Aplicación del HACCP al manejo integrado de plagas

Introducción

Cuba como parte integrante y activa del mundo, trabaja por ganar un espacio privilegiado en el mercado internacional, para esto necesita estar a la altura de los requisitos de calidad que la regulan, por lo que el sistema empresarial cubano, debe encontrar nuevas formas y métodos que posibiliten la implantación en las empresas de las Normas ISO, entre muchas otras, que eleven la calidad de las producción y los servicios, teniendo lo anterior , como antecedente y conociendo, que el almacenaje de granos es una estrategia para seguridad alimentaria del país, se realiza este trabajo encaminado a conservar la integridad del grano almacenado, aplicando una norma Cubana al manejo integrado de plaga. La conservación de la integralidad del grano se logra a través de un sistema de supervisión de puntos de peligros, críticos y de control. Este sistema a su ves eleva el sentido de pertenencia de los trabajadores y proporciona una disminución de las perdidas o mermas de los granos, así como los gastos por conceptos de consumo de productos químicos, logrando con ello elevar la productividad, eficiencia y eficacia del trabajo, que se traduce en el mejoramiento de la calidad de vida de los trabajadores, su familia, así como en la imagen de la Posición y de su entorno.

OBJETIVOS

• 1. Crear un sistema más factibles y confiables para la supervisión de los puntos de críticos y de control que afectan la integralidad del grano almacenado.

• 2.  Elevar el sentido de pertenencia de cada trabajador con su área y la Posición en general.

• 3.  Lograr disminuir de gastos por concepto de pérdidas o mermas, así como el consumo insecticidas y plaguicidas.

Desarrollo

El almacenamiento de granos constituye una actividad muy especializada, que requiere tecnología apropiada y personal calificado, debido a los disímiles aspectos que se deben considerar para garantizar que dicho producto se conserve con la calidad, que se exige para su uso industrial, entre ellos, los relacionados con organismos que se manifiestan como dañinos o perjudiciales, o sea que puedan constituir plagas de almacén o contaminante, inhabitándolos para el consumo humano o animal.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos y de Control (HACCP), NC 136 /2007, tiene un fundamento científico y carácter sistemático, que permite identificar los peligros específicos y medidas de control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, es un instrumento para evaluar los peligros y establecer un sistema de control basado en la prevención, en lugar de basarse en los ensayos del producto final.

El HACCP puede implantarse a lo largo de toda la cadena alimenticia, desde el producto primario hasta el consumidor final, su aplicación deberá estar basada pruebas científicas de peligros para la salud humana, la calidad del producto; la aplicación del sistema además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita la inspección por parte de las autoridades sanitarias competentes; puede ser aplicado de forma efectiva, debe contar con toda la masa de trabajadores o sea que debe involucrar y comprometer a todos en el cumplimiento de lo reglamentado de una forma conciente,

El sistema HACCP se basa en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1: Realizar el análisis de peligros

PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

PRINCIPIO 3: Establecer un limite o limites de críticos

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia de control de los PCC

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación o verificación

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Estos principios esquematizado queda como sigue:

ESQUEMA DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE LOS PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS Y DE CONTROL (HACCP)

En la Empresa de Silos y Molinos se hace referencia con mucha frecuencia al termino Manejo integrado de Plagas (MIP), pero todos sabemos; ¿Qué es el MIP?

El MIP es un proceso, una actitud, un sistema encaminado a mantener las plagas en los niveles permisibles, es más que una alternativa para combatir plagas y evitar las perdidas asociadas a las mismas, sino que influye positivamente sobre la salud de lo hombre, los animales, el ambiente, así como una mayor eficiencia económica por disminución de insumos de plaguicidas. El objetivo del sistema es ser capaz en cual quier momento, de proponer soluciones eficaces, económicas y ambientalmente seguras a problemas de plagas, dentro de los límites de tolerancia fijados por autoridades competentes. Este proceso es controlado y supervisado por un plan detallado de las actividades que se llevaran a cabo, prescripto a través de los Procedimientos Normalizativos Operativos.

Estos Procedimientos son:

• 1. Procedimiento para las condiciones constructivas de la instalación. Medidas de exclusión de plagas.

