Aplicación del estudio de tiempo, empresa metalmecánica (página 2)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

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2.21. NORMALIZACIÓN DE TOLERANCIAS

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

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CAPÍTULO III

DISEÑO METODOLÓGICO

En este capítulo se describe el tipo de estudio, la descripción, la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados y el detalle del procedimiento que se llevó a cabo para recolectar los datos.

3.1. TIPO DE ESTUDIO

El estudio para la elaboración de esta práctica está basado en el Estudio de Tiempos, debido a que su implementación puede generar soluciones a las condiciones actuales de la Metalmecánica TOMI, C.A.

De acuerdo al nivel de conocimiento es Evaluativa ya que permite Estudiar el Tiempo Estándar de la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado.

El estudio Realizado es de Campo, debido a que se obtuvo la información en la Metalmecánica TOMI, C.A

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

Para Estandarizar la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. se tomaron diez ciclos de tiempo, debido a que el Corte de Barras de Acero es rápido y la variación en los tiempos de realización de dicha actividad es mínima, esta proporción se consideró aceptable para la obtención de datos en la realización del Estudio Requerido.

De esta forma la población y muestra sería:

Población: Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A.

Muestra: Operación de Corte de Barras de Acero.

3.3. HERRAMIENTAS O INSTRUMENTOS

Los pasos utilizados para recolectar la información referente a las condiciones actuales de la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. están basados en los datos obtenidos por observación directa.

Los materiales utilizados para la recolección de estos datos fueron los siguientes:

Cronómetro para estudio de tiempo.

Formatos para estudio de tiempo que permitan registrar los tiempos tomados.

Formatos para concesiones por fatiga.

Tabla del método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.

Tabla Westinghouse.

Calculadora.

Papel.

Lápiz.

3.4. RECURSOS

Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

Entrevistas: Se realizaron entrevistas al Gerente de Control de Calidad, con la finalidad de recolectar e interpretar la información necesaria para la ejecución del Estudio de Tiempos, de este modo presentar los resultados a la Metalmecánica TOMI, C.A.

Observación Directa: Este recurso engloba a las Visitas de Campo, es decir, todas las veces que se utilizaron las instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A. para realizar las entrevistas y estudios necesarios, con el fin de obtener la información requerida para el Estudio a Realizar.

Bibliografías: Utilizadas para enfocar y definir el marco teórico del Estudio a Realizar. Entre ellos se puede mencionar las siguientes: textos, folletos, documentos, entre otros, para la obtención de información completa sobre el Estudio a realizar.

3.5. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

A continuación se presentan los pasos que se siguieron para Estandarizar la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A.

1. Toma de Tiempos en la Operación de corte de Barras de Acero.

2. Registro de los Tiempos Obtenidos en el formato Elaborado.

3. Determinación de la confiabilidad del tamaño de la muestra.

4. Cálculo del Tiempo Promedio Seleccionado.

5. Calificación del Operario Mediante el Método Westinghouse.

6. Cálculo del Tiempo Normal.

7. Asignación de Tolerancias por Fatiga por el Método Sistemático.

8. Establecimiento de las Necesidades Personales.

9. Cálculo del Tiempo Estándar.

CAPÍTULO IV

SITUACIÓN ACTUAL

Presenta el análisis de la operación que se va a estudiar basado en la aplicación de las herramientas antes mencionadas en el capítulo II.

4.1. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD A ESTUDIAR

Se seleccionó la Operación de Corte de Barras de Acero para realizar los cálculos necesarios antes descritos en el Capítulo II, dicha Operación es Realizada en la Sierra Automática. La Operación costa del Corte de Barras de Acero.

Esta Operación es la primera en realizarse desde que el material (Barra de Acero) sale del almacén para ser transformado, mediante la realización de otras Operaciones en un Eje Escalonado.

La Operación de Corte de una Barra de Acero Realizada en una Sierra Automática en la Metalmecánica TOMI C.A. se divide en los siguientes elementos:

1) Carga y Programación: Esta actividad radica en Sujetar y Ubicar la Barra de Acero Previamente Seleccionada en la ranura de Sujeción que Posee la Maquinaria. Abarcó Aproximadamente 26 seg.

2) Operación e Inspección: Es el Proceso mediante el cual se Modifica y Transforma la Materia Prima. Una vez Completada la Operación se procede a Revisar que las Modificaciones hechas Cumplen a cabalidad las Características y Especificaciones. Abarcó aproximadamente 45 seg.

