Diseño de una hoja de control para reparaciones extraordinarias (página 2)

Responsabilidades de Manejo.

La tabla siguiente describe quienes son responsables por el manejo de la Lista de Trabajo (Ver tabla Nº3):

Tabla Nº3

RESPONSABLES DEL MANEJO DE LISTA

Beneficios.

• Reducción de Horas Hombres en planificación de parada.

• Disminución probabilidad de retrabajos.

• Disminución de los riesgos.

• Disminución de tiempos de espera.

• Incremento de la productividad.

• Optimización de programación.

• Aseguramiento de cumplimiento de programación.

• Conformación de librerías.

Los beneficios ya descritos facilitan la optimización del proceso de planificación dado que permiten:

• Agrupar toda la información requerida para la ejecución de un alcance de trabajo.

• Definir la programación de las actividades de la parada, la misma podrá ser llevada en forma parcial hasta tener la consolidación final para integrar todas las actividades de cada paquete.

• Evitar la duplicidad de información, manteniendo un registro único en cuanto a la planificación de acciones de mantenimiento para un equipo o sistema dentro del alcance de una Parada de Planta o Mantenimiento Mayor.

• Controlar la ejecución de los trabajos de los Contratistas dado que es el elemento guía en cuanto a especificaciones, procedimientos y alcance de trabajo para un equipo o parte de la instalación en particular.

Elementos de los Paquetes de Trabajo.

Esta lista de verificación contiene los siguientes elementos:

1.- Portada.

2.- Matriz de responsabilidades.

3.- Lista de verificación.

4.- Elementos de planificación.

5.- Plan de inspección.

Roles y Responsabilidades.

Planificación.

A continuación se especifican cada uno de los roles y responsabilidades de los Planificadores:

1.- Planificador de Campo (Junior).

• Control de documentación.

• Planos Generales.

• Revisión de Paquetes de Trabajo.

• Análisis de Riesgo.

• Control de Codificación.

• Redes lógicas.

• Diagramas Gantt.

2.- Planificador de área (intermedio).

• Requerimiento de materiales.

• Estimulación horas hombres/equipos.

• Nivelación de recursos

• Estimación de costo.

• Facilitador del equipo de trabajo.

• Programación y seguimiento, reuniones.

3.- Coordinador de planificación (Senior).

• Consolidación Paquetes de Trabajo.

• Aprobación Paquetes de Trabajo.

• Distribución Paquetes de Trabajo.

• Seguimientos Paquetes de Trabajo.

CAPÍTULO III

Marco metodológico

3.1 TIPO DE ESTUDIO

Este estudio está desarrollado como una investigación con diseño No Experimental.

Según su finalidad, es una investigación aplicada, debido a que le permitirá al Departamento de Mantenimiento de Midrex II desarrollar nuevas estrategias para llevar con éxito las paradas de planta.

Según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas es una investigación de tipo descriptiva, ya que permite conocer el proceso de ejecución de la parada de planta a través de la descripción, registro, evaluación y análisis de las actividades realizadas durante la misma, con el propósito de obtener un seguimiento de las tareas que intervienen regularmente en una parada.

Según el lugar donde se realizó la investigación es de Campo, ya que los datos son tomados directamente en el área de trabajo donde se encuentran el desarrollo de la parada, donde se desarrolla todas las actividades y se originan muchas de las tareas. Las tareas a evaluar durante la parada se encuentran en el área de trabajo.

3.2 POBLACIÒN Y MUESTRA

La población de este trabajo está conformada por algunas partes que conforman la planta del modulo A, el horno de reducción, los lavadores, equipos rotativos pertenecientes al reactor. Este reactor se encuentra localizado en las áreas de los tres Módulos (A, B y C).

En la parada del Modulo A trabajaron aproximadamente mas de 1000 personas sin contar al personal de SIDOR.

3.3 INSTRUMENTOS

Los instrumentos empleados para la recolección de los datos que llevaron a la elaboración del Plan de Parada de Planta se mencionan a continuación:

• El Sistema de Aplicaciones y Productos (S.A.P.)

• El Sistema de Apoyo Operativo (S.A.O.)

