Hoy casi todos los vidrios de ventana se hacen a máquina mediante el procedimiento de estirado vertical de la masa vítrea procedente de un horno de fusión. EL VIDRIO El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, Transparente y amorfo que ocurre en la naturaleza y también es creado artificialmente por el hombre. El vidrio artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos. El vidrio para las ventanas se utilizada desde el siglo I d.C. y al principio se hacia por colocada o soplado de cilindros huecos que luego se cortaban y apisonaban formando una lámina..
Nombre Y Ubicación Vidrios y Cristales Viexca. Opera bajo el RIF: J-31020435-7 Teléf.: (0286) 9524920 Correo electrónico: [email protected]. Se encuentra ubicada en el sector industrial de Unare I. Avenida Paseo Caroní- Avenida neveri y lateralmente entre carrera manzanares y carrera uriche en el galpón VIEXCA. Piso. PB Local S/N. Puerto Ordaz, Municipio Caroní, Estado Bolívar.
Ubicación
Desde inicio de los años 90 la corporación dueña de lo que actualmente conocemos como VIEXCA, poseía un local que no satisfacía las exigencias de la zona tan Cosmopolitan en que vivimos, Es así que VIEXCA con sus 3 socios iníciales inicia sus actividades en el mismo local pero con instalaciones más reducidas. En el año 2000 inicia un programa de ampliación de las instalaciones, ya que esta las instalaciones anteriores eran muy pequeñas para el volumen de producción. En el año 2005 la empresa termina la ampliación de las instalaciones y adquiere una maquina de corte de vidrio automatizada de comando alfanumérico de la marca sulak modelo PTS240. Actualmente la empresa amplia su planta física. ANTECEDENTES
IMPORTANCIA Es importante ya que con su ejecución se recopila la información necesaria acerca del proceso que se requiere seguir para realizar el corte de la lamina de vidrio correcto. A su vez, esta investigación propone mejorar la organización en el área de almacén de cloruro de sodio y demanda para lograr la optimización en el proceso. Esta mejora no impactara directamente al proceso productivo de la empresa sino que impactara directamente al trabajador, ya que lo que se busca es eliminar o reducir la posibilidad de sufrir en un futuro bien sea una Lesión de media o baja gravedad. Una enfermedad ocupacional como hernia discal, entre otras.
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
La empresa VIEXCA es una empresa dedicada a brindar un servicio de la comunidad, su labor consiste en modificar y el maquinar láminas de vidrio, láminas de aluminio y láminas de PVC (según lo requiera el proceso). Esto arroga como resultado la puesta en el mercado productos tan diversos como:. Descripción general del proceso
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
VISIÓN: MISIÓN: Mejorar la calidad de vida de la gente en Venezuela al proveer soluciones de aislamientos que excedan las expectativas de los clientes. Trabajar en equipo y establecer alianzas entre todas las empresas, para ofrecer respuestas más eficientes al mercado y al cliente Ser el proveedor preferido de los servicios en corte de vidrios, la fabricación de ventanas y de puertas de vidrio y PVC. Satisfacer plenamente las necesidades específicas de los clientes, siempre bajo exigentes patrones de ética y rentabilidad. Además crear y mantener ventajas competitivas basadas en la calidad de los recursos humanos y servicios. MISIÓN Y VISIÓN
INNOVACIÓN Es la única empresa en su rama en contar con maquinaría altamente automatizada y brindar un servicio integral a varias necesidades, es decir, es una de las pocas empresas que puede producir o transformar materia prima en una suma considerable de productos pero con una cantidad mucho mas considerables de acabados. EJEMPLO: Una ventana puede ser con o sin marco de aluminio y a su vez cada ventana poseer 3 colores de vidrios diferentes de los cuales podemos escoger.
DISEÑO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO: Según el nivel, Tipo descriptiva Orientada a dar una visión de cómo opera y cuales son las características del objeto de estudio. Según la estrategia para la recolección de datos es de campo Permite recoger la información directamente de la realidad que se presenta, y a su vez se considera que el estudio es cualitativo, debido a que se busca evaluar las condiciones de la compañía y elaborar propuestas para obtener mayor eficiencia al prestar el servicio.