• 2. Procedimiento de Higiene y Limpieza.

• 3. Procedimiento de monitoreo de plagas.

• 4. Procedimiento de monitoreo de humedad y temperatura de los productos y de el ecosistema de la instalación.

• 5. Relaciones contractuales con terceros, en aspectos relacionados con la conservación de los productos.

• 6. Planes de contingencia

• 7. Programas de capacitación.

El esquema del MIP quedaría como sigue:

ESQUEMA DEL MIP

El MIP es un componente sustancial para garantizar la inocuidad de los alimentos, además de las perdidas económicas que evita, su adecuada implantación, entre los componentes fundamentales que afectan la inocuidad de los alimentos, se incluyen las plagas y la contaminación derivada de estas, por transmisión de enfermedades, producción de toxinas, así como los residuos de plaguicidas.

El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos y de Control y el Manejo Integrado de Plagas, persiguen los mismos objetivos y los procedimientos para su implantación son muy similares, lo que permite la integración de los mismos, logrando así perfeccionar el MIP con el HACCP.

El sistema HACCP integrado al MIP, adaptado a las condiciones de cada lugar permite controlar, central la información favoreciendo una respuesta rápida a cualquier emergencia. Para realizar la combinación de estos sistemas se siguieron los principios del sistema HACCP, incorporando la metodología de implantación del MIP. Basándose en lo antes señalado y para que sirva de guía para los pasos a seguir en la integración del sistema HACCP y el MIP se realiza el esquema que a continuación se relaciona

ESQUEMA DE INTEGRACIÓN DEL HACCP AL MIP

Los pasos a seguir para lograr la integración HACCP – MIP se detallan a continuación

• 1. Análisis de Peligros

Se crea un equipo técnico con un líder: En este caso específico, se decidió que fuera la misma comisión de calidad. Integrado por 5 compañeros, buscando la representabilidad de cada parte de la Posición, es decir Control Calidad, Energético, Protección, Jefe de Brigada y Jefe de Posición.

El análisis se enfoca en determinar los factores que afectan la calidad e integralidad del grano, se conoce que:

• Para que un organismo se considera plaga cuando sea capaz de provocar un daño o perjuicio económico o en algún otro sentido sea no deseable para el hombre.

Las causas de aparición de plagas: Calidad del producto almacenado; Mala higiene y limpieza de la instalación; condiciones ambientales de cada lugar.

• La forma de introducción fundamental de las plagas en los silos es en el medio de trasporte.

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que lo originan para decidir cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteado en el plan del sistema HACCP.

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Por lo que se determina, que se deben vigilar los indicadores, que propician información de las condiciones que se encuentra el grano, para poder actuar sobre ellos para evitar o disminuir la posibilidad de la aparición de un plagamiento, por ser este el mayor peligro para mantener la calidad e integralidad del grano

El diagnostico comenzó por:

• 1. Caracterización del producto almacenado mediante:

• Resumén de trazología

• Tratamientos realizados

• Enfriamientos

• Recirculaciones

• Monitoreo de temperatura y humedad

• Monitoreo de plagamiento

• Destino del producto: Si este no esta explicito en la trazabilidad, investigar su consumo y si es de la reserva.

b) Al concluir el diagnóstico con la información recopilada se elabora el diagrama de flujo anexo # 1. Proceso del almacenamiento de grano

Para lograr un sistema eficiente se debe involucrar a todo el personal. Cada individuo debe estar consiente de informar evidencia de plagas o condiciones que pueden causar o favorecer la infestación de estas , por lo que todo el personal debe recibir entrenamiento que proporcionen la información necesaria para que puedan llevar a cabo sus deberes de manera eficiente , con este objetivo se elabora:

Un plan de capacitación, con los temas siguientes:

• Regulaciones en los procesos operativos

• Prevención de plagas

• Detección y control de plagas

• Importancia del monitoreo de temperatura, humedad y plagamiento en la conservación

• Mantenimientos

• Limpieza e higiene de la instalación.

