Optimización de la gestión de mantenimiento de las válvulas de bola tipo Orbit de los trenes A, B y C (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
imientos Del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.
Beneficios Del AMEF
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño
Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema
Diagrama Causa-Efecto
El diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado efecto o problema. Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad, siendo una de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados. El diagrama causa-efecto se conoce también con el nombre de su creador, el profesor japonés Kaoru Ishikawa (diagrama de Ishikawa), o como el "diagrama de espina de pescado".
Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si queremos realmente corregirlo). Es una herramienta muy interesante para analizar todo tipo de problemas producidos en los procesos de producción o de servicio.
Pasos Para Construir Un Diagrama Causa-Efecto
Identificar El Problema
Identificar y definir con exactitud el problema, fenómeno, evento o situación que se quiera analizar. Éste debe plantearse de manera específica y concreta para que el análisis de las causas se oriente correctamente y se eviten confusiones.
Los Diagramas Causa-Efecto permiten analizar problemas o fenómenos propios de diversas áreas del conocimiento. Algunos ejemplos podrían ser: la falta participación de los alumnos del grado 9-A en las votaciones estudiantiles, la extinción de los dinosaurios, el establecimiento del Frente Nacional en Colombia, la migración de las aves, entre otros.
Una vez el problema se delimite correctamente, debe escribirse con una frase corta y sencilla, en el recuadro principal o cabeza del pescado
Identificar Las Principales Categorías Dentro De Las Cuales Pueden Clasificarse Las Causas Del Problema.
Para identificar categorías en un diagrama Causa-Efecto, es necesario definir los factores o agentes generales que dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema que se quiere analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las causas del problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de una u otra categoría. Generalmente, la mejor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es realizar una lluvia de ideas con los estudiantes o con el equipo de trabajo. Cada categoría que se identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales del pescado.
identificar las causas
Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categorías encontradas, identifique las causas del problema. Éstas son por lo regular, aspectos específicos de cada una de las categorías que, al estar presentes de una u otra manera, generan el problema.
Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que confluyen en las espinas principales del pescado. Si una o más de las causas identificadas son muy complejos, ésta puede descomponerse en subcausas. Éstas últimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores, que a su vez confluyen en la espina correspondiente de la causa principal.
También puede ocurrir que al realizar la lluvia de ideas resulte una causa del problema que no pueda clasificarse en ninguna de las categorías previamente identificadas. En este caso, es necesario generar una nueva categoría e identificar otras posibles causas del problema relacionadas con ésta.
Analizar Y Discutir El Diagrama
Cuando el Diagrama ya esté finalizado, los estudiantes pueden discutirlo, analizarlo y, si se requiere, realizarle modificaciones. La discusión debe estar dirigida a identificar la(s) causa(s) más probable(s), y a generar, si es necesario, posibles planes de acción.
Figura 4 Diagrama Causa-Efecto Fuente: Internet
Análisis de Criticidad
Es una metodología empleada para jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, de acuerdo a su impacto al negocio, con el fin de facilitar la toma de decisiones, con respecto a la asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos), está basada en la teoría del riesgo, donde la criticidad es igual a la frecuencia de la falla por las consecuencias asociadas a la misma. (Parra, 2007)
La criticidad se representa por la siguiente ecuación:
Ecuación 1 Ecuación de Criticidad Donde:
Frecuencia = Numero de eventos o fallas en un equipo determinado
Consecuencia = Es el total de los impactos relacionados con la producción, seguridad, ambiente, mantenimiento, entre otros, cuando se presenta la falla.
En este sentido, para realizar un análisis de criticidad es necesario considera los siguientes aspectos (Parra y Crespo, 2012):
Definir un alcance y propósito para el análisis de criticidad
Establecer criterios (atributos) de importancia
Seleccionar o desarrollar un método de evaluación para jerarquizar los sistemas seleccionados.
Con respecto a los criterios de importancia a ser considerados, estos dependen básicamente del objetivo principal del proceso de jerarquización y del entorno organizacional y operacional. Entre los criterios más utilizados en los procesos de criticidad se encuentran: Seguridad, ambiente, producción, costo de operaciones, costos de mantenimiento, frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.
