Cooperativa Industrial Manufacturas Del Centro (página 3)

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

ÁREA DE ACABADO – (Método Actual)

Material: Lana de oveja y/o alpaca

Realizado por: A. C. G. V. – P 2008, FIIS

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

ÁREA DE ACABADO – (Método Actual)

Material: Lana de oveja y/o alpaca

Realizado por: A. C. G. V. – P 2008, FIIS

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

ÁREA DE ACABADO – (Método Actual)

Material: Lana de oveja y/o alpaca

Realizado por: A. C. G. V. – P 2008, FIIS

Diagrama de recorrido del producto frazada:

Diagrama de recorrido del producto pañolón:

Diagrama de recorrido del producto 1000:

Diagrama de recorrido del producto 1001:

Diagrama de recorrido del producto 1054:

1. PROBLEMAS DEFINIDOS

   La Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro actualmente afronta serios problemas, la acumulación de deudas las limitan para acceder a un préstamo, la falta de liquidez la somete a caprichos de los proveedores que dejan la materia prima a crédito con sobreprecio, y a veces con días de retraso originando que la cooperativa se quede desabastecida, y el problema de repente más serio es la venta por debajo del costo de producción; estos problemas fueron nombrados por los directivos y están reuniendo fuerzas para eliminarlos.

   PROBLEMAS OBSERVADOS

   Las áreas de Hilatura y Preparación sean tal vez las limitantes de esta producción, el área de preparación por la falta de liquidez al no contar con materia prima pero sería resuelta si se contara con efectivo. El área de hilatura por ser el productor de hilos que forman todos los productos sin excepción.

   Los turnos de trabajo también son un reflejo de la capacidad de cada área para proveer a la siguiente, así las secciones y áreas que trabajan tres turnos son las secciones de cardas e hilandería y el área de tejeduría, mientras las demás trabajan solo un turno con algunas horas extras cuando sea necesario.

   Además los desperdicios algunas veces alcanzan el 20 % en todo el proceso productivo. Así el material producido es devuelta, incurriendo el doble de costos de producción por el 20% de desperdicio.

   Según el flujo productivo sin hilos las demás áreas están ociosas, o sin producción limitando el flujo continuo de materiales a través de toda la planta.

   

    

   Además la producción de telas disminuyó en cuatro años del 2000 al 2006, siendo los años de mayor producción los años 2000 y 2005, esto debido a la falta de hilos, ya que se cuenta con cien telares que podrían producir, algunas con pequeñas refacciones, nada significante. Actualmente funciona menos de 45 telares, salvo algunos días que tejen todas. La evolución de de esta producción se muestra a continuación:

   

   Fuente: Gerencia de Producción.

   Algunas actividades que se realizan en la planta son propias de desperdicio por mala disposición de las secciones y métodos de trabajo. Debido a esto, algunos defectos de los productos se comunican en el Área de Acabado, cuando la causa se originó en las Áreas anteriores, solo que esto ocurre rara vez.

   Algunos sucesos ocurridos en la sección de cardas, contrarrestan los esfuerzos por aumentar la producción, sucesos como desperfectos, fallas y paradas de emergencia agregan tiempo muerto a la sección sin contar los tiempo ociosos por cambios de turno y otros.

   Entre otros problemas observados señalo la falta de gestión del conocimiento, de la innovación y de un adecuado control de calidad a lo largo de los procesos y operaciones así como de un adecuado planeamiento estratégico.

    

2. DETECCIÓN DE PROBLEMAS
3. OBJETIVOS

Los objetivos estará orientado a aumentar la producción a través del Área de Hilatura y asegurar la calidad de sus productos para el mejor rendimiento en las demás Áreas. Además se disminuirá el tiempo de ciclo y mejorará el flujo de los materiales a través de las Áreas con una adecuada distribución de las instalaciones, asimismo cambio en algunos métodos de trabajo a fin de incrementar su efectividad. Se propondrán actividades para realizar un adecuado control de calidad con el fin de detectar errores y mejorar operaciones, asegurar y aumentar la competitividad y posicionamiento de la cooperativa en el mercado. Y por último se ensayará una política de incentivos para cambiar el ritmo de trabajo y mejorar su efectividad en el mismo. Todo se logrará mediante técnicas de mejora continua.