3) Descarga: Consiste en Desmontar o Bajar la Pieza Transformada de la Máquina de Corte y Ubicarla en un Área de Almacenaje Temporal, para luego continuar con el Proceso de Fabricación del Eje Escalonado. Abarcó aproximadamente 7 seg.

Vale la pena Destacar que dicha Operación no tiene Estándares de Tiempo Determinados; los cuales son Necesarios para Tener el Conocimiento del Tiempo de Ejecución de la Operación.

De igual forma se desconocen las Tolerancias que Requieren los Operarios en la Jornada de Trabajo.

Fue necesario hacerle Seguimiento a esta Operación, Debido a que la Fabricación del Eje Escalonado es Contra Pedido, por esto no todos los días es realiza dicha pieza.

CAPÍTULO V

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

En este capítulo se realizarán los cálculos necesarios para el estudio de tiempo y muestreo, dichos cálculos servirán para conocer con exactitud las fallas que presenta la Metalmecánica TOMI C.A.

5.1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se escogió la operación de Corte de Barras de Acero, debido a la repetitividad de la misma y la importancia dentro del proceso de la empresa. Cabe destacar que se subdivide en tres elementos: carga y programación, operación e inspección y descarga, cada una con distintos tiempos.

5.2. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar seguimos una serie de pasos necesarios para tomar la duración de cada operación que conforma todo el proceso de trabajo del operario de la máquina, como lo son la carga y programación, operación e inspección y descarga. Para hacer esto se utilizó un cronometro, empleando el método de vuelta cero, debido a que así se obtiene directamente el tiempo empleado para cada operación, así como también, se comprueba la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de la actividad realizada.

No obstante, se debe tomar en cuenta que este método puede no ser tan preciso, ya que se pierde algún tiempo por la reacción mental del analista para el uso del cronómetro; asimismo, no se registran posibles elementos extraños que pudieran influir en el ciclo de trabajo.

Es necesario establecer la duración de la jornada de trabajo, en la Metalmecánica TOMI C.A. es discontinua, de ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes, distribuidas de 8:00AM a 12:00PM y de 12:30PM a 4:30PM, y sábados de 8:00AM a 12:00AM.; el tiempo de preparación inicial es de veinte (20) minutos y el tiempo de preparación final no existe, ya que por condiciones del equipo se debe apagar inmediatamente luego de realizar el trabajo, por calentamiento del mismo. De esta manera, establecemos la jornada efectiva de trabajo (JET) con la siguiente Fórmula:

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Cabe destacar que los tiempos obtenidos son aplicados a la carga y programación, operación e inspección y descarga de material previamente seleccionado, proveniente de los almacenes de almacenamiento. Se seleccionaron estas operaciones ya que en el momento de las visitas eran las actividades ejecutadas de manera repetitiva y continua.

5.3. PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO

Este paso permite determinar el número de observaciones que deben hacerse a la hora de la recolección de datos, es decir, la cantidad de ciclos que deben ser observados y registrados.

En primer lugar, antes de iniciar los cálculos respectivos, es necesario destacar que para este proyecto de investigación sólo se registraron 10 observaciones, sin tomar en cuenta la cantidad de lecturas adicionales que arroje este procedimiento.

Previamente se estableció un coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos registrados están dentro del intervalo de confianza, y por consiguiente; se tiene una imprecisión de un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad son de 9.

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TABLA DE TIEMPOS OBTENIDOS

En la siguiente Tabla serán mostrados los Tiempos Obtenidos en el Área de Corte en las Instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver Apéndice 2).

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5.3.2. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA

A. Paso 1: Cálculo del Tiempo Promedio Seleccionado ( TPS )

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B. Paso 2: Cálculo de la Desviación Estándar ( S )

Para realizar el siguiente cálculo se tomaron los Tiempos Totales de la Operación de Corte de Barras de Acero obtenidos para cada ciclo, fueron extraídos de la tabla de registro de tiempos obtenidos (ver Apéndice 2).

La siguiente Tabla Muestra los valores de los Tiempos Totales Obtenidos en el Área de Corte en las instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver Apéndice 4).

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Cálculo obtenido mediante la calculadora

C. Paso 3: Definición del Intervalo de Confianza ( I )

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D. Paso 4: Determinación del Intervalo de la Muestra ( Im )

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E. Paso 5: Evaluación del Criterio de decisión

Criterios de Decisión:

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5.3.3 CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD

Para este cálculo se utilizó el sistema WESTINGHOUSE (Ver Anexo 5), será descrito el proceso de obtención de resultados a continuación:

A. Paso 1: Cálculo de la Calificación de Velocidad ( Cv )

Habilidad: Este factor se encuentra en un nivel excelente debido a que los operarios deben poseer habilidades apropiadas para la elaboración de cada detalle del plano, además de poseer destreza suficiente para poder terminarlo según el tiempo de demanda establecido por la obra.

