Análisis de los factores humanos que influyen en la eficiencia de la producción del departamento celdas V (página 2)

– Ejecutar el mantenimiento, verificación y calibración de los equipos y herramientas, pertenecientes al área de taller mantenimiento de sistemas industriales, a fin de mantener dichos equipos y herramientas en condiciones de operatividad y disponibilidad.

– Determinar necesidades y suministrar información de base para el establecimiento de repuestos críticos y de stock de almacén, a fin de contribuir con el establecimiento de los niveles óptimos de inventario.

– Emitir y canalizar según los procedimientos vigentes, solicitudes de pedido por requerimientos de renglones no stock de almacén que surjan por necesidades de mantenimiento.

– Detectar necesidades de reemplazo, modificaciones o mejoras de equipos o componentes, que permitan mantener su rendimiento dentro de los parámetros establecidos.

– Evaluar el comportamiento de los equipos críticos, a fin de generar información sobre desviaciones resaltantes que contribuyan con la optimización y mejoramiento de los programas de mantenimiento.

– Velar porque se cumplan las normas de Higiene Y Seguridad Industrial, existentes en la planta en lo referente al uso de los implementos y equipos de protección personal, a fin de minimizar, condiciones inseguras en su área.

– Establecer mecanismos de divulgación de los factores de riesgos y seguridad integral de los trabajadores en el área de trabajo, así como mantener las condiciones de higiene del departamento, a fin de evitar accidentes laborales y conservar el orden y limpieza de la Unidad.

El Departamento de Mantenimiento de Sistemas Industriales mantiene contacto permanente con:

– Superintendencia de Planificación e Ingeniería de Mantenimiento; para coordinar la definición de los planes de mantenimiento, la determinación de la frecuencia de intervenciones de mantenimiento, paradas, ajustes de los programas de mantenimiento rutinario, en función de las recomendaciones del fabricante, anormalidades registradas, registros estadísticos de fallas y reparaciones.

– Departamento Operaciones de Sistemas Industriales; a fin de coordinar las paradas y puesta en marcha de los equipos y sistemas requeridos para la ejecución de los programas de mantenimiento establecidos.

– Departamento de Taller Central; a fin de solicitar reparación de equipos y fabricación y/o reparación de piezas, partes y componentes requeridos para la ejecución de los programas de mantenimiento.

– Superintendencia de Instrumentación y Medición; a fin de solicitar la la reparación de equipos, piezas, partes y componentes.

– División de Adquisición de Bienes y Materiales y División de Adquisición de Obras y Servicios, a los fines de la emisión y gestión de las solicitudes de compras de materiales, repuestos y servicios, que les permitan garantizar la disponibilidad de los recursos para la ejecución de los programas de mantenimiento.

– División de Ambiente; a fin de coordinar y establecer los mecanismos necesarios de identificación y divulgación de los factores ambientales en el área de trabajo, así como, para evitar accidentes laborales y cumplir con las normas establecidas en esta materia.

– Departamento de Prevención de Accidentes; a fin de coordinar y establecer los mecanismos necesarios de identificación y divulgación de los factores físicos y químicos en el área de trabajo y así evitar accidentes laborales.

– División Seguridad de Planta; para tramitar y coordinar todo lo relacionado con la entrega y salida de equipos por efectos de mantenimiento y/o equipos en calidad de préstamos a otras empresas del sector.

– División de Almacén, para determinar necesidades y suministrar información de base para el establecimiento de repuestos críticos y de stock de almacén; a fin de contribuir con el establecimiento de niveles óptimos de inventario.

2.15 Descripción del Área de Trabajo El área de trabajo asignada es el Departamento de Celdas V, la cual está adscrita a la Superintendencia de Reducción III, dicho Departamento tiene como misión producir aluminio líquido en la línea de Celdas V, mediante el control de los parámetros y operación de la línea de Celdas, de acuerdo con las especificaciones establecidas en el plan de control, en términos de calidad, cantidad y oportunidad, a fin de cumplir con el plan de producción establecido; al igual que ejecutar los programas diario de producción de las celdas de V línea, mediante la revisión de las especificaciones de, nivel de altura de metal eficiencia de corriente real, reservorio de metal y realizar los ajustes necesarios de parámetros y operaciones, a fin de cumplir con la producción de aluminio líquido programada.

Figura 2.7 Organigrama de la Gerencia General de planta CVG Venalum.

Fuente: Gerencia de Sistemas y Organización de CVG Venalum CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

A continuación se presentan las consideraciones y conceptos que servirán de guía para llevar a cabo el presente estudio y logro de los objetivos.