• Acción y uso de los controladores biológicos

• Uso y conservación de los medios de protección individual y colectivo

• Manejo Integrado de Plagas

• Normas Cubanas

Teniendo en cuenta, que el análisis del peligro es la clave para un sistema eficaz de gestión de inocuidad de los alimentos, ya que llevarlo acabo ayuda a organizar los conocimientos requeridos, para establecer la estrategia a utilizar para asegurar el control del peligro, se pasa a determinar los puntos críticos y de control

• 2. Determinación de los puntos críticos de control

La determinación correcta de los puntos críticos y de control estuvo basada en la información recopilada en el paso anterior, además de consultar la NC 136 /2007, se tuvo en cuenta las definiciones de algunos términos como:

Punto crítico de control: Fase en que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducir a un nivel aceptable.

Vigilar: Llevar acabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.

Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados o parámetro.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Utilizando y analizando la información recopilada en el diagnostico y demás documento y definiciones, logramos saber sobre que, se debe mantener una estrecha vigilancia para disminuir la posibilidad de la aparición de un plagamiento, determinando como:

Puntos críticos

• Medio de trasporte

• Tolvas

• Nivel de cangilones

• Registro nivel de cangilones

• Conductores superiores

• Almacén A, B, C, D

• Registros de refrigeración Almacén

• Túneles

• Área exterior de los almacenes

• Áreas verdes

Puntos de control:

• Almacén A, B, C, D

• Tolva 1 y 2

• Área exterior de los almacenes

• Áreas verdes

El desglose detallado de los puntos críticos, las formas en se realiza el control, el modo y evidencia del mismo, se relaciona en la tabla siguiente:

Tabla # 1: Descripción de los puntos de crítico, acción de control, modo de inspección y la evidencia del control de cada punto

Tabla # 2: Descripción de los puntos de control, acción de control, modo de inspección y la evidencia del control de cada punto

Luego de conocer los puntos críticos y los de control, la acción que se debe realizar para su vigilancia, así como el modo de inspección se estableció los límites, para que cada punto este controlado

• 3. Establecer un limite o limites de control de los PCC

Como en los pasos anteriores, la información recopilada y la consulta bibliográfica, lo fundamentan

Limite crítico: Criterio que define la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final

Un grano que no reúne los parámetros establecido según su grado, incumple con los límites críticos, los establecidos, para el maíz se relacionan a continuación:

Tabla # 3: Límite estándar para el maíz

Temperaturas críticas: superior a 25 o C

Una ves determinados los puntos críticos y de control, delimitados los limites, se establece un sistema vigilancia para cada una de los etapas o procesos de la Posición con la frecuencia en que se realizara la inspección, así los procedimientos de vigilancia

• 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

Las tablas 1 y 2 del presente trabajo se relaciona el modo y evidencia del control ejercido sobre los puntos críticos para cada unas de las etapas que se llevan acabo en la Posición, debe vigilarse:

Recepción:

• La presencia de insectos, objetos extraños u otra anomalía: Rastra a rastra

• Resultados de análisis físicos, químicos, que son confrontados con la trazabilidad recibida del grano: Rastra a rastra

Conservación:

• La temperatura: Diario

• Humedad y plagamiento: Semanalmente a través de un muestreo.

• Equilibrio higroscópico del grano: Graficando en la recepción, enfriamientos, conservación.

Venta:

• La presencia de insectos, objetos extraños u otra anomalía: Cada 100 tn

• Destinatario final:

Consumo humano: Cumplirá las exigencias fitosanitaria, esta condición la avala el certificado de calidad de LAPOSI y la certificación fitosanitario emitido por Sanidad Vegetal.

Consumo animal: Cumplirá la exigencia establecida por Medicina Veterinaria.

Procedimientos de vigilancia

• Elaboración de los planes de limpieza post-recepción, post-venta y limpieza de rutina.

• Elaboración de los planes de mantenimiento

• Realizar un plan de tratamiento de medios biológico según Sanidad Vegetal

• Realizar el tratamiento indicado por Sanidad Vegetal al silo vacío ante de una nueva recepción

• Monitoreo de temperatura, humedad y plagamiento

Si algún punto se encuentra fuera de control se adoptan medidas correctivas. Para lograr minimizar los daños o riesgos que puedan provocar.