RECURSOS TÉCNICA IMPLEMENTADA: Observación directa. Se empleo como instrumento de recolección de información, la entrevista personal. Sistematizándose la información por medio del diagrama de proceso y el diagrama de flujo recorrido. En el estudio realizado, las fuentes mas importantes para el desarrollo de toda la investigación y proyecto fueron proporcionadas directamente por el personal que allí labora.
MATERIALES Lápiz Bolígrafo Cuaderno Cámara Digital Cinta Métrica
PROCEDIMIENTO Primer paso: Observar la situación actual dentro de la compañía VIEXCA; Segundo paso: Se analizaron las fallas encontradas. Se verificaron y analizaron las fuentes de información para la realización del marco teórico. Se definieron los materiales utilizados para la obtención directa de todos los datos requeridos. Se detalló el método de trabajo en la elaboración del producto terminado.
Se elaboró el diagrama de proceso. Se elaboró el diagrama de flujo o recorrido. Se revisó toda la información obtenida dentro del proceso investigativo. Finalmente se procedió a la realización del informe.
POBLACIóN Y MUESTRA TIPO ACTIVIDAD MATERIALES DESCRIPCION CARACTERISITICAS ESPECIFICAS CORTE DE VIDRIO FABRICACION DE VENTANAS FABRICACION DE PUERTAS Corte simple Corte simple el vidrio y corte angular para la lamina de aluminio. NOTA: La lamina de aluminio depende del tipo de ventana. Corte simple para el vidrio o lamina de PVC y corte angular para la lamina de aluminio. NOTA: la lamina de aluminio depende del tipo de puerta. Translucido Polarizado Marrón Dorado Opaco Translucido Polarizado Marrón Dorado Opaco Vidrio: Lamina de aluminio: Dorada Blanca Vidrio: Translucido Polarizado Marrón Dorado Opaco Lamina de aluminio: Dorada Blanca Lamina de PVC: Unicolor Estampada Paisajeo Se toman los pedidos se ubica el material. Se lleva área de corte Se mide y se realiza el corte según el tipo de modelo. Se toman los pedidos se ubica el material. Se lleva área de corte Se mide y se realiza el corte Se toman los pedidos se ubica el material. Se lleva área de corte Se mide y se realiza el corte según el tipo de modelo. Puede ser vidrio de: 5mm 8mm 12mm 16mm Puede ser vidrio de: 5mm 8mm 12mm 16mm Lamina de aluminio: Dorada Blanca Lamina de PVC: 3mm Puede ser vidrio de: 5mm 8mm 12mm 16mm Lamina de aluminio: Dorada Blanca
Sub“Descripción de los procesos de producción de la empresa viexca utilizando las técnicas de gráficos y diagramas”. Las etapas realizadas dentro del proceso de investigación fueron los siguientes: Al momento de iniciar la investigación, el primer paso fue observar la situación actual dentro de la compañía VIEXCA; seguidamente se analizaron las fallas observadas. Luego se verificaron y analizaron las fuentes de información para la realización del marco teórico. Se definieron los materiales utilizados para la obtención directa de todos los datos requeridos. Se detalló el método de trabajo en la elaboración del producto terminado. Se elaboró el diagrama de proceso. Se elaboró el diagrama de flujo o recorrido. Se revisó toda la información obtenida dentro del proceso investigativo. Finalmente se procedió a la realización del informe.
DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO ACTUAL LEYENDA: @Puede hacerse de manera manual? #Sirve el corte? &Se puede re-procesar? RESUMEN Total de recorrido: (17+27+30+30+2+1+2+10+20) (mts)=139 mts. Total de demoras: (30+2+0,5+1+0,5+10)(min)=44 min.
DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO ACTUAL DIAGRMA DE FLUJO-RECORRIDO DEL MATERIAL PLANTA BAJA– ACTUAL. LAYOUT: CRISTALERIA VIEXCA. LxAxA=32.2X19.6X20=12622.4ms3
Sub“Aplicar el Análisis Operacional y Proponer un Método Eficiente de Trabajo para mejorar el Proceso Productivo de la Empresa Viexca”. Varias entrevistas no estructuradas a los gerentes y operarios de la empresa. Inspección de la situación actual en que se encuentra las diferentes áreas de la empresa; Dicha investigación se ejecuta mediante la observación directa lo cual implica el registro de cada una de las fallas observadas previamente. Determinación de las medidas de la empresa para realizar los planos de la misma. Realización de un plan de seguimiento que permitió resumir los pasos que fueron aplicados en el proceso de recepción y almacenamiento, como fue la obtención de información teórica y de datos relacionados con el proceso en la empresa. Revisó y análisis de las fuentes de información para la elaboración del marco teórico; en este paso se realizó la verificación de todo el material y además los testimonios orales, con el fin de obtener toda la información posible. Definir los instrumentos utilizados para la obtención directa de todos los datos necesarios. Especificación del método de trabajo empleado en el proceso de recepción y almacenamiento de las baterías y los consumibles en la empresa. Realización del el diagrama de procesos y el diagrama de flujo recorrido. Recolectada la información mediante la técnica del interrogatorio, preguntas de la OIT y enfoques primarios se llevó a cabo un análisis exhaustivo para registrar el estado actual del área de descarga, recepción, inventario y almacenamiento del material en la empresa. Mediante el análisis operacional se generan las críticas y se analiza el método de trabajo, con el objetivo de desarrollar ideas que permitan ajustar mejoras al proceso. Elaboración del Diagrama de Flujo o Recorrido actual. Calculó del tiempo normal del proceso. Examinación de toda la información que fue sustraída u obtenida dentro del proceso investigativo. Análisis del proceso de recepción y almacenamiento del material y las recomendaciones para mejorar el método de trabajo Realización del informe.
(Gp:) DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO DEL PROCESO DE CORTE DE VIDIRIO – PROPUESTO. LAYOUT: VIEXCA-PLANTA BAJA. L*A=35.8*24.2=866.36m2. (Gp:) 2 (Gp:) 1 (Gp:) 3 (Gp:) 4 (Gp:) 5 (Gp:) 5 (Gp:) 6 (Gp:) 9 (Gp:) 2 (Gp:) 2 (Gp:) 3 (Gp:) 7 (Gp:) 3 (Gp:) 4 (Gp:) 1 (Gp:) 4 (Gp:) 8 (Gp:) 6 (Gp:) 7 (Gp:) 1 (Gp:) 5 (Gp:) 4 (Gp:) 6 (Gp:) 5 (Gp:) 7 (Gp:) 10 (Gp:) 8 (Gp:) N (Gp:) ESCALA 1:125
TIEMPO ESTÁNDAR Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos. 2.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad. 3.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión. 4.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. Ventajas de la aplicación de los Tiempos Estándar 1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
Determinación del Tiempo Estándar El Tiempo Estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo. Donde: TPS = Tiempo Promedio Seleccionado. CV = Factor de Calificación. x Fatiga +Tol. X Necesidades Personales + % DI
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR Para calcular el tiempo estándar seguimos una serie de pasos necesarios para tomar la duración de cada operación que conforma todo el proceso de trabajo del operario de la maquina, como lo son carga y programación, operación e inspección y descarga. Para hacer esto se utilizó un cronometro, empleando el método de vuelta cero, debido a que así se obtiene directamente el tiempo empleado para cada operación, así como también, se comprueba la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de la actividad realizada. Es necesario establecer la duración de la jornada de trabajo, en la empresa VIEXCA, C.A es discontinua, de ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes, distribuidas de 8:00am a 12:00m y de 12:30m a 4:30pm, y sábados de 8:00am a 12:00m.; el tiempo de preparación inicial es de veinte (20) minutos y el tiempo de preparación final no existe, ya que por condiciones del equipo se debe apagar inmediatamente luego de realizar el trabajo, por calentamiento del mismo. De esta manera, establecemos la jornada efectiva de trabajo (JET). Cabe destacar que los tiempos obtenidos son aplicados a la carga y programación, operación e inspección y descarga de material previamente seleccionado, proveniente de los almacenes de almacenamiento. Se seleccionaron estas operaciones ya que en el momento de las visitas eran las actividades ejecutadas de manera repetitiva y continua. JET=JT- tolerancias fijas JET= (480-20) min JET=460min
