Evaluación y mejoramiento de la gestión del proceso de producción en la fábrica de piensos Baire (página 2)

1.4. Pérdidas: La irracionalidad del flujo (exceso de recorridos), el deterioro de los sistemas transportadores y de los depósitos de productos semielaborados, provocan pérdidas en el proceso.

1.5. Racionalidad del consumo material: Se produce un excesivo consumo de piezas, agregados y materiales por el envejecimiento de la tecnología instalada.

1.6. Residuos: Existen derrames de materias primas y productos semielaborados durante el proceso.

2.- Servicio al cliente:

2.1. Calidad del producto o servicio: El producto semielaborado contiene residuos de otras materias primas y del mismo producto, envejecido en el depósito.

3.- Eficiencia:

3.1. Productividad: Ocurren frecuentes interrupciones ante la falta de materia prima e interrupciones operativas por el deterioro de la tecnología empleada.

4.- Personal:

4.1. Seguridad del personal: Falta de medios de protección, fluctuación en la entrega de ropa sanitaria, inestabilidad en el suministro de agua potable, botiquín de primeros auxilios inhabilitado, mal estado de los sistemas eléctricos atentando contra la seguridad de los trabajadores, falta de medios e instrumentos de trabajo, peligro permanente de colisiones con los camiones y equipos que circulan entre los almacenes, insuficiente iluminación, mal estado del piso de los locales que puede provocar caídas y accidentes.

4.2. Higiene ambiental del trabajo: Contaminación con polvos residuales de la descarga de la materia prima y gases de la combustión de los medios de transporte, ruidos excesivos.

4.3. Aprovechamiento del tiempo de trabajo: Bajo aprovechamiento de la jornada laboral por diferentes causas.

5.- Infraestructura:

5.1. Adecuación de la tecnología a las exigencias del proceso: La tecnología empleada es obsoleta, con más de 40 años de explotación, lo que incide en lo anteriormente analizado.

5.2. Estado técnico de la infraestructura: Por su largo tiempo de explotación, la tecnología está deteriorada en extremo, lo que provoca constantes roturas y pérdidas.

5.3. Gestión del mantenimiento: Aunque existe un Plan de mantenimientos y cartas tecnológicas con las operaciones a realizar, esto no se cumple estrictamente por la falta de piezas y recursos.

6.- Proveedores:

6.1. Oportunidad de los suministros: El suministro de materias primas en ocasiones no es proporcional ni conforme a las necesidades del proceso

6.2. Estabilidad de los suministros: Es común que se paralice el proceso por la falta de materias primas.

II) Mezclado:

1.- Flujo material:

1.1. Manipulación: Los aditivos o premezclas se trasladan de manera manual, en carretillas, trabajo sumamente incómodo y peligroso, al cruzarse la ruta con la empleada por los camiones al descargar materia prima en el almacén.

1.2. Pérdidas: El deterioro de los sistemas transportadores y de los depósitos de productos terminados, provocan pérdidas en el proceso.

1.3. Racionalidad del consumo material: Se produce un excesivo consumo de piezas, agregados y materiales por el envejecimiento de la tecnología instalada.

1.4. Residuos: Existen derrames de materias primas y productos semielaborados durante el proceso.

2.- Servicio al cliente:

2.1. Calidad del producto o servicio: El producto terminado contiene residuos de otras materias primas y del mismo producto, envejecido en el depósito.

3.- Eficiencia:

3.1. Reservas en la eficiencia: Si se automatizara la transportación de los aditivos o premezclas, se ganaría en eficiencia.

3.2. Productividad: Ocurren frecuentes interrupciones ante la falta de materia prima e interrupciones operativas por el deterioro de la tecnología empleada.

4.- Personal:

4.1. Seguridad del personal: Falta de medios de protección, fluctuación en la entrega de ropa sanitaria, inestabilidad en el suministro de agua potable, botiquín de primeros auxilios inhabilitado, mal estado de los sistemas eléctricos atentando contra la seguridad de los trabajadores, falta de medios e instrumentos de trabajo, peligro permanente de colisiones con los camiones y equipos que circulan entre los almacenes, insuficiente iluminación, mal estado del piso de los locales que puede provocar caídas y accidentes.