• 5. Establecer las medidas correctivas que han adoptarse cuando la vigilancia indica que un PCC no esta controlado.

• Actuar como indican los criterios de temperatura, si la temperatura de algún sensor supera los 250 C

• Elaborar los planes de contingencia, de acción en caso de plagamiento

• Gestionar de inmediato la liberación del grano plagado para evitar del resto del producto.

Para saber si es sistema esta funcionando correctamente, se analizan los resultados de las inspecciones o controles realizados, basados en los resultados y la comparación de los mismos con los límites establecidos para cada punto.

• 6. Establecimiento de procedimientos de comprobación o verificación

• Muestreo semanal de humedad y plagamiento en los silos por la parte inferior y superior del mismo, para verificar la existencia o no de plagamiento

• Evaluación del manejo integrado de plagas mensual por control calidad de la Posición y trimestral por Sanidad Vegetal

Todo lo anterior expuesto, es registrado en la documentación que se realiza para evidenciar cada acción realizada al grano desde su arribo a la Posición hasta su destino final ver tablas # 1 y # 2 .

• 7. Establecimiento de un sistema de documentación o registros

La evidencia de los procedimientos que se llevan a cabo para mantener la vigilancia de los PCC está relejada el expediente de trazología de cada silo además en registro como son:

Calidad del grano recepcionado:

• Anexo # 1: Tarjeta de recepción

• Anexo # 2 : Control de temperatura durante el llenado

• Anexo # 3: Informe técnico sobre grano recepcionado

Conservación del grano

• Anexo # 13 : Réplicas de temperatura

• Registro de muestreo semanal humedad y plagamiento

• Anexo # 10 : Inspección de higiene y limpieza de la instalación

• Anexo # 7 : Muestreo de trampas

• Anexo # 12 : Registro de control de refrigeraciones y temperatura en los SMR

• Anexo # 8 : Control cronológico de la determinaciones de LAPROSAVE

• Anexo # 15 : Control de limpieza de rutina

• Anexo # 16 : Certificado de silo limpio emitido por jefe de laboratorio y jefe de brigada

• Anexo # 18 : Control cronológico de tratamientos efectuados

• Anexo # 24 : Control de movimiento de granos recirculación o trasiego

Comercialización de granos

• Anexo # 25 : Muestreo y análisis en la comercialización

• Anexo # 22 : Resumen de trazabilidad para venta

• Anexo # 23: Control del vaciado.

Se realiza un programa de limpieza en cada etapa o proceso que son ejecutados en la Posición, dicho programa recoge la responsabilidad y compromiso de cada trabajador, estructurado como sigue:

• Que

• Cuando

• Como

• Con que medios

• Ejecuta

• Controla y chequea

• Observaciones.

Este programa reafirma la evaluación semanal dada por los trabajadores de la limpieza realizada.

Una vez concluidos los pasos, que con anterioridad se detallaron, se confecciona un mural de integración de los sistemas HACCP y el MIP, que tiene como objetivo la visión diaria del comportamiento de los puntos críticos y de control , para poder tomar decisiones rápidas para eliminar o disminuir la desviación de algún punto PCC Anexo # 2: Aplicación del sistema HACCP al MIP .

Con el objetivo de hacer más didáctica la capacitación de los trabajadores en la integración antes mencionada, por iniciativa de la compañera Idania Migueles, jefe de laboratorio, confecciona una maqueta de la Posición Anexo # 3: Maqueta de la Posición de Silos Maltiempo.

Valoración económica

Una vez concluido la implementación de los pasos de integración de los sistemas HACCP y el MIP, con la participación activa de todos, en cada uno de los pasos. Lográndose mantener los silos A, B y C más de 5 meses sin plagamiento. En la tabla siguiente se muestra los silos que se recepcionaron más o menos en la misma época del año, o sea en invierno, para comparar su comportamiento ante el plagamiento. Los tratamientos biológicos aplicados durante el periodo 2009-2010, se realizó con plantas repelentes, en el caso del año 2011 se realizan con Bacilus 100g + Bauberia Baceana 150g por mochila.

Tabla # 3: Comparativo de comportamiento de los silos.