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA ACTIVIDAD REALIZADA POR EL MONTACARGAS a) Carga y programación: esta actividad radica en sujetar y ubicar una lamina de vidrio previamente seleccionada en la ranura de sujeción que posee la maquinaria, esta lamina se introduce por el lado derecha para que salga por el lado izquierdo de la maquina (este sentido observando la maquinaria de frente) , la programación puede realizarse de 2 maneras 1) bien sea vaciando las coordenadas de trabajo directamente en el tablero del equipo (esto se realiza por lo general para pieza simples o piezas de fabricación continua, para este último caso el programa debe estar cargado en el equipo. Y la opción 2) es enviando la información de corte desde un ordenador conectado en red con la maquina.) b) Operación e inspección: es el proceso mediante el cual se modifica y transforma la materia prima. c) Descarga: consiste desmontar o bajar la pieza transformada de la máquina de corte y ubicarla en un área de almacenaje temporal. Los tiempos obtenidos para cada elemento durante los ciclos medidos se pueden observar en cada etapa. En base a estos datos y a la observación directa de las condiciones del entorno que afectan al operario, se realizaron los siguientes cálculos estadísticos: PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO Este paso permite determinar el número de observaciones que deben hacerse a la hora de la recolección de datos, es decir, la cantidad de ciclos que deben ser observados y registrados. En primer lugar, antes de iniciar los cálculos respectivos, es necesario destacar que para este proyecto de investigación sólo se registraron 10 observaciones, sin tomar en cuenta la cantidad de lecturas adicionales que arroje este procedimiento. Previamente se estableció un coeficiente de confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos registrados están dentro del intervalo de confianza, y por consiguiente; se tiene un precisión de un 5%. Dado que la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad son de 9. NC = 95% S = 5% n -1 = 10 – 1 = 9 a= 1 – NC = 1 – 0.95 = 0.05 tc = t(0.05; 9) = 1.833
TABLA DE TIEMPOS OBTENIDOS Tiempos del Operativo C = 95% = 0.95 C = 95% = 0.95
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA A.- Paso # 1 (Calcular el Tiempo promedio seleccionado TPS) = 1.2841 min. T P S = 75.2+81.8+70.1+71.8+68.5+94.4+81.8+85.9+65.6+75.4 / 10 B.- Paso Nº 2 (Calcular la Desviación Estándar S) Cálculo de la desviación estándar: se tomaron los tiempos totales de operación obtenidos para cada ciclo (extraídos de la tabla de registro de datos). La tabla siguiente muestra los valores tomados para ejecutar el procedimiento. ; obtenida mediante la calculadora
C.- Paso Nº 5 (Definir el intervalo de confianza I) I1 =82.7366 Se elige este valor por ser el mayor de los intervalos I2 =71.9234 F.- Paso Nº 6 (Determinar el intervalo de la muestra Im) Seg. G.- Paso Nº 7 (Criterio de decisión) Si Se acepta > Se rechaza 10.8132 =82.7366 Como I = Im, se acepta el numero de observaciones realizada.
CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD Para este cálculo se utiliza el sistema WESTINGHOUSE, con esto se obtuvo: A.- Paso Nº 1 (Calcular la calificación de Velocidad Cv) Habilidad: Este factor se encuentra en un nivel excelente debido a que los operarios deben poseer habilidades apropiadas para la elaboración de cada detalle del plano, además de poseer destreza suficiente para poder terminarlo según el tiempo de demanda establecido por la obra. Esfuerzo: El operario posee la rapidez adecuada, y gran habilidad. Condiciones: Donde se realiza dicho proceso posee las condiciones ambientales necesarias para dicha labor. – Consistencia: el rendimiento del operario promedio es regular, debido a la labor que realiza. Determinar el factor de calificación y la calificación de la velocidad, de la siguiente manera:
CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD La calificación de Velocidad indica que como promedio el operario trabaja un 19% de eficiencia por encima del promedio. Luego, se establece el tiempo normal de la actividad: T P S = 75.2+81.8+70.1+71.8+68.5+94.4+81.8+85.9+65.6+75.4 / 10 = 1.2841 min. TN = TPS x Cv = 77.306 seg x 1.19 TN = 84.2635 seg. à 1.4043min CÁLCULO DE TOLERANCIAS NP = 20 min. TPI = 20 min. TPF = 0 min. JT = 8 Hr/día (discontinua)=480 min/día 8:00am – 12:00m / 1:00pm – 5:00pm El tiempo de preparación inicial incluye acondicionar de la maquina, verificación general de la misma. Mientras que el tiempo de preparación final es nulo, ya que luego de realizada la actividad diaria solo se apaga para evitar daños
CÁLCULO DE FATIGA Para calcular la fatiga se emplea el método sistemático B.- Paso Nº 2 (Calcular el Tiempo Normal) TN =1.4043min. C.- Paso Nº 3 (Cálculo de la Jornada de Trabajo JT) El horario de trabajo es de 8:00 – 12:00 AM y de 12;30 a 4:30 PM, lo que significa que la jornada de trabajo es de 8 horas/día = 460 min. /día discontinua. D. Paso Nº. 4 (Cálculo de Tolerancias por Fatiga) A continuación, se presenta la descripción del trabajo, realizando el enfoque hacia las características que definen las tolerancias por fatiga. Es importante resaltar, que se considera una sola actividad porque el proceso que se lleva a cabo en este Departamento es muy largo.