• Entrevista no estructurada, realizada al personal que efectúa Mantenimiento, Supervisores de turno, Líderes de Grupo Técnico, Personal de seguridad.

• Observación Directa: Por medio de esta se logró observar todas las actividades ejecutadas por el personal de Mantenimiento en el área.

3.4 PROCEDIMIENTO

Este trabajo se realizó en tres fases:

• 1. Planificación: En esta fase es donde se selecciona el tema, se recopila información relacionada con el estudio a realizar, se establecen los métodos y procedimientos para la recolección de datos de los objetivos a desarrollar.

• 2. Desarrollo: En esta fase se desarrolla cada una de las actividades necesarias para cumplir con los objetivos establecidos.

• 3. Conclusión: Comprende el análisis de los resultados, conclusiones y recomendaciones relacionadas con el tema de estudio, así como también la implementación de una matriz llamada semáforo para llevar un seguimiento a las actividades y tareas.

3.4.1 FASE 1 (Planificación):

Se resume en las siguientes actividades:

• 1. Planteamiento del título de la investigación, planteamiento del problema, establecimiento el objetivo general y específico.

• 2. Establecimiento del cronograma de actividades.

• 3. Búsqueda de información en el área, mediante entrevistas no estructuradas al personal de Mantenimiento de Midrex II.

• 4. Identificar las actividades a ejecutar

• 5. Análisis de la información recolectada.

• 6. Enumerar las tareas que se van a llevar

3.4.2 FASE 2 (Desarrollo):

Plantea los siguientes pasos:

• 1. Elaborar la matriz semáforo

• 2. Establecer un seguimiento a las actividades

• 3. Sustentar con base teórica todos los puntos

• 4. Aplicación de las normas y los procedimientos establecidos.

• 5. Recolección de información sobre las actividades de Mantenimiento a través del personal que labora en mantenimiento.

• 6. Recolectar la información necesaria en el área

3.4.3 FASE 3 (Elaboración final):

Comprende las siguientes actividades

• 1. Evaluación y ajuste de la hoja de control de Parada de Planta

• 2. Verificar que estén todas las actividades

• 3. Vaciar toda la información recolectada en la matriz

• 4. Entregar toda la información para su análisis

• 5. Preparación del Informe Final.

CAPÍTULO IV

Resultados

4.1 APLICACIÓN DE LAS FASES DE UNA PARADA DE PLANTA

Planificación Estratégica

Las reuniones efectuadas por el departamento de Mantenimiento de Midrex II, con otros departamentos, involucrados en la parada, y la Gerencia se realizan:

• Mensualmente: reuniones con 12 meses de anticipación a al parada

• Quincenalmente: reuniones a 6 meses de la parada

• Semanalmente: reuniones a 3 meses de la parada

Donde se exponen y plantean el alcance, las limitaciones, sobreposiciones, mejoras, etc., que se quiera realizar durante la parada.

Estrategias (Ver figura Nº 10)

Figura Nº10. Estrategias aplicables en una Parada.

Fase de Ejecución

Se fusionan parte del Desarrollo del alcance con la fase de ejecución integrando los subprocesos tales como:

4.2 HOJA DE CONTROL DE SEGUIMIENTO DE ACTIVIDADES ANTES DE UNA PARADA

• Observación 1: en la primera fila se colocan las diferentes tareas que se van a llevar a cabo en la parada.

• Observación 2: en la primera columna se ubican todas las actividades que nos son de interés, las cuales deberían tener un seguimiento para saber en cuanto se ha avanzado en cada una de ellas, éstas tienen que estar en verde, a la hora de inicio de la parada, (ya listas o en casi su totalidad), para así comenzar de manera óptima la parada.

• Observación 3: los círculos van a ser rellenados de acuerdo al avance que lleve la actividad.

• Observación 4: el significado de los colores es el siguiente:

• Blanco: no aplica

• Verde: 90% de la actividad ejecutada

• Amarillo: de 50% a 90% de la actividad ejecutada

• Rojo: menos de 50% de la actividad ejecutada

4.2 HOJA DE CONTROL DE DESVIOS PARA REPARACIONES EXTRAORDINARIAS EN MIDREX II

• Días: en la primera fila horizontal se colocan el día a día de la Parada, empezando con el día 1 de Parada.