Extraído en resumen los objetivos son:

OBJETIVO GENERAL:

Aplicar la filosofía de la mejora continua para incrementar la producción en la Cooperativa Industrial Manufacturas del Centro.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1. Aumentar la capacidad del Área de Hilatura.
2. Redistribuir las instalaciones y estandarizar operaciones.
3. Establecen un plan de control de calidad para cada Área y disminuir la variación y aumentar la capacidad de los procesos.

• AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE HILATURA

Para lograr aumento de la producción en el Área es necesario aumentar la producción de semihilos en la sección de cardas y asegurar la continuidad de éstos hasta la sección de trama y urdimbre.

Actualmente esta sección es ocurrente mensual de baja producción debida a las fallas generales en las máquinas llamadas cardas por motivos de antigüedad que retrasan al proceso total de producción, como producto de esto las entregas se atrasan perjudicando al sistema financiero de la empresa.

Las soluciones que podrían darse frente a este tipo de problema son la utilización máxima de las cardas aumentando la baja producción cuando se encuentren operativos y gestionar el uso racional de personal encargadas de esta tarea.

Por lo tanto, es necesario diseñar un plan de respuesta reactiva que permita cumplir con el objetivo de disminuir el efecto de fallas sobre las cardas en todo el proceso total de producción en el corto y largo plazo para generar liquidez a la empresa y poder renovarlas.

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS

Con el objetivo de encontrar las posibles causas de la baja producción se reunió a las personas que puedan aportar ideas sobre el origen del problema realizando un brainstorming para la construcción de un diagrama causa – efecto. Las causas son potenciales así que de acuerdo con que pase el tiempo se seguirá anotando causas que en un primer momento no se habían considerado y tachando otras para dejar constancia que ya se ha estudiado.

Se establecieron seis "causas primarias" el mantenimiento se incluyó en la causa primaria máquina.

ANÁLISIS DETALLADO DE LA OPERACIÓN

Evaluaremos los productos de las cardas 01 y 02 mediante la extracción de muestras a los productos de acuerdo al actual sistema de medición de títulos con la diferencia que se tomo con mayor exactitud las respuestas, además se incluyeron otras variables como el peso de entrada que es el referente a la cantidad registrada en la balanza de la carda primaria y el peso de salida igual al peso de la muestra titulada por producto en diferentes tiempos. La relación existente entre estas variables es tal que el número métrico, el peso de entrada y el peso de salida de muestra en ambas es que a mayor peso de entrada o el peso de salida de muestra menor es el número métrico, en cambio a mayor peso de entrada mayor el peso de salida de muestra, tal como se muestra en el siguiente esquema:

Fuente: Elaboración propia.

Estas mediciones contribuyen a la discontinuidad de los hilos a lo largo de las demás operaciones afectando la calidad del hilo y además las muestras no pueden volver a los quesos por lo que se desperdicia, entonces la extracción de muestra se realizó en dos intervalos de tiempos obteniéndose dos muestras por lote de muchos, en diferentes turnos, tiempos y materia prima con un solo método de trabajo y sistema de medición lo que garantiza su aleatoriedad de las muestras que a continuación se muestran primero para la carda 01 y después la carda 02:

Fuente: Elaboración propia.

Fuente: Elaboración propia.

Para verificar la existencia de las relaciones anteriormente descritas en las muestras se hará uso de diagramas bivariante para resaltar dichas relaciones mostrando en los ejes las variables Nm real, peso de entrada y el peso de salida en un conjunto de tres gráficas tal como se muestra a continuación:

Fuente: Elaboración propia.

Comentarios: Se aprecia que la carda 01 no muestra fuertes tendencia en la relación Nm real vs Peso entrada y Peso entrada vs Peso salida de muestra, además se observa mucha dispersión conforme a la tendencia en estas dos gráficas.

Es necesario estudiar el método de operación de enzimaje, ya que se comentó que se realizaba empíricamente sin un estándar de trabajo. También verificar el correcto funcionamiento de la balanza de la carda primaria ya que no se tiene evidencia de un correcto funcionamiento.