Esfuerzo: El operario posee la rapidez adecuada, y gran habilidad.

Condiciones: Donde se realiza dicho proceso posee las condiciones ambientales necesarias para dicha labor.

Consistencia: el rendimiento del operario promedio es regular, debido a la labor que realiza.

Se determinó el factor de calificación y la calificación de la velocidad, de la siguiente manera:

La siguiente Tabla Muestra el Factor de Calificación (c) Tomado en la Evaluación de Factores según su Clase y % de la Operación de Corte de Barras de Acero en el Área de Corte de las instalaciones de la Metalmecánica TOMI C.A (ver Apéndice 6).

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La calificación de Velocidad edu.red indica que como promedio el operario trabaja con un 19% de eficiencia por encima del promedio.

B. Paso 2: establecimiento del Tiempo Normal de la actividad ( TN )

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5.3.4. CÁLCULO DE TOLERANCIAS

A. Paso 1: Recolección y Organización de Datos.

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8:00AM a 12:00PM / 1:00PM a 5:00PM.

El tiempo de preparación inicial incluye acondicionar de la máquina, verificación general de la misma. Mientras que el tiempo de preparación final es nulo, ya que luego de realizada la actividad diaria solo se apaga para evitar daños.

B. Paso 2: Cálculo de la Jornada de Trabajo ( JT )

El horario de trabajo es de 8:00AM a 12:00AM y de 12:30PM a 4:30 PM, lo que significa que la jornada de trabajo es de edu.red

C. Paso 3: Cálculo de Tolerancias por Fatiga

A continuación, se presenta la descripción del trabajo, realizando el enfoque hacia las características que definen las tolerancias por fatiga. Es importante resaltar, que se considera una sola actividad porque el proceso que se lleva a cabo en la Fabricación es muy largo.

Condiciones de trabajo

Temperatura

a) Ambientes con circulación de aire: 24 Temperatura

b) Ambientes con circulación normal de aire: Grado 2).

Condiciones Ambientales: Buena de (Grado 2).

Humedad: Humedad normal, ambiente fresco de (Grado 1).
Nivel de ruido: Se labora dentro de un ambiente poco ruidoso característico en oficina (Grado 1).

Iluminación: Luces sin resplandor iluminación buena para oficinas e inspección de (Grado 1).

Repetitividad

Duración del trabajo: La operación puede completarse en 1 hora o menos, debido a que todo el proceso es relativo (Grado 3).

Repetición del ciclo: El ritmo de trabajo es de ocurrencia regular. (Grado 3).

Esfuerzo físico: El proceso se realiza manual aplicando entre el 40% y 70% del tiempo, para pesos entre 2.5 Kg. y 12.5 kg. (Grado 1).
Esfuerzo mental o visual: Se Presenta una atención mental y visual frecuente por ser un proceso intermitente. (Grado 2).

Posición de Trabajo: La realización del trabajo está combinado el estar parado y el caminado, así como también agacharse y empinarse, se le permite al trabajador que se siente durante lapsos intermitentes de tiempo, según lo permita la labor (Grado 3).

D. Paso 4: Determinación De Tolerancias Fijas

Almuerzo: 1 hora; está pautado de 12 a.m. a 1:00 p.m., por lo cual no se va a considerar en los cálculos debido a que la jornada de trabajo es discontinua.

Desayuno: 15 min.

Tiempo de preparación para iniciar operaciones (TPI): 10 min; en este tiempo es preparada el área de trabajo, colocando las herramientas a utilizar en sus puestos correspondientes.

Tiempo de preparación al final ( TPF ): 0 min.; Al finalizar el último trabajo de la jornada laborar se le indica a la máquina que limpie sus mecanismo y de manera autónoma realiza esta labor y posteriormente se apaga.

Necesidades personales: 25 min., considerando que este valor es la suma de todos los tiempos empleados por el operario durante la jornada de trabajo, esto involucra el tiempo empleado para las necesidades personales de cada operario, los concede la empresa.

E. Paso 5: Determinación De La Jornada Efectiva De Trabajo ( JET )

Para determinar la jornada efectiva de trabajo se aplica la siguiente fórmula:

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5.3.5. TABLA DE CONCESIONES

A continuación se presentan de manera clara los grados y puntos asignados a cada factor mediante la utilización de una hoja de concesiones (Ver Apéndice 7).