• Actividades: en la primera columna se colocan todas las actividades que se van a llevar a cabo en la Parada.

• Tareas a ejecutar: en esta casilla se va a colocar el porcentaje real y el porcentaje programado.

• Observación 1: en cada una de las actividades se lleva el avance de la programación, rellenando en porcentaje el recuadro del día a día, el cuadro superior para el porcentaje real y el cuadro inferior para el programado.

• Observación 2: en el recuadro donde se origina los diferentes colores, nos arroja la diferencia entre lo real vs, la programado.

• Observación 3: el significado de los diferentes colores es el siguiente:

Verde: mayor o igual a 0% no hay ninguna desviación

Amarrillo: de -1 a -9 % desviación de atención

Rojo: menor -10% desviación preocupante

• Observación 3: solo en los recuadros que aparecen con el color rojo estará el comentario referido a la situación presentada.

4.3 MOTIVOS POR LOS CUALES OCURRIERON DESVIACIONES EN LA PROGRAMACIÓN DE LA PARADA DEL MODULO "A" DE MIDREX II

• 1. 02 de Agosto:

• Lavadores (OXIPG): el desvió se debe a retraso en las actividades de reparación mayor del lavador de gas enfriamiento, reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas reformado (5108), ya presento varios problemas como son: presencia de concentración de monóxido y la mas relevante falta de personal de la empresa OXIPG.

• Enfriadores, Separadores y Tubería: retraso en tareas de salida de tubería y retorno del lavado gas tope AK-5001. Cambio de tubería en línea de gas proceso del AK-5001, en la cual hubo alta concentración de monóxido y falta de personal por parte de la empresa OXIPG.

• 2. 03 de Agosto

• Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades de reparación mayor lavador gas enfriamiento, reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas reformado (5108), ya presento varios problemas como son: presencia de alta concentración de monóxido, y la más relevante falta de personal de la empresa OXIPG. En el primer turno del día 03/08/06 se pararon las actividades en del lavador gas tope AK-5100 porque el personal de la empresa OXIPG no contaba con los EPP (mascarilla).

• Enriadores Separadores y tuberías: Cambio de tubería en línea de gas proceso del AK-5001, presencia de alta concentración de CO, Desvió del personal para la parada mensual imprevista en Midrex I.

• Mantenimiento Instrumentación: Desmontaje de diferentes válvulas y mantenimiento, en las cuales no se cuentan con suficiente personal para su ejecución (la empresa API es la encargada de suministrar ese persona).

• 3. 4 de Agosto

• Lavadores (OXIPG): Retraso en las actividades de reparación mayor lavador de gas enfriamiento, reparación de enfriador de gas proceso (5107) y gas reformador (5108). Falta de personal. Se vio afectado por la problemática existente en Andamios del Sur, el cual no puede fabricar varios andamios debido a la no autorización para realizar izamientos.

• Enfriadores, Separadores y Tuberías: Retraso en las salidas de tuberías y retorno el lavador gas tope AK-5100, falta de personal por parte de la empresa OXIPG, continúan los inconvenientes con Andamios del Sur.

• Mantenimiento Instrumentación: La empresa API de monto global no ha incrementado el suficiente personal para realizar todas las tareas programadas, pero se comprometieron en normalizar dicha situación.

4. 5 de Agosto

• Falta de personal, en proceso de ingreso.

• Ausentismo laboral, problemas con personal con más de 60 horas de permanencia en planta.

• Interferencias con otras tareas.

• 4. 8 de Agosto

• Ausentismo de personal (OXIPG), desactivación de la ficha por mas de 60 horas de permanencia en planta. Interferencia con otras contratistas.

• Ausentismo de personal API, desactivación por 60 horas de permanencia en planta.

• 5. 9 de Agosto

• Paro sindical en SERSISA

• Interferencia de tareas con otras contratistas

• 6. 12 de Agosto

• Se viene presentando interferencia con el personal de Chirica que esta montando el sistema nuevo de Desempolvado (12 horas de retraso en las tareas).

