Evaluación de la gestión de mantenimiento de la gerencia de planta de pellas “Hernan Quivera”

RESUMEN

El presente trabajo de investigación tuvo como objetivo principal la evaluación de la gestión de mantenimiento de la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A., se realizó bajo la modalidad de proyecto factible, Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual a través de los reportes de producción donde se tomó como muestra , la data desde el 16 de Marzo del 2.011 hasta el 31 de diciembre del 2.012, a través de los reportes de producción y se aplicó a todos y cada uno de los equipos, junto con la revisión y evaluación de los planos de procesos obteniendo como resultado el diseño de los diagramas de bloques para las áreas de producción de la planta junto con el cálculo de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de cada uno. En base a una meta para los indicadores se puntualizaron estrategias de mejora

PALABRAS CLAVES: Planta de Pellas, Ferrominera Orinoco, evaluación, gestión de mantenimiento, diagrama de bloque, confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad.

INTRODUCCIÓN

CVG Ferrominera Orinoco, es una empresa del Estado ubicada en Venezuela, que tiene como función principal la extracción y venta de mineral de hierro y sus derivados; esta cuenta con dos centros de operaciones: Ciudad Piar, donde se encuentran los principales yacimientos de hierro y Puerto Ordaz donde se localiza la planta de procesamiento de hierro.

La Superintendencia de Mantenimiento Mecánico adscrito a la Gerencia de Planta de Pellas, su objetivo del mantenimiento es el de garantizar que los equipos de las Líneas de Producción no fallen durante el periodo de operación, y en caso de que ello suceda, sean intervenidos en el menor tiempo posible.

Este estudio está centrado en la evaluación de la gestión de mantenimiento de la Gerencia de Planta de Pellas a través del desarrollo de la malla operacional de los equipos de todas las áreas de producción de la planta, el análisis de los parámetros de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, el establecimiento de metas de los indicadores y el desarrollo de estrategias de mejoras para la toma de decisiones.

El proyecto se estructurará como se describe a continuación:

El Capítulo I, abarcará el problema objeto de investigación, objetivo tanto general como específicos, justificación y delimitación

El Capítulo II, mostrará las generalidades de la empresa, visión, misión, objetivos, estructura, proceso productivo y políticas.

El Capítulo III, contendrá los fundamentos teóricos claves y base para el desarrollo del estudio.

El Capítulo IV, contendrá la metodología utilizada en el estudio, el tipo de investigación, la población y muestra utilizada; así como la técnica manejada para la recolección de datos y los pasos realizados para ejecución del mismo.

El Capitulo V, consta de la descripción de la situación actual de la gestión de mantenimiento y su análisis respectivo que se lleva en la Gerencia de Planta de Pellas

El Capítulo VI, presenta los análisis y resultados obtenidos.

Finalmente se plantean las conclusiones y recomendaciones que obtenidas en el estudio, así como las referencias bibliográficas y anexos.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA.

En el presente capitulo se exponen los aspectos referidos al contexto en el cual se genera la situación que motivo la investigación, en él se muestra la delimitación y el enunciado del problema, las razones que justifican la investigación y los objetivos que se pretenden alcanzar.

1.1 Planteamiento del problema.

CVG Ferrominera Orinoco se encarga de procesar y suministrar el mineral de hierro a nivel nacional e internacional, cuenta con la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" que es la encargada de producir pellas de acuerdo a las especificaciones de sus clientes. Para ello, el proceso de Planta de Pellas está integrado por una sola línea continua de producción dividida a su vez en 7 áreas las cuales son:

Área 100: almacenaje, recuperación y carga de mineral de hierro y aditivos, Área 200: secado y triturado de mineral de hierro y aditivos, Área 400: Mezclado y prehumecido, Área 500: formación de pellas, área 600: endurecimiento térmico, Área 700: almacenaje, carga y recuperación del producto, Área 800: recuperación de desechos y lodos, Área 1000: Distribución de fluidos.

En la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A existe la necesidad de determinar y evaluar los indicadores de gestión por parte del Área de Planificación y de Mantenimiento Mecánico requeridos para medir y controlar la eficiencia y efectividad de la gestión de mantenimiento, ya que siempre ha existido la preocupación por parte de la empresa el tener un eficiente desempeño en la gestión de sus actividades.