El método de trabajo utilizado para la carda 01 es igual al de la carda 02, entonces se analizará la gráfica bivariante para la carda 02.

Fuente: Elaboración propia.

Comentarios: La carda 02 presenta tendencias fuertes y firmes para todas las relaciones lo que hace suponer que la balanza de la carda 01 se encuentra des calibrada o que el alimentador automático no se detiene adecuadamente cuando la balanza se lo indica, ya que se utiliza el mismo método de enzimado para preparar la lana que será alimentada a ambas cardas.

Es necesario analizar esta parte de la carda 01 para verificar la suposición del mal funcionamiento del sistema de alimentación y corregir errores. Este análisis podría realizarse con cinco muestras extraídas de la bandeja de la balanza tal y como cae al corredor de la carda 01 para posteriormente pesarla en la balanza electrónica.

La variación del título métrico con el mismo peso de entrada se debe al método de enzimado ya sea por no realizar una correcta combinación o no utilizar una cantidad adecuada por kg de lana preparada. Por lo tanto es necesario estandarizar la operación de enzimado para asegurar la cantidad adecuada de lana a utilizar en las cardas.

DESPERDICIOS

El proceso de hilatura con una gran cantidad de desperdicios que informan hasta en un 20% a la gerencia de producción. Estos desperdicios son devueltos a las cardas o a la sección de mezclado para el reproceso, debido a esto en lo siguiente se le denominará REPROCESO.

Se observó que el reproceso producido por las cardas y las hilanderías se halla en 2 y 5 lugares y/o actividades; en las cardas en los tapachos y en la preparación de la maquinaria para el siguiente lote; en las hilanderías arriba, donde los desperdicios se van hacia afuera y adentro, además arriba en los rollos por cada queso y los sobrantes en cada uno de ellos, y por último abajo en las hilaturas.

Cuando los semihilos se rompen en los quesos estos quedan girando alrededor de este y no es hasta el final que se pueda recuperar como reproceso, en cambio cuando se rompen en los rodillos que los aprisionan estos son transportados a través de unas tuberías hacia un pequeño almacén ubicado al lado izquierdo de la hilandería. Otros quedan sobre las torcedoras y las canillas estas últimas ya retorcidas siendo extraídas para evitar arruinar los hilos en las canillas.

El siguiente esquema representa la descripción anterior sobre la ubicación de los desperdicios:

Fuente: Elaboración propia.

Los desperdicios también se encuentran en los quesos cuando desmontan la hilandería y comenzar con otros lotes, esto representa una pérdida significativa por la cantidad que puede ser observada al llegar al Área de Hilatura, sin embargo se cuantificara más adelante, esto puede observarse mediante el esquema que sigue:

Fuente: Elaboración propia.

En las cardas los desperdicios surgen de los tapachos, estos son los encargados de enrollar ligeramente los pequeños velos divididos por los diablos y recogidos por los peines. Según la descripción los tapachos y los desperdicios se encuentran en:

Fuente: Elaboración propia.

Fuente: Elaboración propia.

Los desperdicios se cuantificaron según su zona de ocurrencia en las cardas e hilanderías para evaluarlos y proponer alternativas de solución que influyan de gran manera en la cantidad total. Los resultados se muestran a continuación:

Fuente: Elaboración propia.

NOTA: Se separaron los títulos 2500 de los demás en la carda 01 debido a que para este título se utiliza doble mecha y la partida es la mitad de las otras.

Otros tipos de reproceso que se observó son de descuido y reparación; estos tipos de reproceso son eventuales, sin embargo ocasionan demora en la producción y pérdida de tiempo, estos reprocesos se muestran a continuación:

Fuente: Elaboración propia. Fuente: Elaboración propia.

Hay que resaltar que existe otro recurso de vital importancia que es el tiempo que tiene la máquina en condiciones operativas de producir un mt de semihilo, un recurso menospreciado en ésta sección y en toda la empresa. Este recurso es repartido en preparación de la maquinaria para el trabajo y en eventuales arreglos de material, más un tiempo de reparación que por antigüedad de la máquina es difícil predecir y que se muestra a continuación:

Fuente: Elaboración propia.