Figura 5 Guía y Matriz de Criticidad Fuente: Internet
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el principio enunciado por Vilfredo Pareto que dice:
"El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan".
En otras palabras: un 20% de los errores vitales, causan el 80% de los problemas, o lo que es lo mismo: en el origen de un problema, siempre se encuentran un 20% de causas vitales y un 80% de triviales.
Es por lo enunciado en los párrafos anteriores que al Diagrama de Pareto también se le conoce también como regla 80 – 20 o también por "muchos triviales y pocos vitales" o por la curva C-A-B.
El diagrama de Pareto es un caso particular del gráfico de barras, en el que las barras que representan los factores correspondientes a una magnitud cualquiera están ordenados de mayor a menor (en orden descendente) y de izquierda a derecha.
Este principio empírico que se presenta en todos los ámbitos de la vida como el económico (la mayor parte de la riqueza está concentrada en unas pocas personas), el geográfico (la mayoría de la población vive en una pequeña parte del territorio), etc., se aplica al análisis de problemas entendiendo que existen unos pocos factores (o causas) que originan la mayor parte de un problema.
Concretamente este tipo de diagrama, es utilizado básicamente para:
Conocer cuál es el factor o factores más importantes en un problema.
Determinar las causas raíz del problema.
Decidir el objetivo de mejora y los elementos que se deben mejorar.
Conocer se ha conseguido el efecto deseado (por comparación con los Paretos iniciales).
Modo de aplicación del diagrama de Pareto Con objeto de realizar correctamente un diagrama de Pareto hemos de realizar los siguientes pasos:
Recolectar o recoger datos y clasificarlos por categorías
Ordenar las categorías de mayor a menor indicando el número de veces que se ha producido.
Calcular los porcentajes individuales y acumulados de cada categoría, el acumulado se calcula sumando los porcentajes anteriores a la categoría seleccionada.
Construcción del diagrama en función de los datos obtenidos anteriormente.
Generación del diagrama de Pareto El diagrama es gráfico que contiene las categorías en el eje horizontal y dos ejes verticales, el de la izquierda con una escala proporcional a la magnitud medida (valor total de los datos) y el de la derecha con una escala porcentual del mismo tamaño.
Se colocan las barras de mayor a menor y de izquierda a derecha, pero poniendo en último lugar la barra correspondiente a otros (aunque no sea la menor).
Se marcan en el gráfico con un punto cada uno de los porcentajes acumulados (los puntos se pueden situar en el centro de cada una de las categorías o en la zona dónde se juntan una con otra) y se unen los puntos mediante líneas rectas.
Se separan (por medio de una línea recta discontinua, por ejemplo) las pocas categorías que contribuyen a la mayor parte del problema. Esto se hará en el punto en el que el porcentaje acumulado sume entre el 70% y el 90% del total (generalmente en este punto la recta sufre un cambio importante de inclinación).
3.8 Glosario de Términos
Válvula: aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos
primeros, por ser las más sencillas y de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte. Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que cada valor de la presión recibida por la válvula corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg⠥n la mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12 lbs/pulg⬠produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.
Válvula de bola o esfera: es un mecanismo de llave de paso que sirve para regular el flujo de un fluido canalizado y se caracteriza porque el mecanismo regulador situado en el interior tiene forma de esfera perforada. Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera o bola perforada, de tal forma que permite el paso del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida.
Flujo: Es la cantidad de fluido que pasa a través de la sección por unidad de tiempo.
Gas Natural: Es una mezcla gaseosa en condiciones normales de presión y temperatura. No tiene olor ni color, y por lo general se encuentra en forma natural mezclado con otros hidrocarburos fósiles. Al momento de su extracción el gas natural contiene impurezas como nitrógeno, agua, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono que tienen que ser removidas antes de su transporte y comercialización.