En los últimos seis (6) años la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A, no son los deseados, ya que los niveles de producción distan demasiado de las metas anuales, debido a las paradas de planta por fallas de los equipos críticos. Los indicadores de gestión de la planta que se llevan son los manejados por el Departamento de Planificación y Control y están más centrados a la producción de pellas y no en el mantenimiento de los equipos.

El Área de Planificación y Mantenimiento Mecánico no posee un sistema de procesamiento de datos que convierta los registros de paradas y falla de los equipos críticos en información útil para la toma de decisiones con relación al mantenimiento de los mismos. Además, no contempla indicadores que monitoreen el comportamiento de los equipos, así como la calidad del mantenimiento realizado.

De continuar utilizando los parámetros de producción en vez de los de mantenimiento, nunca se podrá saber cuál es la verdadera gestión de mantenimiento de esta área. Por esta razón es necesario establecer los parámetros de mantenimiento que son los de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de cada equipo que afecta la producción de la planta.

1.2 Objetivo General.

Evaluar la Gestión de Mantenimiento de la Gerencia de Planta De Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco.

1.3 Objetivos Específicos.

1. Describir la situación actual de la gestión de mantenimiento de la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico.

2. Evaluar los Indicadores de Gestión de Mantenimiento de la Gerencia de Planta de Pellas.

3. Analizar los indicadores de mantenimiento sobre una muestra de datos.

4. Desarrollar la malla operacional o diagramas de bloque para los equipos de todas las áreas de producción de la planta.

5. Determinar los parámetros de mantenimiento de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad en base a los diagrama de bloque de los equipos que afectan la producción.

6. Establecer meta de los indicadores para desarrollar estrategias de mejora para la gestión de mantenimiento.

1.4 Justificación.

Este estudio es importante porque permite determinar los parámetros de mantenimiento de los equipos de producción que son confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, que la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A debe disponer y la función que cada uno de ellos ocupa en los procesos analíticos y en la toma de decisiones en la Gestión de Mantenimiento.

1.5 Delimitación.

El proyecto es realizado en la Superintendencia de Mantenimiento Mecánico de la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A., ubicado en complejo Industrial Punta de Cuchillo, en la Zona Industrial Matanza en Puerto Ordaz, Estado Bolívar.

CAPÍTULO II

LA EMPRESA.

En este Capítulo se reseña de manera generalizada los aspectos fundamentales de la empresa desde sus inicios.

2.1 Antecedentes.

En la región de Guayana, al sur de Venezuela, abunda el mineral de hierro de cuya explotación por parte de los misioneros capuchinos quedaron algunos vestigios cerca de Ciudad Bolívar, Minas de Mundo Nuevo, y al suroeste de Upata (Serranía de Santa Rosa), Minas de Capapui o "minas frailescas". El método utilizado por aquellos fundadores de pueblos era el conocido como la "forja catalana". Esto acaeció justamente cuando en Europa se iniciaba la Revolución Industrial. No es sino a mediados del siglo XX, que el mineral de hierro fue extraído con métodos modernos para alimentar primeramente los altos hornos de Estados Unidos y luego la acería de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR).

La primera concesión para explotar el mineral de hierro en Venezuela fue la otorgada a Cyrenius Fifzgerald en 1.883, en el Delta del Orinoco y por un lapso de 99 años. Pero en 1.886, la concesión fue anulada y un año después, la recibió el norteamericano George Turnbull, no sin que se desatase un largo litigio en torno a los derechos sobre el yacimiento, cuyo nombre era Manoa.

En 1.901 se realizó el primer embarque, destinado a Baltimore, apenas con unas 700 toneladas. Un nuevo intento, esta vez a cargo de Canadian Venezuela Ore Company, se produjo en 1.912 y 1.913, período en que se extrajeron en las Minas de Imataca (o Manoa), casi 70 mil toneladas de mineral.