A continuación se presentan de manera clara los grados y puntos asignados a cada factor mediante la utilización de una hoja de concesiones:
HOJA DE CONCESIONES A través de estos datos obtenidos se calcula la fatiga mediante la siguiente fórmula: Rango: 220 – 226 Clase: C1 % de Concesión: 11 % FATIGA =41.62162 min. ˜ 42 min. ˜ 0.7 Hrs.
E.- Paso Nº 5 (Determinación De Tolerancias Fijas) -Almuerzo: 1 horas.; está pautado de 12 a.m. a 1:00 p.m., por lo cual no se va a considerar en los cálculos debido a que la jornada de trabajo es discontinua. -Desayuno: 15 min. -Tiempo de preparación para iniciar operaciones (TPI): 10 min; en este tiempo es preparada el área de trabajo, colocando las herramientas a utilizar en sus puestos correspondientes. -Tiempo de preparación al final (TPF): 0 min.; Al finalizar el último trabajo de la jornada laborar se le indica a la maquina que limpie sus mecanismo y de manera autónoma realiza esta labor y posteriormente se apaga. -Necesidades personales: 25 min., considerando que este valor es la suma de todos los tiempos empleados por el operario durante la jornada de trabajo, esto involucra el tiempo empleado para las necesidades personales de cada operario, los concede la empresa. F.- Paso Nº 6 (Determinación De La Jornada Efectiva De Trabajo Jet) Para determinar la jornada efectiva de trabajo se aplica la siguiente fórmula: JET = 455 min.= 7.5833Hrs
G.- Paso Nº 7 (Normalización de Tolerancias) Se deben tomar en cuenta los 42 minutos de tolerancias por fatiga y los 25 minutos dados por la empresa por necesidades personales, estas son las tolerancias variables. JET – (Fatiga + NP ) ( Fatiga + NP ) TN X X =14.6640 min. ˜ 0.24444 Hrs. H.- Paso Nº 8 (Determinación Del Tiempo Estándar TE) TE =84.2635 + 14.6640 TE = 98.9275 min. ˜ 1.6487 Hrs.
MUESTREO DEL TRABAJO PORCENTAJE DE EFICIENCIA: Para esta aplicación del estudio de métodos se tomó como operario al operador de máquina de corte alfanumérico, debido a la repetitividad de la actividad y la secuencia de la misma. 1. OBJETIVO: Determinar el % de eficiencia del operador de máquina de corte alfanumérico en la ejecución de su trabajo en la empresa VIEXCA, C.A. 2. ELEMENTOS: % DE EFICIENCIA TRABAJA NO TRABAJA Prepara máquina Falta de material Carga y programación Fatiga Operación e inspección Necesidades personales Descarga Equipo dañado Ocio Otros 3. Para realizar el muestreo se tomó una muestra piloto de 40 observaciones, con el fin de obtener mayor exactitud en los cálculos. La muestra tomada fue de 10 observaciones diarias por cuatro días continuos. Para ello se elaboró un formato donde se tabuló toda la información.