Originalmente el gas natural comercial está compuesto de un 95% o más de metano y 5% restante de una mezcla de etano, propano y otros componentes más pesados. Al referirse al gas natural, es pertinente distinguir tres términos que suelen emplearse para referirse al mismo, estos son: GNL, GLP y LGN.
Gas natural licuado (GNL): es gas metan en estado líquido. Para licuar este hidrocarburo, se requieren temperaturas bajas, aproximadamente -160 °C. el transporte de GNL se efectúa en buques llamados metaneros, los cuales son acondicionados para mantener esta temperatura.
Gas licuado del petróleo (GLP): es una mezcla en proporción variable de propano y butano. Es gaseoso a temperatura ambiente y presión atmosférica, se puede licuar bajo presión o a presión atmosférica si se enfría hasta -43 °C. El GLP se almacena y se transporta de forma líquida.
LGN (Liquido de Gas Natural): representa el producto principal de las plantas de extracción de líquido de gas natural. El LGN es una mezcla de hidrocarburos constituida por propano, butano, gasolina natural y nafta residual.
CAPITULO IV
Seguidamente, se expondrán los aspectos referidos a la metodología que se utilizara para el desarrollo del estudio, indicando el tipo de estudio, las unidades de análisis (población y muestra), los instrumentos que se utilizaran y finalmente se especificara el procedimiento metodológico que se empleara.
Tipo de Investigación
Según su finalidad
Descriptivo y Explicativo: Debido a que esta se encargo de caracterizar los hechos y el porqué de ellos, en el cual se describirá lo que ocurre con las válvulas en los trenes A, B y C de la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose.
Según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas
Evaluativa: Donde se diseño, y ejecuto un análisis de costos para la reparación o compra de las válvulas.
Según el lugar donde se realizara la investigación
De Campo: Se observo la problemática en su ambiente natural permitiendo estudiar los diferentes factores que acarrean la situación.
Según la fuente de datos que utilizara el investigador
Secundarias: Se basaron en datos recogidos por personas distintas al investigador para otros fines.
Entrevistas: Los datos de investigación procedieron de manifestaciones verbales y escritas por el personal que labora en las áreas involucradas con las válvulas.
Población y Muestra
La población, para el desarrollo de la investigación estará conformada por treinta y seis (36) válvulas Orbit distribuidas en los trenes A, B y C de la planta. "Una población es un todo y una muestra es una fracción o segmento de ese todo" (Levin y Rubín, 1996, p.14)
Existe un total de (36) válvulas por cada tren, de las cuales solo se tomaron como muestra veintiún (21) de estas válvulas, del Tren C de fraccionamiento, ya que las válvulas contenidas en los tratadores del mencionado tren, son las que presentan más fallas a la hora de realizar sus operaciones, ameritando de esta forma un cambio de sus equipos o cambio completo de las mismas.
Instrumentos de Recolección de Datos
Observación Directa: Se estudio la situación actual de las válvulas en el área de trabajo, que nos permitirá comprobar, verificar, identificar y captar de manera física el proceso al que se someterá el estudio.
Entrevistas no estructuradas: Se recopilo información mediante la opinión de los expertos en la materia, que llevan años de experiencia en el trabajo con las válvulas Orbit, y en el tema de análisis de cotos y precios unitarios, como lo son los analistas de personal obteniendo resultados certificados por los mismos.
Paquetes Computarizados: Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft PowerPoint, inventor.
Técnicas y Herramientas de Ingeniería Industrial: Herramientas de Planificación y Control de Mantenimiento, Calidad, Análisis de Criticidad y conocimientos en el área Mecánica, entre otras.
Recursos Físicos
Libretas
Calculadora
Grabadora
Lápices y lapiceros
Computador
Equipos de Protección Personal
Braga
Casco de seguridad
Botas de seguridad
Lentes de seguridad
Mascarilla respiratoria
Procedimiento Metodológico
Se diagnosticó la situación actual de las válvulas Orbit de los trenes A, B y C de la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose, mediante entrevistas, observación directa, contenidos bibliográficos y antecedentes para determinar las necesidades que presenta cada válvula y tomarlas en cuenta al realizar el análisis enfocándose en resolver los inconvenientes que estas presentan. Con la finalidad de conocer las necesidades que presentan las mismas y obtener información precisa sobre sus antecedentes.