En 1.926 Descubrimiento del cerro El Pao. El señor Arturo Vera, quien tenía un fundo en Las Adjuntas, encuentra un canto rodado de una roca negra, brillante, dura y pesada, que lleva a su casa y utiliza para amolar machetes. Simón Piñero, empleado de la firma Boccardo y Cía. De Ciudad Bolívar, acompaña más tarde a Vera hasta el Cerro Florero, donde obtienen muestras suficientes para enviar a los Estados Unidos.

En 1.933 la Bethlehem Steel Corporatión obtuvo en concesión y traspaso de los yacimientos en el cerro el florero-el Pao del Estado Bolívar; donde inicio su explotación en 1.950 a través de la filial Iron Mines Company of Venezuela.

El 04 de Abril de 1.947, fueron descubiertos y otorgados en concesión los importantes y conocidos yacimientos ubicados en el Cerro Bolívar, los cuales desarrolló comercialmente la Orinoco Mining Company, Subsidiaria de la United Status Corporatión, a partir de 1.954.

El 26 de Noviembre de 1.974, se dicta el Decreto N° 580 por medio del cuales reserva el estado por razones de conveniencia nacional, la industria de la explotación del mineral de hierro.

El 7 de Diciembre de 1.974, el Presidente de la República, desde el Salón Elíptico del Palacio Legislativo, anuncia oficialmente la nacionalización de la industria del hierro.

La CVG, asume el control directo y ejerce el derecho de propiedad plena de la industria del hierro, así como la libertad de decisión y gestión para dirigir dicha industria. Se inicia a partir de este momento, el año de transición durante el cual, en forma ordenada, se habría de llevar adelante la verificación y recepción de los bienes y se aseguraría la continuidad de las operaciones y para el 1° de Enero de 1.976, CVG Ferrominera Orinoco, inicia oficialmente sus actividades y asume la responsabilidad de la industria del hierro en todo el territorio nacional.

1.985. Se inicia la producción de mineral en el yacimiento San Isidro.

1.988. Entra en funcionamiento la Estación de Transferencia de mineral de hierro, en el océano Atlántico.

1.990. Reinicia operaciones la antigua Planta de Briquetas HIB, bajo tecnología Midrex y las divisiones Pao y Piar de CVG Ferrominera alcanzan su máxima producción conjunta, con 20,3 millones de toneladas.

1.993. Inicia operaciones la Planta de Trituración Los Barrancos, en la mina Los Barrancos.

1.994. Inicia operaciones la Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco.

1.995. Se inicia la ampliación de la planta de Procesamiento de Mineral de Hierro en Puerto Ordaz. La división Pao de CVG Ferrominera Orinoco culmina operaciones y comienza la ejecución del Programa de Adecuación Ambiental de la empresa.

1.996. Se ejecuta el proyecto de recuperación ambiental en El Pao.

1.997. Es instalada la red de comunicaciones de CVG Ferrominera Orinoco y se construye la planta de reducción directa de Orinoco Iron.

1.998. CVG Ferrominera Orinoco es certificada con la norma ISO 9.002:95

1.999. Se presenta el proyecto para la construcción de la Planta Piloto de Concentración en Ciudad Piar.

2.000. Es modernizado el sistema de tráfico centralizado de trenes. Se efectúa el último embarque de mineral grueso desde el muelle de Palúa. La planta de reducción directa Posven inicia sus operaciones.

2.001. Se presenta el proyecto de reactivación del yacimiento Altamira. 2.002 CVG Ferrominera alcanza récord de producción de 18,4 millones de toneladas.

2.003. Nuevo récord histórico de producción para CVG Ferrominera, al llegar a 19,2 millones de toneladas. Se firma el contrato para la ejecución de obras del sistema de aducción de la Planta de Concentración de Cuarcitas Friables

2.004. CVG Ferrominera Orinoco es re-certificada bajo el estándar de la norma Covenin ISO 9.001:2.000, en todos los procesos de la empresa. Arrancan los trabajos preliminares para la construcción de la Planta de Concentración de Cuarcitas Friables. Firma de contrato para ampliar la capacidad de producción de la planta de pellas a 4 millones de toneladas.

2.005: -El Gobierno Bolivariano crea, mediante decreto No. 3.146 de fecha 11 de enero de 2.005, el Ministerio de Industrias Básicas y Minería (MIBAM). La Corporación Venezolana de Guayana es adscrita, junto con CVG Ferrominera Orinoco y el resto de empresas tuteladas, a este despacho ministerial.