4. FORMATO
5. Se consideró un nivel de confianza de 90% debido que es el primer estudio realizado por el grupo de trabajo y existe cierto nivel de desconocimiento del proceso de trabajo. Nivel de confianza: NC = 90% Exactitud: S = 10% Coeficiente: K = 1.64 6. Para el estudio se consideraron las horas inmersas en la jornada de trabajo de la tarde 12:30m – 4:30pm, debido a las posibilidades de visita a la empresa por parte del equipo de trabajo. La distribución de las observaciones se realizó mediante números aleatorios obtenidos a través de la calculadora, donde el primer valor decimal representa la hora y los dos segundos los minutos, en caso de exceder los 60 minutos se transforma al minuto siguiente: 0 . X X X Hora Minutos Tabla de Números Aleatorios
6. Estudio: a. Días de muestreo: 4 b. Observaciones diarias: 10 c. Observaciones totales: 40 7. Para la representación de los elementos que se consideraran en el formato (ver anexo 8) tenemos: TRABAJA: T1: Prepara máquina T2: Carga y programación T3: Operación e inspección T4: Descarga NO TRABAJA: NT1: Falta de material NT2: Fatiga NT3: Necesidad Personal NT4: Equipo Dañado NT5: Ocio NT6: Otro 8. Porcentaje de ocurrencia preliminar: el número de observaciones totales es de cuarenta (40); cuatro (4) días de muestreo y 10 observaciones diarias P= Número de veces que trabaja el operario Número de observaciones totales El operador trabaja con un 72.5% de eficiencia promedio de la jornada laboral. P = (2+9+11+7) *100 = 72.5% 40
7. Exactitud: S´= k =1.64* = 0.1597 0.16% Como S’ es mayor que S, S’ > S, 0.1597 > 0.10, implica que los datos del estudio no son confiables, para ello se debe recalcular un nuevo tamaño de muestra. 8. Re-cálculo de n: = =102.0193 102 N’ = N – n = 102 – 40 = 62 observaciones adicionales Para obtener resultados óptimos en el estudio, se necesitan realizar 62 observaciones adicionales, es decir, obtener observaciones por 7 días más, para un total de 11 días de muestreo. Debido a insuficiencias de tiempo no se realizaron estas observaciones adicionales, por lo tanto se trabajará con las observaciones existentes. 9. limites de control =0.725 =0.725 0.1159 LC=0.725 LCS=0.8407 LCI= 0.6091 10. Probabilidades P1=8/10=0.8 P2=7/10=0.7 P3=8/10=0.8 P4=7/10=0.7
GRÁFICO DE CONTROL Por medio del gráfico de control se observa que el estudio está bajo control, ningún punto excede los límites establecidos analíticamente, esto debido a la amplitud del nivel de confianza, lo cual permite un mayor rango de flexibilidad en el valor de los límites de control. Se concluye que el estudio no fue muy confiable, a pesar de estar bajo control, ya que en los cálculos antes realizados se demuestra la falta de observaciones, se deberá realizar un estudio con las observaciones establecidas (102) y un mayor nivel de confianza.
Diagrama de Pareto: Esta herramienta permite observar el 20% de las causas que generan el 80% del problema. Aplicando esta técnica se podrá conocer cual falla se debe atacar primero para tener una eficiencia máxima en la maquina. Análisis: El 20% de las causas está representado por la falta de pedido, la cual genera el 80% de la ineficiencia de las maquinas, esta debería de ser la prioridad de la empresa a la hora de mejorar la eficiencia de las maquinas, sin embargo considerando que la falta de pedido no es causal directa de falla en el proceso.
CONCLUSIONES Se determinó, por medio del estudio de tiempos realizados que las concesiones por fatiga a otorgar al operario de la máquina de corte alfanumérica es de 84.2635 min de la jornada de trabajo, valor bastante significativo en comparación con la duración de la misma. Una vez realizado el estudio de muestreo se pudo observar que hace falta un mayor número de observaciones para que el estudio tenga el nivel de confianza deseado, esto puede deberse a que el operario tiene una actividad bastante irregular. La mayor parte del periodo de inactividad del operario es debido al ocio, los operarios toman más tiempos que el asignado para el almuerzo y se detienen en repetidas ocasiones a conservar, estos implica un costo de producción mayor, ya que la eficiencia de la maquinaria determina su rentabilidad. Es muy notable la falta de aprovechamiento de las maquinas cargadoras de baterías. El 20% de las causas que generan el 80% de los problemas son por las que se debe empezar a solucionar el problema, o sea, la prioridad.
RECOMENDACIONES En toda empresa es necesario realizar tanto una estandarización de tiempo como un trabajo de muestreo, los cuales permiten optimizar cualquier proceso. Utilizar los estándares del estudio de tiempo como herramienta variables para conseguir una mejor productividad. En la empresa jamás se ha diseñado un trabajo de muestreo, lo que indica claramente que no cuenta con información de la eficiencia o ineficiencia de la maquinaria. Hacer el estudio de tiempo y muestreo como mayores plazos de tiempo para obtener informaciones más reales. Intentar planificar de mejor manera las actividades a realizar.