2. Se realizó la identificación del equipo/sistema a través de la observación directa y la revisión del manual de operación y mantenimiento de las válvulas de bola KV tipo Orbit. Se realizara una revisión y análisis a la forma en que operan las válvulas KV en los tratadores de propano tomado como fuente de la Sala de Operaciones y Mantenimiento Operacional de la Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose. Luego se observara la disponibilidad y la confiabilidad de estas, así como también la criticidad de sus equipos, para finalmente buscar las causas y soluciones que producen la mala gestión en el proceso.
Se evaluó la estructura del costo actual de las válvulas orbit, el costo generado por contratación de mano de obra directa y su instalación. Se elaboró y aplicaron los instrumentos de recolección de datos que deben ser aplicados a los entes encargados de la compra y venta de Válvulas de Bola Orbit y al personal encargado de determinar los costos, con preguntas destinadas a recolectar información que
permitan identificar las características del servicio que presta dichas válvulas, con el objeto de establecer los elementos del costo.
Se determinaron las funciones de las válvulas de bola KV tipo Orbit, para la obtención del levantamiento de información técnica a través de datos históricos. Se le aplicó un estudio piloto a varias válvulas contenidas en los tratadores, como paso previo para su optimización.
Identificar las causas predominantes de modos de falla críticos de las válvulas de bola KV tipo Orbit a través de un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Se priorizaron las acciones encaminadas a minimizarlas o eliminarlas mediante una metodología simple y sistemática que abordara problemas, preocupaciones, desafíos, errores y fallas con el fin de buscar respuestas para su mejora.
6. Elaborar un plan de acción para corregir las fallas encontradas. Los métodos para el análisis de los datos serán: Diagrama de Pareto, Diagrama Causa-Efecto y Análisis Causa-Raíz; instrumentos que se utilizaran para obtener algunas posibles causas de las fallas y los defectos más resaltantes en el transcurso de los años y de esta manera plantear las posibles soluciones o disminuir los defectos en las válvulas KV mejorando el proceso.
CAPITULO V
En el presente capítulo se muestran los aspectos referentes a la situación actual de las válvulas KV tipo Orbit de la planta de fraccionamiento, almacenaje y despacho Jose.
5.1 Situación Actual De La Gestión De Mantenimiento En Las Válvulas KV De Los Tratadores De Propano De Los Trenes A, B Y C De La Planta De Fraccionamiento, Almacenaje Y Despacho Jose. La Planta de Fraccionamiento y Despacho Jose, se encuentra ubicada en el Complejo Industrial Petrolero y Petroquímico Jose Antonio Anzoátegui
carretera nacional Barcelona – Puerto Piritu, Edo. Anzoátegui.
Esta planta posee actualmente cuatro trenes de procesos (A, B, C y D) cada uno con una capacidad de diseño de 50 MBD, de esto cuatro trenes solo se tomo como análisis los primeros tres: A, B y C, los cuales separan los líquidos del gas natural (LGN) provenientes de las plantas de Extracción: San Joaquín, Santa Bárbara y Juespin, en productos de mayor valor comercial: propano, i-butano, n-butano, pentano gasolina natural y nafta residual; esta instalación se encuentra divida en áreas identificadas de la siguiente manera:
Facilidades de entrada de LGN (440)
牔ren "A" (250)
牔ren "B" (260)
牔ren "C" (100)
牔ren "D" (200)
Almacenaje y refrigeración (380)
Muelle (590)
Sistemas auxiliares: Aire de instrumentos, aire de servicio, aceite caliente, agua, entre otros. (270)
Las válvulas en cuestión se encuentran ubicadas en los tratadores de propanos de los trenes de fraccionamiento, las cuales requieren de un mantenimiento mayor cada 5 años como máximo, según el catálogo del fabricante, ya que estas válvulas muy pocas veces presentan fallas y/o averías. Pero para realizar este tipo de mantenimiento, los trenes de fraccionamiento deben detener su proceso de producción a fin de recibir el mantenimiento mayor, que involucra la inspección, reparación y reemplazo de equipos que solo pueden ser intervenidos deteniendo parcial o totalmente las operaciones del tren.