2.006. Se realizan discusiones para la transferencia de Planta de de Pellas y Planta de Briquetas a Ferrominera Orinoco.

2.007. La industria del hierro pone en funcionamiento la primera fase de la Planta de Concentración de Mineral de Hierro, la cual consta de una estación de carga y descarga, sistema de manejo de mineral y patios de apilamiento. Asimismo, arranca de manera inmediata la segunda etapa de este importante proyecto que contempla culminarse en el 2.009.

En este mismo año CVG Ferrominera Orinoco asume la administración y operación de la Planta de Briquetas de la Corporación Venezolana de Guayana, operada anteriormente por una filial de la trasnacional japonesa Kobe Steel.

2.008: -CVG Ferrominera inicia la administración total de la Planta de Pellas (antigua Toppca), incluyendo la absorción de todos sus trabajadores

2.2 La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco.

Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco en Venezuela, fue puesta en marcha, en octubre de 1.994, con la inversión de capital privado, acuerdo suscrito en la empresa Kobe Steel Ltd. de Japón y CVG Ferrominera Orinoco de Venezuela. Esta planta es del tipo "parrilla – horno rotatorio" (grate-klin), proceso AllisChalmers, inició operaciones en el año 1994, fue construida originalmente con una capacidad de producción nominal de 3,3 millones de toneladas por año de pellas para reducción directa y/o altos hornos. La construcción se ejecutó con recursos propios de CVG Ferrominera Orinoco y financiamiento privado. Como parte de los proyectos de inversión de CVG Ferrominera Orinoco, realizó la ampliación de la capacidad de la línea de producción de 3,3 millones de toneladas a 4,0 millones de toneladas al año, existiendo adicionalmente la infraestructura de espacio y servicios para construir una segunda línea, para lo cual CVG Ferrominera Orinoco está promoviendo la conformación de asociaciones estratégicas en las que participen inversionistas privados nacionales y extranjeros.

2.3 Ubicación geográfica y área de influencia.

La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco, se encuentra ubicada en el parque industrial MINORCA, Sector Punta de Cuchillo, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, con un área de planta de 700.000 m². Geométricamente está ubicada a 800 km al sureste de Caracas, Capital de la República Bolivariana de Venezuela y a menos de 200 km de reservas probadas de mineral de hierro, explotados por CVG Ferrominera Orinoco. (Ver figura 1).

Figura 1. Ubicación geográfica de la Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco.

Fuente: Departamento de Procesos, Gerencia Planta de Pellas. 2.013

La empresa está comunicada vía terrestre con la planta de tratamiento los barrancos, planta de mineral de hierro, otras; y con el resto del mundo por vía fluvial–marítima. Dicha localización permite a la empresa el aprovechamiento de obtener la materia prima por vía férrea y a poca distancia, además la cercanía de una fuente de generación de energía eléctrica (CORPOELEC – EDELCA), así como de gas natural proveniente de los campos de hidrocarburos venezolanos del oriente del país (PDVSA).

2.4 Espacio Físico.

La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco, está estructurada básicamente por 7 áreas para el proceso de producción y 12 áreas de servicios generales.

2.5 Descripción de la planta de pellas y su proceso.

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios. (Ver figura 2).

Figura 2. Diagrama General del Proceso de Peletización

Fuente: Departamento de Procesos, Gerencia Planta de Pellas. 2.013

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sea inferior a 0,200 mm y que el 70% sea inferior a 0,075 mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas se endurecen por cocción en hornos apropiados Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como pellas, y son producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas.

2.6 Áreas de la Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco

Las áreas que comprenden la producción son:

1. Área 100: Recepción, Almacenamiento, Recuperación de Mineral y Aditivos.

2. Área 200: Secado y Molienda.

3. Área 400: Mezclado y Humectación.

4. Área 500: Formación de Pellas Verdes (Balling).

5. Área 600: Endurecimiento Térmico.

6. Área 700: Almacenamiento, Transporte y Despacho de Producto.

7. Área 800: Recuperación de Materiales.