Las muestras fueron medidas en gr y fueron convertidas a mts con el título métrico ideal debido a la tediosa tarea de medir los semihilos que salieron como producto del reproceso; todos los valores fueron tratados de la misma manera para evitar errores en la evaluación.

Para la carda 01 se consideraron 2 tipos de lotes, el del título 2500 y 5000, esto debido a que el título 2500 se hace con doble mecha o semihilo y esto influye en el tamaño del lote y en el peso de la muestra.

La gráfica Pareto para el título 2500 es:

Para el título 5000 se muestra a continuación:

El tiempo de preparación de máquina y los rollos con sobrantes son los factores de gran magnitud para el desperdicio en la carda 01 que contribuyen hasta con un 78,2 y un 76,9 por ciento del total para los títulos 2500 y 5000 respectivamente.

Para la carda 02 con el título 9000 se muestra a continuación:

De igual manera el tiempo de preparación de máquina y los rollos con sobrantes son los factores de gran magnitud para el desperdicio en la carda 02 y que contribuyen hasta con un 87,2 por ciento del total para el título 9000.

Es necesario establecer un método de preparación de máquina más corta, ya que el actual tiene un promedio de 10 min, así mismo es necesario conocer las razones por la cual mucho de los metros de semihilos se reprocesan y dar solución.

Algunas razones que afectan la cantidad de reproceso son la cantidad de paja y suciedad que existe en la lana al llegar al enzimado y que en la operación de cardado no es posible eliminarlo completamente llegando éstos hasta el producto final. Al mismo tiempo es posible observar la cantidad de paja y suciedad regadas y pegadas en las máquinas que se utiliza para formar los diversos hilos.

Las principales características de la lana sucia son el resultado de la influencia genética, ambiental y de manejo, de igual manera la cantidad de paja. Comprar lana en mejores condiciones sería una solución fuera del alcance de la cooperativa por ahora. En cambio posee maquinaria ociosa que ayudaría con este problema y que actualmente lo realizan a tejidos en el Área de Acabado Húmedo con el nombre de carbonizado.

MATERIA PRIMA

La lana de oveja, de manera general, puede clasificarse según los siguientes criterios:

1. La finura generalmente medida en micrones.
2. El largo de la fibra.
3. El estado general de las fibras (según factores medioambientales).

Algunas propiedades son determinantes de su calidad, de su rendimiento en la industria y por tanto; del precio que percibe por ella el criador. Las propiedades físicas son:

DIÁMETRO PROMEDIO DE LAS FIBRAS

El diámetro, una característica muy importante ya que determina los usos finales de la lana. Las lanas finas se emplean para fabricar artículos de vestir suaves y de calidad, las entrefinas se emplean en telas y las bastas se destinan para la fabricación de alfombras. Los factores que afectan al diámetro son la raza, así las ovejas merinas tienen lana fina, las castellanas entrefina y las churras tienen la tienen basta, según la región del cuerpo del animal la lana más fina está en el cuello, costillas, flancos y la más gruesa en el tercio posterior. Otro factor, la nutrición; los animales bien alimentados, incrementan el diámetro de su lana.

El uso de mayor valor agregado para una lana es la fabricación de telas. Entre éstas, las más finas y livianas son las de mayor valor. La fabricación de ese tipo de telas, por su parte, requiere hilados finos y éstos se producen más económicamente cuanto menor sea el diámetro promedio de las fibras.

El proceso de hilado se inicia luego de lavar y cardar la lana en un haz o banda de fibras paralelas este es subdividido para producir semihilos que serán estirados y retorcidos en forma de hilos.

El número de fibras por semihilos es la variable que determina el número de roturas que deben atenderse durante el proceso de hilado. Como la capacidad para atender roturas es fija (depende de la mano de obra empleada), a menor diámetro de la fibra, más fino podrá hacerse el hilado. Nótese que no existen limitantes físicas para producir un hilado fino a partir de una lana gruesa, simplemente se debe estar dispuesto a afrontar mayores costos de mano de obra. En síntesis, entre las lanas destinadas a confección de vestimenta y a igualdad de otras características, las más finas son las más valiosas.