5.3.6. CÁLCULO DE FATIGA

Para calcular la fatiga se emplea el método sistemático. A través de estos datos obtenidos se calcula la fatiga mediante la siguiente fórmula:

Rango: 220 – 226

Clase: C1

% de Concesión: 11 %

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F. Paso 6: Normalización de Tolerancias

Se deben tomar en cuenta los 42 minutos de tolerancias por fatiga y los 25 minutos dados por la empresa por necesidades personales, estas son las tolerancias variables.

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CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

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CONCLUSIONES

Una vez concluida la investigación relacionada con el proceso de elaboración de un eje escalonado se obtuvieron las siguientes conclusiones:

1. Después de realizado el estudio de Tiempos se Determinó que el Tamaño de la Muestra es el adecuado, por lo que el estudio tiene el nivel de confianza deseado.
2. El cronometro es un dispositivo útil y preciso a la hora de Realizar Estudios de Tiempos.
3. Se debe tener un Alto Nivel de Concentración al Realizar la Toma de Tiempos en c/u de los Elementos que conforman la Operación de Corte de Barras de Acero, todo esto para garantizar la lectura correcta de los mismos.
4. Se Vaciaron los Tiempos Obtenidos con el Cronometro en el Formato de Registro de Tiempos para luego de esto Realizar los Cálculos Pertinentes.
5. Se Determinó que el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) fue de 1,2841 min.
6. A través de la Tabla del Factor de Clasificación se Determinó la Calificación de Velocidad de Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero, la cual tuvo un resultado de 1,19, este resultado indica que el operario trabaja a un 19% por encima del Promedio de Eficiencia.
7. Las Tolerancias en la Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero fueron de 14,6640 min.
8. El Tiempo Estándar de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A. fue de 98,9275 min, lo cual al ser comparado con el tiempo del ciclo demuestra que se está perdiendo tiempo en la realización de la Operación.

RECOMENDACIONES

Una vez concluida la investigación relacionada con el proceso de elaboración de un eje escalonado se recomienda:

1. Trabajar con un tamaño de muestra adecuado, de esta forma obtener el nivel de confianza deseado.
2. Leer las instrucciones del cronometro y realizar prácticas con anterioridad, con el fin de obtener resultados correctos y evitar errores.
3. Al momento de realizar la toma de tiempos de la operación debe seleccionarse aquellos que sean aptos para los cálculos posteriores, todo esto con el fin de obtener resultados relevantes.
4. Realizar un formato adecuado para registrar los tiempos obtenidos organizadamente, el cual refleje los cálculos que deban realizarse en la operación y contar con información que ayude a obtener y comprender fácilmente los datos registrados.
5. Es importante hacer un estudio de tiempos con el fin de calcular el tiempo promedio de Selección, así evaluar el proceso y realizar todas las mejoras posibles.
6. Tener conocimiento de la calificación de la velocidad con la que trabaja el operario nos muestra su porcentaje promedio de Eficiencia.
7. La asignación de tolerancias justas en la ejecución de operaciones asegura que el operario tenga las comodidades esenciales para realizar eficazmente sus actividades sin generarle fatigas o pérdidas a la empresa.
8. El Cálculo del tiempo estándar de una operación es fundamental para calcular la producción que presente el operario, ciclo o máquina. Debe realizarse frecuentemente para disminuirlo, con el fin de obtener el mismo resultado pero con menores costos de producción.

BIBLIOGRAFÍA

Meyers, Manual del Ingeniero Industrial.
Narváez R. (1997), Orientaciones prácticas para la elaboración de informes de investigación, UNEXPO, Segunda edición,
Niebel B, Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseños del Trabajo, 10a Edición, Editorial: Alfaomega.
Tamayo y Tamayo (1986), El proceso de la investigación científica, Editorial Limusa
Turmero Iván, (2011), Apuntes de clases de Ingeniería de métodos, Ingeniería Industrial. UNEXPO.

INFOGRAFÍA

definición de tiempo normal [monografía en línea] disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-tiempos.shtml

Definición del Estudio de Tiempos por Iván Turmero [monografía en línea] disponible en:

http://www.monografias.com/trabajos91/tiempo-estandar-y-muestreo-del-trabajo-libreria-y-papeleria-latina/tiempo-estandar-y-muestreo-del-trabajo-libreria-y-papeleria-latina.shtml