3.1 Antecedentes de la Investigación A continuación se presentan algunas investigaciones realizadas, que de una u otra manera se relacionan con esta investigación, la cual está enfocada en la optimización de requerimientos de recursos en procesos industriales.

Ruiz, R. (2014). Optimización de la fuerza laboral en la División de Almacén de la empresa CVG BAUXILUM, en Ciudad Guayana, Estado Bolívar. La autora concluyó lo siguiente:

Las diferentes áreas de Ubicación y de Despacho del almacén poseen un alto volumen de ocupación, sin embargo el área de Recepción posee menor utilización de su factor humano, dado a que volumen de tareas del proceso de inspección de mercancías recibidas amerita menos esfuerzo, y sólo se hace cuando llega mercancía nueva, a diferencia que en el área de ubicación donde las actividades son constantes, igual que en el área de despacho, cuyo proceso se enlaza las veces que tienen que despachar un pedido. (p. 45)

Este trabajo, sirvió como referencia para el desarrollo del estudio de tiempo y cálculo del requerimiento de personal, del presente proyecto.

Meneses (2013), quien realizó un trabajo de grado titulado: El ausentismo como factor determinante en la eficiencia de la producción de la Gerencia de Laminación, de CVG ALCASA.

Se concluyó que la Gerencia presenta un índice de ausentismo mínimo con los trabajadores, teniendo como principal causa el reposo médico, seguido por permiso por obligaciones personales, lo cual lo justifica la cláusula Nº 36 del Contrato Colectivo de la empresa. El citado trabajo, servirá como guía por el esquema formulado parar estudiar los factores que afectan la producción, ya que el problema es muy similar al que se presenta en esta investigación.

Por otra parte, se tiene a Parada (2013), quien realizó un trabajo de Grado con el Título de: Determinación de las principales características del ausentismo laboral de causa institucional en el Área de Procesamiento de Mineral de Hierro (PMH), y su impacto en la productividad de la empresa CVG Ferrominera Orinoco, C.A. se encontró que la duración media de ausencias fue de 24,2 días por cada certificación. La mayor frecuencia del ausentismo se produjo en el personal femenino (80.8%). Las causas institucionales que más afectaron fueron los paros por falta de discusión de contrato colectivo (41.2 por ciento) y la falta de transporte (11,5 por ciento). Se concluye que el ausentismo laboral de causa institucional constituye un problema importante, que hace imperativo su abordaje preventivo y de control, motivación e incentivos.

Este trabajo sirve de apoyo para describir la modalidad de reportar la ausencia al trabajo de un trabajador, y el desarrollo general de los objetivos de la investigación.

López, B. (2013). Determinación del Requerimiento de Fuerza Laboral necesaria de los Cargos aprobados en la estructura organizativa de la Gerencia de Proyecto e Ingeniería de la empresa CVG BAUXILUM. El autor concluyó lo siguiente:

La Fuerza Laboral requerida para cumplir con las actividades inherentes a los Cargos bajo estudio, arrojó un incremento de quince (15) posiciones, las cuales se distribuyen de la siguiente manera:

ü Un (01) Planificador de Proyectos

ü Dos (02) Estimadores de Costos

ü Ocho (08) Ingenieros de Proyectos

ü Dos (02) Inspectores de Obras

ü Un (01) Administrador Contratos

ü Un (01) Dibujante En ese sentido se recomienda:

ü Incrementar la Fuerza Laboral de los Cargos: Ingeniero de Proyectos, Inspector de Obras, Dibujantes, Planificador de Proyectos, Estimadores de Costos y Administrador de Contratos para cubrir el déficit de Horas- Hombres que existe actualmente en la Gerencia Proyecto e Ingeniería. (p. 10)

El citado trabajo, expone la metodología para estimar la fuerza laboral, lo que fue de gran ayuda para la esquematización de datos del presente proyecto.

Farías (2013). Estandarización de la Fuerza Laboral de la Superintendencia Muelle y Manejo de Materiales en las secciones siguientes: Muelle, Alimentación a planta, PA3 y Silo de alúmina de CVG BAUXILUM, en Puerto Ordaz, Estado Bolívar. En este proyecto de investigación se concluyó que:

La fuerza laboral determinada se ajusta perfectamente a la última modificación realizada a la estructura de la Superintendencia de Muelle y Manejo de Materiales, en el mes de septiembre del 2000. Las condiciones ergonómicas en el puesto de trabajo de los Operadores de Equipos (principalmente en las Grúas), no son las más adecuadas ya que las posturas asumidas por el trabajador y la duración de las actividades acarrean enfermedades profesionales, principalmente trastornos musculo esqueléticos en la zona cervical. (p. 75)

Por lo tanto el estudio fue tomado en cuenta como referencia en la investigación debido a la forma como fue utilizada la información del control de tiempos de actividades, y análisis de alternativas para la disposición de recurso humano, así como los resultados obtenidos en la elaboración de la propuesta para mejorar la fuerza laboral.