La finura puede estimarse:

Objetivamente, utilizando equipos tales como microscopios de proyección, scanners que miden la sombra proyectada por fibras individuales suspendidas en alcohol frente al haz de un laser (‘laser scanners’), microscopios automáticos conectados a software para análisis de imágenes, o aparatos neumáticos (Air Flow) en los que se determina el diámetro promedio en función de la resistencia que ofrece una cantidad standard de lana al flujo de aire; éstos últimos no permiten estimar variabilidad en diámetro promedio de las fibras. Cuando la finura se mide objetivamente, se la expresa en micrones (μ).

Subjetivamente, a través de la apreciación visual de la frecuencia de ondulaciones de una mecha de lana. Tanto fibras individuales como mechas dentro de vellones presentan una ondulación o rizado característico (algunas razas ‘down’ son la excepción) que se correlaciona inversamente (r = – 0.4 aproximadamente) con el diámetro promedio de las fibras, a mayor número de ondulaciones por pulgada, menor finura promedio y viceversa. Independientemente de los factores biológicos que contribuyen a esa correlación, las variaciones del nivel nutricional contribuyen a debilitarla. Ello se debe a que la producción de lana aumenta con el nivel nutricional (porque se producen fibras más gruesas y de mayor longitud) pero la frecuencia de ondulaciones permanece aproximadamente constante.

Cuando la finura se estima subjetivamente se la expresa en escalas arbitrarias que varían entre países.

LONGITUD

Es el largo de la fibra en un año de crecimiento. De heredabilidad alta, es un carácter ligado a la raza y edad del animal y está correlacionado negativamente con el diámetro. Así en las razas de lana fina, la longitud de la fibra es de 5 a 9 cm, alcanzando valores superiores a 30 cm. en las razas de lana basta.

La longitud disminuye con la edad del animal y también es variable según la región corporal (larga en las regiones del tercio posterior y más corta en el tronco y cuello).

La longitud de las mechas puede estimarse subjetivamente o determinarse en forma objetiva, estas limita el destino industrial de una lana. En general, lanas de menos de 30 mm de longitud dan origen a hilos y tejidos (únicamente de punto) de inferior calidad. Por encima de los 30 mm, aún existen diferencias asociadas al tipo de maquinaria que debe disponerse para poder procesar lanas.

Desde el punto de vista industrial no sólo interesa la longitud promedio de las mechas sino también la variabilidad de esa longitud entre fibras individuales. La menor variabilidad en longitud favorece un menor número de roturas durante el hilado, mayor uniformidad de éste, y telas de mejor calidad. La forma de las mechas es un buen indicador de variabilidad en longitud de las fibras. Mechas de forma prismática indican uniformidad, mientras que mechas de forma cónica o piramidal son indicadoras de des uniformidad en longitud.

RESISTENCIA

Es el esfuerzo de tracción que es capaz de soportar una fibra o un haz de fibras de lana. Está correlaciona positivamente con el espesor y depende del grado de humedad de la lana. La pérdida de resistencia con la humedad se acentúa más en las lanas finas que en las bastas.

La resistencia a la tracción puede apreciarse subjetivamente, sometiendo a tracción manual una pequeña mecha. En forma subjetiva se distinguen, en general, 3 tipos de lanas: firmes, débiles y quebradizas.

Las lanas débiles presentan escasa resistencia a la tracción en cualquier punto de la mecha. Se originan por factores que afectan la estructura química de las fibras y resultan de escaso a nulo valor comercial.

Lanas quebradizas son las que presentan un sector definido de baja resistencia a la tracción (quiebran en un punto definido). Se originan generalmente en factores que afectan el diámetro de la fibra durante una etapa definida de su crecimiento (lactancia). Su valor comercial disminuye dependiendo de la posición del punto de rotura.

La resistencia a la tracción se cuantifica objetivamente mediante diversos aparatos basados en el principio del dinamómetro. En laboratorio puede determinarse asimismo el punto de rotura y las proporciones y longitudes de fibra promedio resultantes de la rotura.

La resistencia a la tracción se expresa en newtons/ kilotex, es decir, en unidades de fuerza en relación a unidades de densidad lineal (kilotex = peso de la mecha × rinde/ largo de la mecha). La posición de rotura se determina por proporcionalidad de pesos una vez traccionada la muestra hasta producirse su rotura.