4.2. Higiene ambiental del trabajo: Contaminación con polvos residuales de la descarga de la materia prima y gases de la combustión de los medios de transporte, ruidos excesivos.

4.3. Aprovechamiento del tiempo de trabajo: Bajo aprovechamiento de la jornada laboral por diferentes causas.

5.- Infraestructura:

5.1. Adecuación de la tecnología a las exigencias del proceso: La tecnología empleada es obsoleta, con más de 40 años de explotación, lo que incide en lo anteriormente analizado.

5.2. Estado técnico de la infraestructura: Por su largo tiempo de explotación, la tecnología está deteriorada en extremo, lo que provoca constantes roturas y pérdidas.

5.3. Gestión del mantenimiento: Aunque existe un Plan de mantenimientos y cartas tecnológicas con las operaciones a realizar, esto no se cumple estrictamente por la falta de piezas y recursos.

6.- Proveedores:

6.1. Calidad de los suministros: El producto semielaborado contiene residuos de otras materias primas y del mismo producto, envejecido en el depósito.

6.2. Oportunidad de los suministros: El suministro de materias primas en ocasiones no es proporcional ni conforme a las necesidades del proceso

6.3. Estabilidad de los suministros: Es común que se paralice el proceso por la falta de materias primas.

Con los elementos resultantes de este análisis llegamos a la siguiente conclusión:

Relación de deficiencias y reservas:

1.- Flujo material:

• Irracionalidad del flujo con la existencia de un almacén que incrementa gastos, pérdidas, etc.

• Posibilidad de mezcla de las materias primas con residuos de otras.

• La materia prima se almacena en el piso porque los depósitos destinados a este fin están deteriorados.

• Ocurren pérdidas por la irracionalidad del flujo (exceso de recorridos) y el deterioro de los sistemas transportadores y de los depósitos.

• Excesivo consumo material (piezas, agregados y materiales) por el envejecimiento de la tecnología instalada.

• Existen derrames de materias primas y productos durante el proceso.

• Los aditivos o premezclas se trasladan de manera manual, en carretillas, trabajo sumamente incómodo y peligroso, al cruzarse la ruta con la empleada por los camiones al descargar materia prima en el almacén.

2.- Servicio al cliente:

• El producto terminado contiene residuos de otras materias primas y del mismo producto, envejecido en el depósito.

3.- Personal:

• Falta de medios de protección, fluctuación en la entrega de ropa sanitaria, inestabilidad en el suministro de agua potable, botiquín de primeros auxilios inhabilitado, mal estado de los sistemas eléctricos atentando contra la seguridad de los trabajadores, falta de medios e instrumentos de trabajo, peligro permanente de colisiones con los camiones y equipos que circulan entre los almacenes, insuficiente iluminación, mal estado del piso de los locales que puede provocar caídas y accidentes.

• Contaminación con polvos residuales de la descarga de la materia prima y gases de la combustión de los medios de transporte, ruidos excesivos.

• Bajo aprovechamiento de la jornada laboral por diferentes causas.

4.- Infraestructura:

• La tecnología empleada es obsoleta, con más de 40 años de explotación.

• Por su largo tiempo de explotación, la tecnología está deteriorada en extremo, lo que provoca constantes roturas y pérdidas.

• Aunque existe un Plan de mantenimientos y cartas tecnológicas con las operaciones a realizar, esto no se cumple estrictamente por la falta de piezas y recursos.

5.- Proveedores:

• El producto semielaborado contiene residuos de otras materias primas y del mismo producto, envejecido en el depósito.

• El suministro de materias primas en ocasiones no es proporcional ni conforme a las necesidades del proceso

• Es común que se paralice el proceso por la falta de materias primas.

g) Evaluar y seleccionar alternativas de mejora.

El equipo de trabajo creado al efecto analizó las siguientes alternativas para solucionar las deficiencias detectadas:

Como se explicó anteriormente, corresponde a la Dirección destinar los recursos financieros, materiales y humanos necesarios, nombrar a un responsable de las acciones de mejora así como ejecutarlas y supervisarlas.