Viña, Gabieliz (2009), realizó un estudio que consistió en: optimizar la fuerza laboral y los costos asociados a los cargos de las unidades adscritas a la gerencia de proyectos e ingeniería de CVG Bauxilum, a fin de seleccionar la alternativa más conveniente para la empresa desde el punto de vista económico, tomando en consideración la nueva convención colectiva de trabajo.

Este trabajo, sirvió de guía para el desarrollo de la presente investigación, dado a la similitud de los objetivos planteados, en cuanto a la medición de los estándares de tiempo, determinación de carga de trabajo y estimación de la fuerza laboral.

3.2 Bases Teóricas El desarrollo de este proyecto se basó en el análisis de diversas teorías y obras relacionadas a al tema de estudio, cuya estructuras se explican en esta sección.

3.2.1 La Ingeniería de Métodos Niebel (2010), afirma que la ingeniería de métodos es Un conjunto de procedimientos sistemáticos aplicados para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vista a introducir mejoras que faciliten la realización del trabajo en el menor tiempo posible y con una menor unidad de inversión, incrementando así las utilidades de la empresa. Implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto. (p. 25)

Esto significa, que el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

Implica la utilización de la capacidad tecnológica. Comprende el diseño, la formulación y selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y especialidades necesarias para manufacturar un producto. Así mismo, también se incluye vigilar el cumplimiento de normas y estándares predeterminados, la retribución adecuada de los trabajadores según su rendimiento, destreza, responsabilidades y experiencia; la descomposición del trabajo en diversas operaciones y la aplicación de tiempos apropiados.

Importancia de la Ingeniería de Métodos:

Según Nievel (ob. cit), la ingeniería de métodos es importante porque:

– Mejora la eficiencia al eliminar el trabajo innecesario, las demoras evitables y otras formas de desperdicio: tiempo, traslado, sobreproducción, demoras, retrasos, almacenamientos, productos defectuosos, re-procesos, entre otros.

– Es la técnica más recomendable para incrementar la productividad del trabajo. Sus aplicaciones incluyen tanto el diseño, como la creación y selección de los mejores métodos, procedimientos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar el producto.

– Permite la determinación del tiempo estándar que se requiere para fabricar el producto y el cumplimiento de normas y estándares establecidos.

– Permite dar al trabajar retribuciones por su rendimiento.

3.2.2 Estudio de Tiempo Fonseca (2007), comenta que la palabra tiempo proviene del latín tempus, y se utiliza para nombrar a una magnitud de carácter físico que se emplea para realizar la medición de lo que dura algo que es susceptible de cambio. Cuando una cosa pasa de un estado a otro, y dicho cambio es advertido por un observador, ese periodo puede cuantificarse y medirse como tiempo.

Según Fonseca (2007), el estudio de tiempo es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Según Mejías (2009), esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una recomendada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

– Estudio de tiempo.

– Datos predeterminados del tiempo.

– Datos estándar – Datos históricos.

– Muestreo de trabajo.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronometro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

3.2.3 Estudio de Tiempos con Cronometro Niebel (2010), dice que el equipo mínimo requerido para llevar a a cabo un estudio de tiempos comprende básicamente un cronómetro, un tablero o paleta y una calculadora. Sin embargo, la utilización de herramientas más sofisticadas como las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras de video y cinematográficas en combinación con equipo y programas computacionales, se emplean con éxito manteniendo algunas ventajas con respecto al cronómetro.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

– Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

– Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

– Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

– Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

– Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

La fórmula de tiempo es una expresión algebraica de los factores que determinan el tiempo de una operación la cual permite establecer un estándar de tiempo antes de iniciarse la producción, permitiendo sustituir los elementos variables por valores conocidos propios del trabajo.

Esta actividad que tiene como finalidad establecer mediante técnicas aplicadas estándares de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con la debida consideración de la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.

3.2.4 Técnicas de cronometrado De acuerdo a Burgos (2011), existen dos técnicas para realizar el cronometraje de una operación:

1.- Método de observación continúa:

Consiste en dejar en marcha el cronómetro durante el estudio completo. El reloj se lee en los puntos terminales de cada elemento, mientras la aguja se mueve.

Ventajas.

Presenta un registro completo de la observación realizada.

Se registran todas las demoras y elementos extraños.

Es adecuado para registrar elementos de corta duración.

Desventajas.

Se necesita disponer de tiempo adicional para procesar los datos.

2.-Método de observación vuelta a cero:

Consiste en leer el cronómetro a la terminación de cada elemento y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato; así al iniciar el siguiente elemento las manecillas parten de cero.