CONTAMINACIÓN CON SUSTANCIAS VEGETALES

Muchas sustancias vegetales se adhieren a los vellones. Entre éstas son comunes los frutos (semillas) de flechillas (Stipa sp.), alfilerillos (Erodium sp.), cola de zorro (Hordeum leporinum), rosetas (Cenchrus sp.), tréboles de carretilla (Medicago sp.), abrojos (Xanthium sp.), etc.

El grado de contaminación con sustancias vegetales puede determinarse objetivamente expresándolo en porcentaje con respecto al peso de la muestra de lana sucia. Puede determinarse utilizando diversos métodos, entre ellos el carbonizado de la lana. O subjetivamente, utilizando escalas arbitrarias.

Una escala subjetiva común en la comercialización de lanas consta de 4 clases:

• Lanas limpias, o sin ‘semillas’

• Salpicadas, o con menos de 5 % de ‘semillas’,

• Con semillas, con más de 5 pero menos de 10 % de ‘semillas’ y

• Semilludas, con más de 10 % de ‘semillas’.

Los porcentajes de "semillas" de referencia son arbitrarios (se refieren aproximadamente a la impresión visual que causan las "semillas" por unidad de superficie) y no se refieren a la proporción en peso del contenido de contaminantes vegetales.

EXTENSIBILIDAD

Es la capacidad que tiene la lana de poder estirarse antes de producirse la ruptura. La humedad puede aumentar la extensibilidad de la fibra hasta un 40-80%.

ELASTICIDAD

Es la capacidad que tiene la lana de regresar a su longitud inicial después de haber sido estirada. La fibra de lana es elástica debido a su estructura helicoidal. Si estiramos la fibra por encima de su límite de elasticidad, se sigue estirando pero ya no vuelve a su longitud original ya que su estructura ha quedado dañada. Si seguimos estirando y superamos su límite de extensibilidad la fibra se rompe. Las lanas finas son más elásticas que las bastas.

HIGROSCOPICIDAD

La lana absorbe hasta el 50% de su propio peso sin que se produzcan escurrimientos. El grado de absorción varía con las condiciones ambientales de almacenamiento y con el tiempo y superficie de exposición. La higroscopicidad es una propiedad considerada en el momento de la comercialización ya que puede aumentar el peso de una "pila" de lana.

La fibra de lana ideal para la industria tendría que ser fina, larga, resistente, elástica y con poca contaminación de sustancias vegetales, aunque estas cualidades, son difíciles de conseguir por la cooperativa, por el precio y cantidad producida en la región por pocos productores.

MAQUINA

Los técnicos y mecánicos encargados de mantenimiento aseguran que es posible aumentar la velocidad de las dos cardas hasta 90 metros por min en cada queso sin arriesgar el estado de las máquinas; pero conciertan que es necesario cambiar la materia prima, es decir lana lavada que contengan mechas más largas con menos suciedad y contaminación con sustancias vegetales para evitar la discontinuidad de los hilos a través del Área de hilatura y Tejeduría. Comprar lana con mechas más largas se convierte en un problema externo, debido a que existen pocos productores con conocimientos de crianza y esquila de oveja, éstos prefieren venderlos en la capital a otras empresas que pueden pagar el alto precio que exigen y al contado, sin embargo la suciedad y contaminación vegetal es un factor externo pero con probabilidad de controlarlo dentro de la cooperativa. Por lo tanto es necesario estudiar las operaciones actuales de lavado para encontrar posibles soluciones a estos problemas.

MEDIO AMBIENTE

Como se mencionó el ambiente de trabajo es encuentra sucio y desordenado, las tareas son monótonas y la falta de luz es escaza, para transformar la situación actual se recomienda emplear las cinco eses (5´s) como fundamento para la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, tratar de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

ADMINISTRACIÓN

Es necesario establecer actividades de mejora continua entendida como todas las actuaciones dirigidas hacia la mejora constante de los estándares actuales mediante la secuencia PDVA (planear, hacer, verificar, actuar) y cambiar la concepción de funciones de la dirección, en este caso el consejo de administración según los siguientes esquemas:

El esquema de la competitividad basada en el tiempo indica el mejoramiento continuo mediante innovación de las operaciones a traves del tiempo debido a la necesidad de adaptarse a los cambios que ocurren en su entorno con el objetivo de aumentar su competitividad en el mercado, seguido por el mantenimiento o estandarización a fin de mantener y evitar la desaparición de los efectos beneficiosos de la mejora.