• Se desviaron cuadrillas al Horno Reductor por falta de personal causado por el paro de SERSISA.

• Mal acabado de la empresa API

• 7. 14 de Agosto

• Modificación del Ducto Oval (mal fabricado)

• Rompedor Superior: 2 rodamientos dañados

• Rompedor medio: se saco un eje dañado

• Interferencia controlada, pero el desarrollo es lento en las actividades (se coordina con las diferentes contratistas)

• Falta de repuestos para los reductores AK-5002/5006

• 8. 15 de Agosto

• Mas de 40 personas de SERSISA desactivadas por alta permanencia en planta (mas de 60 horas en planta)

• Aun no se recupera el avance de los trabajos por desvió de personal a realizar trabajos en el Horno Reductor durante el paro de SERSISA

• Alta concentración de CO

• 9. 16 de Agosto

• Se esta modificando la pieza instalada del Ducto Oval

• Alta concentración de CO (se movilizo al personal varias fuera del área del lavador de enfriamiento y rompedor medio).

• No se comenzó con la tarea de Revestimiento de tambores AK-3001

• Esperando por el inicio de la actividad de la pierna de sello del enfriador de gas

• 10. 18 de Agosto

• 8 horas de lluvia

• Se esta modificando la pieza instalada del Ducto Oval

• Se coloco el tubo de distribuidores (pulpo)

• 11. 19 de Agosto

• Problemas por falta de operador de grúa en el horario nocturno

• Falta de corriente de 440 por daño en el T7

• 12. 21 de Agosto

• Interferencia con el personal del Lavador gas tope OXIPG/ Horno Reductor SERSISA

• Falta de corriente por daño en el T7

• Atraso con el ventilador AK-4004

• 13. 23 de Agosto

• Atraso con trabajos del ventilador AK-4004

• Se comenzó con la actividad de Sand-blasting

• 14. 24 de Agosto

• Atraso en tareas con el ventilador AK-4004 (montaje de motor)

• La actividad de Sand-blasting se suspendió por interferencia de proyecto

• Montaje de persianas del ventilador AK-4004

• 15. 25 de Agosto

• Alta concentración de CO

• Lluvias continuas

• Se monto motor de marcha lenta

• Se efectuó el Sand-blasting

• 16. 29 de Agosto

• El atraso se debe principalmente a que no se esta trabajando en: el cambio de cinta en el AK-3001, recubrir internamente chute AK-3001, instalar rasqueador sobre compuerta

• Mantenimiento general a la torre 01 (retraso 24 horas).

Conclusiones

La elaboración del presente trabajo condujo a las siguientes conclusiones:

• 1. El Diseño de la Hoja de Control proveerá una forma de visualizar el estado de una Parada.

• 2. A pesar de todos los imprevistos es posible minimizar las desviaciones

• 3. Es posible tener la información al día con la hoja de control

• 4. Esta hoja ayudara a tomar acciones con prontitud

• 5. Los diferentes colores utilizados servirá de guía para conocer la situación al momento de la Parada

• 6. El control de los puntos más resaltantes que se manifiestan durante la parada, nos van a dar una idea de los factores que hay que cuidar y los que son motivos de atraso de una parada.

• 7. Las observaciones colocadas en los diferentes modelos servirá para el buen entendimiento y utilidad de la hoja de control

• 8. La Hoja de Control fue aplicada con éxito en la Parada del Modulo "A" de Midrex II (como se observa en los anexos)

• 9. Esta Hoja de control es aplicable en cualquier tipo de Parada

Recomendaciones

Una vez realizado el trabajo se puede recomendar lo siguiente:

• 1. Tener presente que los datos a vaciar en la Hoja de Control debe ser realizados por personas capacitadas

• 2. Las observaciones colocadas en las diferentes hojas deben ser tomadas día a día y deben ser anotadas.