A continuación se describe el proceso de producción de pellas y la descripción de las áreas involucradas:

2.6.1 Área 100 Almacenaje, recuperación y carga de mineral de hierro y aditivos.

A continuación se muestra el proceso de la línea de producción (Ver figura 3)

Zona de recepción y apilamiento de mineral.

En esta, el mineral llega a la planta por medio de vagones de 85 TM de capacidad cada uno. El mineral se descarga a una tolva (110HP1) de 7200 TM de capacidad y con dimensiones adecuadas para el vaciado simultáneo de hasta 5 vagones. Cada vagón está provisto de compuertas accionadas en forma neumática.

La tolva es descargada por dos alimentadores de arado (110PF1/110PF2), cada uno con 750 TM/h de capacidad con dos cintas transportadoras (110BC1/110BC2), las que descargan en una cinta (110BC3) con romana (110BW1) y separador magnético (110SM1). La cinta 110BC3 puede alimentar a la cinta 110BC4 para apilar en dos sectores con una capacidad de 175.000 TM c/u, o directamente al proceso descargado en cinta 110BC3. El Apilamiento Chevron, lo realiza un stacker o apilador (110ST1) de 1.500 TM/h de capacidad nominal.

Zona de recuperación de mineral.

Se utiliza un recuperador (120 RR1) con una capacidad nominal de 800 TM/h, el cual va recogiendo el mineral o cortando la pila en forma transversal para así obtener un buen mezclado del mismo. El transporte del mineral lo realizan las cintas transportadoras 120BC1 y 120BC2, las que alimentan a la cinta 120BC3, ésta última posee una romana (120BW1) y alimentan el buzón de mineral (210BI1) con capacidad para 2.200 TM.

Zona de recepción, apilamiento y recuperación de aditivos.

En esta zona se apilan los aditivos necesarios para la conformación de las pellas (Sílice, Dolomita, Caliza, Bentonita), estos llegan a la planta por medio de camiones, los cuales descargan los aditivos en distintas zonas destinadas al almacenaje de cada uno de ellos. Se utiliza cargador frontal para alimentar el sistema de recuperación, conformado por la cinta (130BC1) provista de romana (130BW1), buzón (210BI2) de 350 m3 para dolomita o sílice, buzón (210BI3) de 350 m3 para caliza y buzón (210BI4) de 100 m3.

Figura 3. Proceso del área 100

Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de Pellas. 2.013

2.6.2 Área 200 Secado y triturado de mineral de hierro y aditivos.

Esta comienza a partir de los silos de almacenaje de mineral y aditivos hasta el silo de almacenaje de mineral molido, la misma abarca los procesos de secado y molienda del mineral de hierro, los cuales representan dos etapas muy importantes a la que es sometido el mineral de hierro (Ver figura 4).

Zona de secado.

Primeramente el mineral es previamente pesado por la cinta (210WF1) y transportado por la cinta (210BC1) hasta el Secador Rotatorio (210DR1). Si se requiere aditivo extra, éste es alimentado a una razón preestablecida con el mineral, controlando su adición con cintas pesadoras (210WF2) para Dolomita y Sílice, (210WF3) para caliza y el aditivo aglomerante bentonita se añade con la (210WF4). El mineral con un contenido máximo de 10% de humedad, es secado a un valor inferior al 1 % de humedad, según requerimiento de la etapa de molienda.

La capacidad calórica del aire caliente alimentado desde el quemador (210FR1), se controla automáticamente manteniendo constante la temperatura de los gases a la descarga del secador rotatorio, ya que esta temperatura representa el nivel de secado alcanzado. El mineral seco es transportado por cinta (210BC2) y elevador de cangilones (210BE1) hasta dos buzones (220BI1/210BI2), con una capacidad de 250 TM c/u.

Los gases descargados desde el secador pasan por un multiciclón (210MC1) y finalmente por un precipitador electrostático (210EP1), para ser expulsados a la atmósfera con una capacidad de material particulado inferior a 50 mg/Nm3. El polvo recuperado de este proceso se alimenta por el transportador neumático (210AS4) y por el elevador de cangilones (220BE1), hasta el silo de mineral molido (410SI1).

Zona de molienda.