El consejo de administración deberá adaptar el sistema de mejora continua para alcanzar más rápidos aquellos beneficios de las buenas decisiones tomadas y disminuir el efecto en las malas en caso pasara, para esto debe evocarse en la innovación mediante Investigación y Desarrollo.

Fuente: Bibliográfica

ACCIONES PARA LAS SOLUCIONES:

MODIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES EN EL ÁREA DE TRABAJO

Clasificar (seiri)

Las actividades a realizar son:

Ordenar (seiton)

Los objetos no etiquetados en rojo en el paso anterior se deberán ordenar aquí con las siguientes actividades:

Limpiar (seiso)

Estandarizar (seiketsu)

La disposición física de la sección de cardado permanecerá de la siguiente manera:

Esta disposición será permanente para mantener en orden y limpio la sección; el almacenamiento transitorio desaparecerá después de la aplicación de las 5`s. Mediante visitas periódicas la administración verificará el fiel cumplimiento de la disposición asignada a fin de mantener constante el orden.

Disciplinar (shitsuke)

Los trabajadores entenderán la razón del cambio de las instalaciones al facilitar el trabajo de transporte y orden; de la misma manera la dirección deberá llamar a los operarios para verificar el fiel cumplimiento de las medidas tomadas en la sección.

CAMBIO DE MÉTODO DE TRABAJO

El tiempo actual de preparación en las cardas es de 15 minutos, para disminuirla se empleará la metodología SMED.

Fase 1. Separar la preparación interna de la externa

Actividades de preparación interna:

Apagar la máquina

Esperar que máquina se detenga

Desmontar rollos (cada rollo a la vez)

Montar rollos (dos rollos a la vez)

Encender máquina

Actividades de preparación externa:

Precisar rollos

Unir e inspeccionar semihilos

Fase 2. Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa

Será necesario utilizar un dispositivo que ayude a montar y desmontar los rollos, para esto se diseñará estructuras como la siguiente:

Esta estructura permite colocar los rollos en ella mientras la máquina carda para después situar todos los rollos en una sola vez cuando la máquina se detenga. La razon por la que contiene una fila menos en cada estructura para cada cardas es que los rollos de la última fila de las cardas poseen espacio suficiente para colocarlas cuando estas estan cardando.

Fase 3. Eliminar el proceso de ajuste

En esta fase será necesario emplear un nuevo método de tal forma uniformice la mezcla de solución enzimante y lana, ya que debido a esto existen diversidad de pesos en la carga de entrada (análisis anteriormente visto), una manera de uniformizar estos elementos es uniformizar los cantidades en flujos, pues podemos aprovechar la forma de ingreso de la lana lavada a los cuartos de encimado añadiendo una determinada cantidad de enzima conforme ingrese una determinada cantidad de lana lavada.

Esto reducirá el proceso de ajuste actual por medio de tener un peso de entrada menos variable, ya que cuando se obtiene un título no desea este producto repercute en todo el proceso de producción del producto

• REDISTRIBUIR LAS INSTALACIONES Y ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES

El área de Acabado tiene diferentes secuencias para los cuatro productos y variadas operaciones para acabar el producto, lo cual lo hace ideal para utilizar la herramienta diseño en bloque para aumentar la eficiencia en la disposición, como sigue:

Disposición actual:

Análisis de la carga de trabajo:

Matriz desde-hacia:

Se obtiene una eficiencia del 45,33 %.

Mejora:

Se obtiene una eficiencia 90 %.

Disposición Física Propuestal: ACABADO HÚMEDO

ACABADO SECO

Disposición de las demás áreas:

ÁREA DE HILATURA

ÁREA DE TEJEDURÍA

ÁREA DE PINZADO Y ZURCIDO