Para determinar cuándo y cuanto tiempo debe generarse una parada de tren, se cuenta con un plan de Mantenimiento Mayor 2010-2021 en donde se programan paradas para los trenes de proceso de las plantas del Complejo Criogénico Oriente; tomando como premisa la frecuencia de inspección de equipos de fuego directo o la frecuencia de reemplazo de materiales operacionales, el objetivo principal de la ejecución de estos mantenimientos mayores es restablecer la eficiencia operacional, garantizar la integridad mecánica de los equipos e incrementar la disponibilidad y confiabilidad de los activos que la conforman.
El Tren "A" de fraccionamiento detuvo sus operaciones para Julio del 2013 donde recibió un mantenimiento mayor de sus equipos. En el cual se realizaron las siguientes actividades: Mantenimiento e inspección a Torres Fraccionadoras (4), Tambores de Reflujo (2),Tambores Acumuladores (2), tambor separador (1), intercambiadores de calor tipo carcasa tubo (6), Horno de aceite caliente (1); Reemplazo de haces tubulares en intercambiadores tubo carcaza (4), Mantenimiento y calibración de (29) válvulas PSV, Calibración y reemplazo de (4) válvulas PSV. En lo que respecta a las válvulas KV de los tratadores de propano no se le re realizó ningún tipo de mantenimiento, reemplazo o cambio de sus interiores, ya que las válvulas han venido funcionando correctamente desde su último mantenimiento.
En el Tren "B" de fraccionamiento se le realizó su último mantenimiento en el año 2011, pautado para el año 2007, donde se realizaron las siguientes actividades: se ejecutó el mantenimiento e inspección de dos (2) equipos estáticos, reemplazo de lechos de tamices moleculares en los tratadores de propano, reemplazo de nueve (9) haces tubulares en intercambiadores tipo fin fan cooler, mantenimiento y calibración a dieciocho (18) válvulas de seguridad (PSV), mantenimiento y calibración de siete (7) válvulas KV asociadas a los tamices moleculares, Aplicación de pintura a 200 m. de tuberías de 6" asociada a la línea de gas de regeneración.
Es importante resaltar que luego de ejecutado el mantenimiento mayor fueron restablecidas las condiciones operacionales del tren, permitiendo el fraccionamiento de aproximadamente 41 MBD, el cuál es volumen que actualmente procesa.
En cuanto al Tren "C" de fraccionamiento, este no recibe un mantenimiento de las válvulas KV tipo Orbit de los tratadores de propano, desde el año 2005. Siendo el tren donde concurren mayormente las fallas de operaciones en los tratadores de propano. Ya que, al no recibir el mantenimiento adecuado que este amerita, las válvulas presentan obturación de sus ejes, rotura de la bola, rotura del cuerpo de la válvula, perdida de hermeticidad, rotura en sus pines guías y asientos. Ocasionando de esta forma que la válvula se pase y contamine el producto o se queme producto que no debería ir a los mecheros.
Dado que las válvulas KV tipo Orbit que están presentando problemática en los Trenes de Fraccionamiento, son las que están contenidas en los Tratadores de propano del Tren "C" área 100, la investigación se enfatizara en las válvulas del área señalada. Ya que, estas válvulas son la q están presentando actualmente inconvenientes a la hora de realizar sus operaciones. Seguidamente se mostrara un cuadro resumen donde se expondrán las fallas de las válvulas KV tipo Orbit en los tratadores del mencionado tren.
En la tabla anterior (ver tabla 1) se muestra la información acerca de las condiciones actuales de las válvulas KV de los tratadores de propano del Tren "C" de Fraccionamiento área 100 de la Planta. Donde se puede notar que existen fallas repetitivas en las válvulas.
El presente texto es solo una selección del trabajo original.Para consultar la monografía completa seleccionar la opción descargar del menú superior.
| Página siguiente |