Tiene dos líneas en circuito abierto para molienda cerca de una mezcla de mineral seco (mineral de hierro y aditivos). Cada línea esta compuesta por un buzón (220BI1/220BI2) de 250 TM, un molino de bolas (220BM1/220BM2) con un motor de 4.200 Kw para moler 164 TM/h, y un sistema colector de mangas (220BF1/220BF2 y 410 BF1).

El mineral es molido hasta un índice de Blaine de 2100 cm2/g, valor este ultimo que es ajustado de acuerdo a los resultados del proceso de Peletización, es alimentado por los transportadores neumáticos (220AS1/220AS2) y por el elevador de cangilones (220 BE1) al silo de mineral molido 410 SL1 de 2.215 TM de capacidad.

Figura 4. Proceso del área 200

Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de Pellas. 2.013

2.6.3 Área 400 Mezclado y prehumedecido.

La función de esta área es mezclar mineral de hierro y un aditivo aglomerante (cal hidratada o bentonita) y simultáneamente humectar a un nivel adecuado (aproximado de 8%) para el proceso de peletización.

Para ello se disponen de 2 mezcladores (430MX1|2), c/u de 520 TM/h base húmeda, uno de operación y el otro en reserva. La humectación se realiza alimentando pulpa desde el agitador (830SA1) a la caja distribuidora (830DI1) y desde allí al mezclador que se encuentre operando. La pulpa corresponde a material recuperado por lavado de piso y desde colectores del área de Endurecimiento. La mezcla húmeda de mineral y aditivo aglomerante es transportada por las cintas 430BC 1|2|3|4. (Ver figura 5):

Figura. 5 Proceso del área 400

Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de Pellas. 2.013

2.6.4 Área 500 formación de pellas.

La función de esta área es aglomerar la mezcla proveniente del área de mezclado y humectación, formando las pellas verdes a través de los discos peletizadores, además de seleccionar las pellas formadas para enviarlas al proceso de endurecimiento. El material mezclado es descargado sobre los discos peletizadores, estos se encuentra inclinados y giran a velocidades comprendidas entre 0 y 10 rpm. El efecto rotativo y el grado de inclinación de los discos peletizadores forman las partículas esféricas llamadas pellas verdes.

Cada una de las 6 líneas dispone de un buzón (510BI0-5, c/u de 40 TM), una cinta pasadora (510BW0 – 5), c/u con capacidad para 230 TM/h y disco peletizador de 7.5 m de diámetro. El disco peletizador permite que los siguientes factores sean fácilmente ajustados, para mantener una producción óptima y estable:

· Velocidad del Disco.

· Altura de Camada de Disco.

· Inclinación de Disco.

· Ritmo de Alimentación.

· Punto de Alimentación.

· Punto de Adición de Agua.

Luego de formadas las pellas verdes éstas son seleccionadas por los clasificadores de rodillo (510RC0 – 5), cuya función es separar las pellas de tamaño no adecuado (grandes y pequeñas) para enviarlas nuevamente a los discos peletizadores. Las pellas de tamaño adecuado son aquellas que poseen un diámetro comprendido entre 9 y 16 mm.

Las pellas verdes son descargadas en las cintas transportadoras (510BC15 – 20), las cuales su vez descargan en la (510BC21) de 770 TM/h de capacidad, esta descarga en un transportador oscilante (510OS1) que a su vez descarga en la cinta (510BC7); ésta ultima tiene un ancho de 5.2 m y alimenta el Harnero de Rodillos de Doble Bandeja (510RS1).

2.6.5 Área 600 Endurecimiento térmico.

El área de endurecimiento es la más importante en el proceso de producción de pellas y está constituido por 3 equipos principales que van a ser explicados a continuación y describir las sub-áreas (Ver figura 6):

· Secado y Precalentamiento. (Horno de Parrilla Móvil (610 TG 1)

· Endurecimiento Final. (Horno Rotatorio)

· Recuperación de Calor y Enfriamiento. (Enfriador Anular).

EL PRESENTE TEXTO ES SOLO UNA SELECCION DEL TRABAJO ORIGINAL. PARA CONSULTAR LA MONOGRAFIA COMPLETA SELECCIONAR LA OPCION DESCARGAR DEL MENU SUPERIOR.