Los silos B y D del 2009-2010 se tratan con Actellic al recepcionar, las demás aplicaciones fueron por el plagamiento o sea solo una fue preventiva, el resto fue una medida correctiva. En los mismos silos en el año 2011 solo se trataron preventivamente en recepción

Tabla # 4: Comparativo de gastos económicos por concepto de insecticidas químicos.

Tabla # 5: Gastos Totales por plagamiento en el periodo 2009-2010

Año 2011 hasta fecha

Silo B Plaguicida + Silo D Plaguicida = Gastos por aplicación de insecticida

del periodo

$ 7 128.0 + $ 7 216.79 = $ 14 344.79

Por lo que si rectamos los gastos del 2009-2010 a los del 2011, obtenemos el ahorro obtenido por aplicación de insecticida

Gastos 2009-2010 – Gastos 2011 = Ahorro por la integración de los Sistemas HACCP con el MIP

$ 53 733.63 – $ 14 344.79 = $ 39 388.84

Tablas # 6: Perdidas por plagamiento periodo 2009-20010

Como se puede apreciar en la tabla # 5 de 2 938.45 toneladas almacenadas al realizar la venta de los 2 silos resulta una perdida total de 28.49Tn de ellas 21.34 Tn fueron por plagamiento, resultando una perdida total en pesos por plagamientos de $4 823.00

Realizando un análisis de la situación actual de los silos almacenados, reporta que el silo A, estuvo desde la recepción supervisado por la aplicación del sistema integrado HAPCC y el MIP el que fue comercializado el pasado 31/8 /11, sin tener perdidas por ningún concepto, los silos restantes han cumplido y sobre cumplido el tiempo previsto de almacenaje sin plagamiento.

Resumiendo podemos decir que en el periodo 2009-2010 por concepto de plaguicidas se tuvo un perdida de $ 53 733.63 y por plagamiento $ 4 823.00 dando un total de perdidas de $ 58 556.63 si a esto le rectamos lo consumido por este año por insecticida preventivo en la recepción siendo $ 14 344.79, obtenemos un ahorro de $44 211.84 por la aplicación de la integración del sistema HAPCC al MIP.

Conclusiones

Con la integración de los sistemas HACCP y el MIP, se logra un eficaz método de control, para evitar o eliminar, un posible plagamiento, con la aplicación de medios biológicos y manteniendo los puntos críticos y de control controlados, lo que a sus ves disminuye los gastos económicos, por conceptos de plaguicidas, consumo que no solo, eleva los gastos, sino que también afectan la salud de los trabajadores y favorecen la contaminación ambiental. Además se alcanza un mayor sentido de partencia de los trabajadores, ya que se sientes motivados por los resultados obtenidos, se cumple el plan económico y con el los indicadores establecidos, para el pago por resultados, elevando así la calidad de vida de los trabajadores, así como la imagen de la Posición en su entorno.

Recomendaciones

• Generalizar la integración del sistema HACCP y el MIP, ya que resulta un método de control eficaz, para evitar o eliminar, un posible plagamiento, con la aplicación de medios biológicos y manteniendo los puntos críticos y de control controlados lo que a sus ves disminuye los gastos económicos, por conceptos de plaguicidas, consumo que no solo, eleva los gastos, sino que también afectan la salud de los trabajadores y favorecen la contaminación ambiental.

• Motivar a la dirección para que se interese por la integración, para que apoyen con los recursos necesarios para el mejoramiento sistemático del mismo.

Bibliografía

• Manejo Integrado de Plagas en Almacenes, Silos, Instalaciones de industria Molinera y Transportación de Alimentos.

• NC 136 /2007. Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación.

• Procedimientos Operativos para Silos Metálicos Refrigerados.

DATOS DEL AUTOR

Nombre: Ramón Hernández Zamora

Fecha Nacimiento: 22/05/1967

Estudios: Ingeniería Mecánica (Instituto Técnico Militar José Martí 1984/1989)

Categoría: R

Anexos

Anexo #1: Diagrama de flujo del proceso de almacenamiento de granos

Autor:

Ramon Hernändez Zamora

Posición de Silos Pablo T Brau

EMPRESA DE SILOS

Enviado por:

Maidely Rey

UEB Artemisa

2013