• 3. Tomar en consideración que no todas las actividades comienzan al mismo tiempo

• 4. Estar pendiente con los colores y el significado que ello implica, porque de estos se obtienen información valiosa

• 5. Si el color rojo es muy repetitivo en las hojas se debe realizar reuniones con carácter de urgencia y tomar correctivos de inmediatos

• 6. Llenar las hojas con el porcentaje de trabajo realizado por cada día

• 7. Colocar siempre la observación respectiva en el recuadro que arroja el color rojo

• 8. Mantener informado a los responsables de la parada cómo va el avance de la hoja de control

• 9. Considerar un margen de error aceptable para tomar decisiones con serenidad y realizar reuniones previa

Bibliografía

• E.T. Newbrough. Administración de Mantenimiento Industrial, Editorial Diana. México. Edición Julio de 1974.

• NARVÁEZ, ROSA ROJAS DE (1997).Orientación práctica para la elaboración de informes de investigación. Puerto Ordaz. Venezuela. Ediciones Unexpo.2da edición ampliada y corregida.69-216.

• Salvendy, G. Manual del Ingeniero Industrial. México. Editorial LIMUSA, S.a. Primera Edición. Volumen I. 1991.

www.elprisma.com

www.google.com

www.monografias.com

www.sidor.com.

Anexo

ANEXO A. ESQUEMA DEL PROCESO DE REDUCCIÓN MIDREX II

ANEXO B. INSTALACION DE VALVULA AUTOMATICA

(ESTACION PRINCIPAL DE GAS NATURAL)

ANEXO C. INSTALACION DE VALVULA AUTOMATICA

(ESTACION PRINCIPAL DE GAS NATURAL)

ANEXO D. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA PLATAFORMA

TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE REFORMADOR

ANEXO E. INSTALACION DE ANDAMIOS PARA PLATAFORMA TUBOS PORTACATALIZADORES EN ZONA DE REFORMADOR

ANEXO F. TUBO DISTRIBUIDORES (PULPO)

ANEXO G. AGUJERO PARA INSTALACION DE SIFON DEL

ENFFRIADOR DE GAS

ANEXO H. INSTALACION DE DUCTO NUEVO DEL SISTEMA

DE GAS DE HUMO

ANEXO I. NUEVA ESTRUCTURA PARA EL LAVADOR DE GAS

TOPE

ANEXO J. DESMONTAJE DE EJES EN EL ROMPEDOR SUPERIOR

ANEXO K. DESMONTAJE DE EJES EN EL ROMPEDOR SUPERIOR

ANEXO L. NUEVO VENTILADOR DE GAS DE HUMO

ANEXO M

ANEXO N. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL ESTADO

ANEXO O. TAPA PORTARODAMIENTO EN MAL ESTADO EN EJE

ANEXO P. DESMONTAJE DE VIELA DEL ROMPEDOR SUPERIOR

ANEXO Q. VIELAS REPARADAS EN EL ROMPEDOR MEDIO

DEDICATORIA

Tengo el agrado de dedicar mi trabajo de Pasantía a toda mi familia, por la colaboración prestada a lo largo de mi carrera.

Muy especialmente dedico mi esfuerzo a:

• A mi Dios y creador por darme la fuerzas para seguir adelante

• A mi Mama por siempre estar a mi lado

• A mi padre, hermanos y sobrinos, por su amor y cariño

EDWIN MARCIAL

AGRADECIMIENTOS

• A Jesucristo mi Dios y mi Señor.

• A mi Mamá, que siempre creístes en mí.

• Al Señor Johnny Rivero por la oportunidad valiosa para la realización de esta Pasantía en SIDOR.

• A mi tutor Ángel Contreras y a Merly Maita, por su colaboración y los conocimientos transmitidos.

• A mi tutor académico, Profesor Iván Turmero, por su sentido del trabajo, responsabilidad y dedicación

• A la Señora Zoraida Quero por su apoyo y estímulo

MUCHAS GRACIAS …

EDWIN MARCIAL

Autor:

Marcial López, Edwin Isaac (2006).

Práctica Profesional. Departamento de Ingeniería Industrial. Vicerrectorado de Puerto Ordaz. UNEXPO. Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero. Tutor Industrial: Ing. Ángel Contreras.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros