Esto por la acumulación de trabajos que saturan la línea de producción y el surgimiento de pedidos de emergencia.

La ingeniería de métodos es una herramienta muy importante que puede servir de aplicación para realizar estudios a fondo de los procesos que se llevan a cabo en las empresas, con la finalidad de identificar posibles causas que generen las fallas en los mismos y de esta manera proponer un nuevo método propuesto de trabajo, para así incrementar la productividad y aprovechar el máximo de los recursos que posee la empresa.

Se puede afirmar que en toda empresa el análisis sistemático del estudio del trabajo, permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y gerenciales de la producción.

Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución preestablecida, así como también la definición del muestreo de trabajo el cual tiene por objetivo establecer el porcentaje que con respecto al período total de tiempo se dedica a ciertas actividades, con el propósito fundamental de identificar las demoras que afectaban a los trabajos.

Los tiempos estándares constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de incentivos.

Es necesaria la formulación de una serie de preguntas claves en forma de interrogatorio a los operarios y demás personas que participan en las distintas actividades, para poder obtener información clave que ayude a develar problemas. De pues de esto es importante tomar el tiempo de todas las actividades de trabajo, incluyendo los descansos, almuerzos, demoras, tiempo de preparación de la máquina, así como también, la calificación del trabajo del operario, ya sea, con el método Westinghouse, de calificación sintética, de calificación objetiva. De calificación por velocidad o de calificación modificado. Para este trabajo se aplicara el método Westinghouse, debido, a su facilidad de uso y eficiencia.

La Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A se ha tomado como objeto de estudio, con la finalidad de obtener el Tiempo Estándar para dicha Operación, así Evaluar y Obtener Mejoras en la Operación seleccionada.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

En este Primer Capítulo se dará a conocer la Carencia que presenta la Metalmecánica TOMI C.A de estándares de Tiempo en la Operación de Corte de Barras de Acero, incluyendo la Descripción de los Objetivos Generales y Específicos en el Estudio Realizado.

1.1. ANTECEDENTES

TOMI C.A fue fundada, por la iniciativa de la Familia Spitaleri, el 14 de Agosto de 1973, con el fin de iniciarse en el mercado bajo la premisa de satisfacer principalmente el área de Fabricación a Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del Aluminio de la Región.

Hoy, Tiene sede legal y establecimiento de producción en el Área Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Cuenta entre sus activos, con más de 30 años de reconocida experiencia, tecnología y equipos de vanguardia que unidos a su vocación de servicio y asistencia integral al cliente, permite continuar satisfaciendo los requerimientos del sector siderúrgico y del Aluminio, además de los Sectores: Petrolero, Naval, Alimenticio y de pequeñas y medianas Industrias de los diferentes mercados nacionales.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la Actualidad la Metalmecánica TOMI C.A no ha Determinado los Estándares de Tiempo para la Fabricación de sus Piezas. Esta Medición es Necesaria para que los Dueños de dicha Empresa puedan Pronosticar Satisfactoriamente el Tiempo de Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática. El Desconocimiento de los Estándares Retrasa el Óptimo Funcionamiento de la Empresa.

Debido a la falta de Estándares de Tiempo Surge la Necesidad de Determinar el Tiempo de Ejecución del Operario al Momento de Realizar la Operación del Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática.

En la Metalmecánica TOMI C.A no se tiene Determinado el Porcentaje de Tolerancias para los operarios en las distintas Operaciones que realizan, lo que ha traído como consecuencia la Falta de un Desempeño Efectivo de las actividades que realizan. Por tal motivo se Observó la Necesidad de Determinar el Porcentaje de Tolerancia de los Operarios al momento de Realizar la Operación Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática.

Es importante Destacar que no se contó con Información Previa para Determinar el Tiempo Estándar de la Operación seleccionada, ya que, como se mencionó anteriormente la Empresa no cuenta con Estudios de Tiempo.

1.3. JUSTIFICACIÓN

El Estudio a Realizar se hará en la Metalmecánica TOMI C.A. con el Objetivo de aportar información de Estandarización de Tiempos en la Operación de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática, la cual permita aprovechar al máximo las Habilidades del Operario sin Causarle Fatiga o Agotamiento, de esta forma Lograr el mismo Resultado pero con Menor Costo de Producción.

1.4. LIMITACIONES

Durante la Búsqueda de Información para Realizar este Estudio no se Presentó ningún tipo de Limitaciones, debido a que el Gerente de Control de Calidad que Labora en la Metalmecánica TOMI C.A Colaboró con la Información Requerida para la elaboración de este estudio.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicación del Estudio de Tiempos para Determinar el Tiempo Estándar del Proceso de Corte de Barras de Acero en la Sierra Automática de la metalmecánica TOMI C.A.

1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5.2.1. Determinar el Tamaño de la Muestra tomada en la metalmecánica TOMI C.A.

1.5.2.2. Manejar el Cronómetro.

1.5.2.3. Leer rápidamente los Tiempos de los Elementos pertenecientes a la Operación de Corte de Barras de Acero.

1.5.2.4. Calcular los Tiempos Seleccionados y vaciarlos en el Formato de Registro de Tiempos.

1.5.2.5. Determinar, a través del Cronometraje, el Tiempo Promedio Seleccionado.

1.5.2.6. Determinar la Calificación de Velocidad de ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero.

1.5.2.7. Determinar las Tolerancias en la ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A.

1.5.2.8. Determinar el Tiempo Estándar de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Este capítulo describe las herramientas empleadas para llevar a cabo las investigaciones y análisis correspondientes que permiten detectar los problemas que se presentan en la Metalmecánica C.A.

2.1. ESTUDIO DE TIEMPO

Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.

2.2. REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo. El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario(

• 1. Seleccionar al trabajador promedio.

• 2. El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.

• 3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.

• 4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.

• 5. Medir con el instrumento adecuado.

• 6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).

• 7. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

• 8. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.

• 9. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.

El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado.

La realización del estudio de tiempos es necesario para:

• Reducir los costos.

• Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

• Establecer salarios con incentivos.

• Planificar.

• Establecer presupuestos.

• Comparar los métodos.

• Equilibrar cadenas de producción.

2.3. MEDICIÓN DE TRABAJO

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

2.4. REGISTRO DE INFORMACIÓN

Elemento:

• Selección del operario.

• Análisis de trabajo.

• Descomposición del trabajo en elementos.

• Registro de los valores elementales transcurridos.

• Calificación de la actuación del operario.

• Asignación de márgenes apropiados (tolerancias)

• Ejecución del estudio.

2.5. TIEMPO ESTÁNDAR (TE)

Es la función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

• Ritmo normal

TPS: tiempo promedio seleccionado

Cv: Calificación de velocidad.

Propósito del Tiempo Estándar

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominación común para la comparación de diversos métodos.

• 3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de nuevo equipo.

• 6. Base para elaborar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de producción.

• 8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y bonificaciones.

• 10. Base para un control presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de calidad.

• 12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• 13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• 14. Elaboración de los planes de mantenimiento.

2.6. MÉTODO DE RANGO DE ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k), y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k= 10% y un coeficiente ©= 90% exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrado se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentran dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que n o se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

2.7. MÉTODO GENERAL ELÉCTRICO

Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.

Mientras más rápido sea el proceso la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los cuales pudieran estar asociados a diferentes causas. También es importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetividad.

2.8. PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA

• Definir el coeficiente de confianza c, el cual va a depender del conocimiento del proceso y manejo de la herramienta. Utilizando la tabla de t student, se interpola para hallar el valor de Tc.

• Definir el intervalo de confianza I.

Se toma el Im

• Determinar S:

• Determinación de Im.

• Comparar:

Siguiendo la siguiente condición:

Recalculo:

2.9. PROCEDIMIENTO DEL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

• 1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.

• 2. Registrar todos los datos necesarios.

• 3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

• 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.

• 5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

• 6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

PASOS

• Cálculo de TPS:

• Calcular Cv

• Cálculo de TN

• Análisis de tolerancias.

• Factores de fatiga (Condiciones de trabajo).

• Temperatura.

• Condiciones Ambientales.

• Humedad.

• Nivel de Ruido.

• Ilutación.

• Duración del trabajo.

• Repeticiones del ciclo.

• Esfuerzo físico.

• Esfuerzo mental o visual.

• Posición de trabajo: Parado.

CÁLCULO DE LA FATIGA

• 1. Calculo de JET

• 2. Normalizado

• 3.  Calculo de TE

O

TIPOS DE ELEMENTOS

• Repetitivos

• Casuales

• Constantes

• Variables

• Manuales

• Mecánicas

• Dominantes

• Extraños

2.10. MANEJO Y ESTUDIO CORRECTO DEL CRONÓMETRO

Cronómetro( Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial.

Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:

• A. Cronómetro decimal de minutos (De 0.01 min.).

• B. Cronómetro decimal de minutos (De 0.001 min.).

• C. Cronómetro decimal de horas (De 0.0001 de hora).

• D. Cronómetro electrónico o digital.

• A. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE MINUTOS (DE 0.01)

Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.

• B. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE MINUTOS (DE 0.001)

Es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

Para arrancar este cronómetro se oprime la corona y ambas manecillas rápidas parten de cero simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime el botón lateral, lo cual detendrá únicamente la manecilla rápida inferior. El análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en que transcurrió el elemento sin tener la dificultad de leer una aguja o manecilla en movimiento. A continuación se oprime el botón lateral y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite el procedimiento.

• C. EL CRONÓMETRO DECIMAL DE HORA (DE 0.0001 DE HORA)

Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2.

Todos los cronómetros deben ser revisados periódicamente para verificar que no están proporcionando lecturas "fuera de tolerancia". Para asegurar que haya una exactitud continua en las lecturas, es esencial que los cronómetros tengan un mantenimiento apropiado. Deben estar protegidos contra humedad, polvo y cambios bruscos de temperatura. Se les debe de proporcionar limpieza y lubricación regulares (una vez por año es adecuado). Si tales aparatos no se emplean regularmente, se les debe dar cuerda y dejarlos marchar hasta que se les acabe una y otra vez.

Se dispone actualmente de cronómetros totalmente electrónicos y éstos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de ( 0.002%. Cuando el instrumento está en el modo de regreso rápido (snapback), pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el evento y automáticamente regresa a cero y comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe apretando el botón de lectura al término del suceso.

Los cronómetros electrónicos operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos.

• D. CRONÓMETROS ELECTRÓNICOS AUXILIADOS POR COMPUTADORA

Este cronómetro permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del cronómetro a una terminal de computadora a través de un cable de salida. La computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos elementales y permitidos y de estándares operativos.

La unidad de tiempo llamada segundo, es la sexagésima parte de un minuto. Esta unidad de medida va cayendo en desuso por ciertos inconvenientes que presenta el sistema sexagesimal. El minuto, la sexagésima parte de una hora, es más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6 000 centésimas de minuto.

Todos estos cronómetros tienen una pequeña esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la saeta principal.

Para el Estudio de Tiempos se utilizan generalmente dos tipos de Cronómetro, los cuales son:

• CRONÓMETRO ORDINARIO O CONTINUO (MODO ACUMULATIVO)

El reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento.

VENTAJAS

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir( que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

DESVENTAJA: El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

• CRONOMETRO VUELTA A CERO

El reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento. Algunos relojes de representación numérica o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo acumulativo).

VENTAJA: Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento. El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

DESVENTAJAS

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

2.11. HERRAMIENTAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÓMETRO

Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:

• Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).

• Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

• Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

• Lápiz.

• Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.

• Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.

2.12. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETROS

Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber(

IDENTIFICAR EL ESTUDIO

• N° de estudio.

• N° de hojas.

• Nombre del tomador de Datos.

• Fecha del estudio.

• Quien aprueba el estudio.

INFORMACIÓN QUE PERMITA IDENTIFICAR

• El producto pieza.

• Nombre del producto.

• N° de pieza.

• N° de plano del producto.

INFORMACIÓN PARA IDENTIFICAR

• Nombre.

• Número.

• Categoría.

DURACIÓN DEL ESTUDIO

• Inicio.

• Término.

• Duración o tiempo transcurrido.

• Dato Medido.

• Dato Estándar.

CONDICIONES DE TRABAJO

• Croquis o plano del lugar de trabajo.

• Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.

• Espacios de trabajo, herramientas, etc.

DESCOMPONER LA TAREA EN ELEMENTOS

Un Elemento es la parte delimitada de una tarea definida.

DEFINIR EL CICLO

Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.

FORMATO

Para la identificación de los elementos no existen un método prescrito lo único que debe garantizarse es que las actividades sean lo suficiente medibles considerando su inicio y fin. Debe especificarse entonces cada una de las actividades que abarca dicho elemento.

T = Tiempo de Duración de Elemento.

L = Tiempo Acumulado.

2.13. CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD

Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación ©. Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y juicios del analista.

El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de + o – 5% se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con punto de referencias bien establecida.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

MÉTODOS

• Sistema Westinghouse (más utilizada).

• Sistema Westinghouse modificado.

• Calificación sintética.

• Calificación por velocidad.

• Calificación objetiva.

2.14. SISTEMA WESTINGHOUSE

Método que consiste en evaluar de manera cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales determinan la clase, la categoría y le porcentaje realizado así la sima algebraica que permite determinar el factor de actuación (c).

Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

Tabla 2: Tabla de Habilidad del Sistema Westinghouse.

Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

Tabla 3: Tabla de Esfuerzo del Sistema Westinghouse.

Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

Tabla 4: Tabla de Condiciones del Sistema Westinghouse.

Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final. Los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

Tabla 5: tabla de Consistencia del Sistema Westinghouse.

2.15 TIEMPO NORMAL

Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando el trabajo con una velocidad estándar sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

2.16. TOLERANCIAS

Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero o tiempo estándar, esto consiste en la adicción de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

2.17. PROPÓSITO DE LAS TOLERANCIAS

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción de incrementa indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultara estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenerle por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

TIPOS

• 1. Almuerzo

• 2. Merienda

• 3. Necesidades personales

• 4. Retrasos evitables/inevitables

• 5. Adicionales / extras

• 6. Orden y limpieza

• 7. Tiempo total del ciclo

• 8. Fatiga

2.18. NECESIDADES PERSONALES

Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.

2.19. FATIGA

Sentimiento de cansancio dado por el cambio fisiológico en el cuerpo humano, disminuyendo así la capacidad para trabajar tiene un componente físico y otro psicológico una combinación.

FACTORES

• Condiciones de Trabajo.

• Estado General del Trabajador.

• Repetividad del Trabajo.

2.19. MÉTODO SISTEMÁTICO

Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de los puntos que luego son buscados en una tabla de concesiones en función de su límite y de la jornada de trabajo.

2.20. MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR TOLERANCIAS POR FATIGA

Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cuantitativa y cualitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).

Para el caso de JT diferentes debe reunirse a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas.

Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.