6.- Posible impacto de la implementación de las mejoras propuestas:

Las alternativas de mejoras que el Grupo de análisis de proceso propone generarán impactos positivos en cuanto a:

1.- Reducción de pérdidas de materias primas por conceptos de transportación y manipulación.

2.- Reducción del consumo de combustibles y de la emisión de contaminantes.

3.- Mejora de la calidad de los productos terminados y semiproductos.

4.- Incremento de la capacidad de almacenaje de materias primas, productos terminados y semiproductos.

5.- Reducción de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales.

6.- Mejora de las condiciones de trabajo.

7.- Reducción de las pérdidas de tiempo de trabajo por inestabilidad en los suministros de materias primas.

• Conclusiones

Al finalizar este trabajo se arribaron a las siguientes conclusiones:

• El trabajo permitió detectar las principales deficiencias existentes para incrementar la eficiencia y eficacia del proceso de producción en la Fábrica de Piensos Baire.

• Con la ejecución de las acciones de mejora propuestas se podría incrementar la eficiencia y eficacia del proceso de producción en la Fábrica de Piensos Baire.

• La metodología aplicada constituye una herramienta eficaz para la evaluación de la Gestión de Procesos en instalaciones destinadas a la fabricación de piensos pudiendo generalizarse su aplicación a demás industrias similares.

• Recomendaciones

• Aplicar la metodología propuesta y evaluar los resultados de Eficiencia y Eficacia obtenidos una vez implementada la misma permitirá el perfeccionamiento continuo del sistema de Gestión de Procesos.

• Apoyarse en los resultados de la aplicación de la metodología en las organizaciones, empresas e industrias y realizar continuos estudios de la bibliografía y publicaciones más actualizadas sobre el tema con el objetivo de perfeccionar la misma.

• Bibliografía

• 1. Abancens López, Aurelio y Laceras Esteban, José M. (1986). Organización Industrial (5ta Ed.)San Sebastián. Donostiarra.

• 2. Acedo-Rico, J. (2004): Soluciones tecnológicas en fábricas de piensos para el cumplimiento de las normativas sobre calidad, seguridad y medio ambiente. Barcelona.

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• 4. Flujo de proceso. Disponible en: http://www.gestiopolis.com

• 5. Fundora Miranda, Albertina y otros (1987). Organización y Planeación de la Producción.CH: ISPJAE.

• 6. Gestión de procesos. Disponible en: http://www.gestionclinica.pfizer.es/index.htm

• 7. GESTIÓN POR PROCESOS. Disponible en:

www.uch.edu.ar/rrhh

• 8. Ishikawa, Kauro. (1988)¿Qué es el Control Total de la Calidad? Edición Revolucionaria, Ciudad Habana. Editorial Ciencias Sociales.

• 9. León Pupo, Neysi Ileana. Mapas de proceso. Disponible en: http://micropampus/microind.

• 10. Lineamientos de la Política Económica y Social. (2010).

• 11. López, Carlos. Conceptos básicos de producción. Disponible en: http://www.gestiopolis.com.

• 12. Negrin, Ernesto: LA GESTIÓN POR PROCESOS. Disponible en:

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• 15. Schroeder, Roger. (2008). Admón. de operaciones. Toma de decisiones en las funciones de operaciones (3ra Ed.). México

• 16. Sociedad Latinoamericana para la Calidad. Diagrama de flujo. Disponible en: http://microcampus/microind/Gestion de la Calidad

• 17. Taboada, Carlos (2007). Organización y Planificación de la Producción. Ciudad Habana. Editorial Pueblo y Educación. 228p

• 18. Teoría general de los sistemas. Disponible en: http:///www.gestiopolis .com/recursos/fulldocs/ger/teoriasistemas.htm

• Anexos

Anexo 1: Planilla de evaluación del proceso de molinado

Anexo 2: Planilla de evaluación del proceso de mezclado

Autor:

Ing. Oscar Ramón González Concepción

Andy Venereo Cordero

Universidad de Oriente

CUM Contramaestre

Artículo científico

Diciembre 2011