Ventajas.

Los valores se leen directamente, por lo tanto no hay que perder tiempo posteriormente haciendo sustracciones.

Los elementos que son realizados sin seguir el orden establecido pueden registrarse fácilmente sin requerir notación especial, no es necesario registrar las demoras.

Desventajas.

Se introduce cierto error acumulativo en el estudio.

Los elementos muy cortos son difíciles de medir.

No se tiene un registro del método completo por cuanto las demoras y elementos extraños pueden bien no ser registrado.

El observador puede anticipar los valores de los elementos.

3.2.5 División de las operaciones o actividades en elemento Para facilitar la medición la operación se divide en grupos de Therbligs llamados elementos. Los elementos deben ser de tan corta duración como sea posible, pero no tanto como para que se pierda la precisión del estudio. Para identificar completamente los puntos terminales y desarrollar consistencia al leer el cronómetro de uno a otro ciclo, la división en elementos debe considerar los sonidos y las señales luminosas.

Esta división permite la posibilidad de agrupar tareas, actividades en dependencia de su tiempo de duración, los elementos son medibles con mayor facilidad.

Tipos de elementos • Repetitivos: Son aquellos que están presente en todos los ciclos de trabajo.

• Casuales: Son aquellos que aparecen en forma esporádica en el ciclo, a intervalos regulares e irregulares pero que no forman parte del ciclo.

• Constantes: Son aquellos donde el tiempo de ejecución es fijo en todos los ciclos.

• Variables: Son aquellos donde el tiempo de ejecución no es fijo en todos los ciclos, depende de ciertas características del producto, del equipo o del proceso.

• Manuales: Son aquellos referidos a operadores, tiempo de ejecución.

• Mecánicos: Son aquellos relacionados a la máquina o al equipo.

• Dominantes: Son aquellos cuyo tiempo de duración es el más largo que cualquier tiempo del resto de los elementos realizados simultáneamente.

• Extraños: Son aquellos que no forman parte del ciclo de trabajo.

3.2.6 Registro para el estudio de tiempos Se debe seleccionar o diseñar un registro que se ajuste a las necesidades del analista. La misma debe proveer espacio para la información descriptiva que deba registrarse a la hora de hacer el estudio si se espera que tenga valor en el futuro.

3.2.7 Procedimiento del estudio de tiempos Una vez que se ha establecido el método, estandarizado las condiciones y los operarios se han capacitado para seguir el método aprobado, el trabajo está listo para un estudio de tiempos con cronómetro.

a) Selección del operario: El operario estudiado es muy importante. Por ésta razón, hacer un estudio de tiempos sobre el operario equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y/o disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo, y que use el método aprobado.

b) Exponer los métodos de trabajo y las lecturas del estudio de tiempos: el estudio de tiempos no debe ser considerado como un documento secreto confinado al uso del analista. Debe ser un registro exacto de datos informativos que cubren la mejor y más eficiente manera de hacer el trabajo bajo las condiciones esperadas cuando el trabajo se esté efectuando. Debe ser un conjunto de instrucciones que la puedan utilizar los supervisores, trabajadores y el personal encargado de preparar la realización del trabajo.

c) Selección de los elementos i. Definición de los elementos: los elementos deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final.

ii. Duraciones máximas o mínimas: una consideración importante es que las unidades de tiempo de 0.03 a 0.04 minutos se consideran por lo general como el tiempo mínimo para lecturas con cronómetro manual mecánico. Las pantallas digitales son más sencillas de leer y los tiempos mínimos de 0.01 a 0.03 minutos se ajustan a la realidad. También es necesario considerar la habilidad y reflejos del analista al seleccionar el tiempo mínimo que se utilizará.

iii. Principios de observación: el más importante es que los elementos regulares y no regulares deben registrarse por separado: de haber variaciones, éstas deben ser pocas, si las hay, en la secuencia de elementos regulares. Por su naturaleza, los elementos irregulares varían frecuentemente en secuencia y ocurrencia.

d) Observación de las operaciones i. Descripción del elemento: el primer paso al hacer observaciones consiste en subdividir la operación en un número de operaciones más pequeñas (elementos), las cuales se estudiarán y medirán por separado.

ii. Número de observaciones (muestreo): La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de ciertos procedimientos 3.2.8 Número de ciclos a registrarse El número de ciclos que deben observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de las normas siguientes:

El número de ciclos varía en función de las variaciones de los tiempos de los elementos de la tarea.

El número de ciclos a estudiar dependerá del grado de exactitud que se desee.

En un trabajo que dure varios años y en el que intervengan varios operarios, es conveniente obtener tiempos exactos.

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