Estandarización de consumo de aluminio líquido con alto porcentaje de hierro en los ánodos envarillados

Resumen

El presente estudio se efectúo en la empresa CVG Alcasa, específicamente en el Departamento de servicios a reducción. Para dicho trabajo se llevo a cabo una revisión y evaluación de los procesos internos con el propósito de optimizarlos para elevar el rendimiento productivo de la empresa, ya que estos están directamente relacionados con los costos operativos. A través de este estudio se desarrolló una investigación de tipo descriptivo-evaluativo, y de campo porque se permitió recolectar datos a través de la observación directa del proceso. Se utilizaron los siguientes instrumentos: entrevistas no estructuradas, referencias bibliográficas y apuntes.

Palabras claves: Estandarización de consumo de aluminio líquido, Estudio de Tiempo, Envarillado, Crisol, Ánodo.

Introducción

La empresa C.V.G Alcasa en su constante búsqueda por crear una base Industrial competitiva ha asumido como filosofía el mejoramiento continuo como medio para lograr un desempeño superior y sostenido, que la convierta en una empresa altamente productiva a nivel mundial.

En armonía del mejoramiento continuo de la calidad y producción del rociado de ánodos utilizados en los Envarillados II y III de C.V.G. Alcasa, la gerencia de Reducción decidió realizar un seguimiento al proceso de pintado de ánodos, dicho seguimiento contempla la estandarización del consumo del aluminio en estas dos áreas, con la finalidad de conocer de una manera precisa la cantidad de aluminio que es mandado de las celdas a los Envarillados II y III, para así mejorar el proceso de rociado y por ende la calidad de los ánodos, así como su vida útil en las celdas de reducción.

En los Envarillados II y III, el área de producción en su rol de previsión y evaluación ha advertido en los últimos meses notorias variaciones en los consumo de aluminio liquido registrado por las plantas o áreas de Envarillados, encargada de ensamblado de ánodos para las celdas electrolíticas, por lo que se solicita a la superintendencia de Ingeniería Industrial llevar a cabo un estudio de evaluación de los estándares de consumo de aluminio liquido con alto porcentaje de hierro en estas áreas de Servicio a Reducción.

El presente estudio tiene como finalidad elaborar y actualizar estándares de consumo de aluminio líquido con alto porcentaje de hierro en los ánodos de 1140 mm y 1400 mm de los Envarillados, con el fin de proporcionar a la dirección de la empresa una imprescindible herramienta de control de consumo.

CAPÍTULO I

El problema

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En C.V.G ALCASA se utilizan ánodos de carbón en el proceso de reducción electrolítica para la producción de aluminio primario. Estos ánodos constituyen el electrodo positivo en las celdas de reducción y es a través de ellos donde se introduce la energía eléctrica a dichas celdas para hacer posible el proceso de reducción. Después de la elaboración de los bloques anódicos en el área de compactación, estos son sometidos a un tratamiento térmico, el cual les impartirá las propiedades físicas y químicas, necesarias para su buen desempeño en celdas; en ALCASA se trabaja con dos medidas de ánodos una de 1140mm que son utilizados en envarillado II en celdas I, y los ánodos de 1400mm que son utilizados en celdas II y III en envarillado III, en donde se realizan los procesos de unión varilla con ánodo utilizando fundición gris y pintado del ánodo.

Durante el proceso de pintado del ánodo, que se realiza una vez ensamblados los mismo estos son llevados a una mesa giratoria diseñada para rotar el ánodo a una velocidad de 5 a 20 rpm en un tiempo de 40 seg, de esta forma el ánodo es rociado con aluminio fundido a una temperatura entre 815 oc y 840 oc en la parte superior y las cuatro caras laterales. La mesa giratoria esta sincronizada con la estación de rociado, de forma tal que al estar el ánodo en posición correcta, comience el rociado y al completar el ciclo es descargada de forma automática. Este proceso de pintado del ánodo produce pérdidas de aluminio, lo cual influye negativamente en el proceso ya que no se registra el peso

de entrada del aluminio en el crisol y tampoco se lleva el consumo del mismo a la hora de que este sea pintado. Debido a esta problemática la superintendencia de servicios de reducción (envarillado II y III), solicita la estandarización de consumo de aluminio líquido con alto porcentaje de hierro en los ánodos envarillado 1140mm y 1400mm que se encuentran en envarillado II y III.

DELIMITACIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO

El presente estudio se realizó en el Complejo Industrial CVG ALCASA en la zona industrial de Matanzas, Estado Bolívar. Enfocándome específicamente en el área de Envarillados II y III.

• LIMITACIONES

• la principal limitación es el horario en el cual se va a tomar las muestras pues por reglamento de la empresa solo se puede estar hasta las 4:30 (pasante). Sin embargo el área a estudiar trabaja con tres turnos (7/3,3/11 y de 11/7), esta limitación hará que la muestra no sea totalmente aleatoria.

• Inexistencia de información.

• Falta de recursos bibliográficos, y de herramientas.

1.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO E IMPORTACIA DEL TRABAJO

La empresa C.V.G. ALCASA, se encuentra actualmente en la búsqueda de mejoras operativas para los procesos de producción, por lo que surge la necesidad de realizar una revisión y evaluación de los procesos internos con el propósito de optimizarlos para elevar el rendimiento productivo de la empresa, ya que estos están directamente relacionados con los costos operativos. (En ALCASA se trabaja con dos medidas de ánodos una de 1140mm que son utilizados en envarillado II en línea I y línea II de celdas I, y los ánodos de

1400mm que son manejados en celdas II y III de envarillado III, en donde se realizan los procesos de unión varilla con ánodo utilizando fundición gris y pintado del ánodo). Este trabajo permitirá aplicar los conocimientos adquiridos durante la carrera de Ingeniería Industrial, al momento de realizar las actividades de evaluación, diagnostico y generación de propuestas que permitan solucionar el problema planteado.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 OBJETIVOS GENERALES

Diseño de un estándar de consumo de aluminio liquido con alto porcentaje de hierro en los ánodos envarillado de 1140mm y 1400mm de envarillado II y III de CVG ALCASA.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Analizar la información técnica de los procesos que se realizan en envarillado II y III, específicamente en el proceso de pintado del ánodo envarillado de 1140mm y 1400mm de envarillado II y III de CVG ALCASA.

• Realizar la recolección de datos reales para desarrollar la estandarización del consumo de aluminio líquido con alto porcentaje de hierro en los ánodos envarillado de 1140mm y 1400mm de envarillado II y III de CVG ALCASA.

• Evaluar y analizar la cantidad de ánodos pintados con el crisol de envarillado II y III.

• Medir la cantidad de metal que se pierde durante el proceso de pintado de los ánodos en el área de rociado.

• Determinar el recorrido del aluminio líquido desde las líneas a fundición y de fundición a las áreas de envarillados, para detectar las posibles demoras en el proceso.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

C.V.G. Aluminios del Caroní S.A. (ALCASA) es una empresa del estado, tutelada por la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), la cual se encuentra en el sector aluminio nacional e internacional como uno de los mayores productores del metal, está cuenta con un capital social de Bs. 51.442.418.000,00. Además cuenta con una capacidad de producción de 10.000 TM/año de Aluminio primario para abastecer el mercado nacional e Internacional.

2.2 UBICACIÓN DE LA EMPRESA

C.V.G. ALCASA se encuentra ubicada al Sur Oriente del país, en el margen del Río Orinoco, en la Zona Industrial de Matanzas, Estado Bolívar, ocupando una superficie total aproximada de 174 hectáreas.

Figura 2.2.1. Ubicación Geográfica

Fuente: Manual de Inducción de CVG. ALCASA

2.3 RESEÑA HISTORICA

En Diciembre de 1960, se constituye en Venezuela la empresa C.V.G. Aluminios del Caroní, S.A. (ALCASA), quedando oficialmente inaugurada el 14 de Octubre de 1967, la cual estaba constituida por la Sala "A" de Línea I de las Celdas de Reducción, una Sala de Envarillado de Ánodos y una Sala de Fundición. En 1968, se desarrolló Fase II, que consistió en una Sala de Reducción – Sala "B" con una capacidad de 13 mil toneladas métricas de producción por año, más otra planta de ánodos y sus hornos de cocción denominada Planta de Carbón, una Planta de Laminación y una Planta de Hoja Delgada, está última ubicada en Guácara, estado Carabobo (actualmente no forma parte de ALCASA), y es conocida como ALUCASA – GUACARA. Para 1973, se culminó la Fase II, constituida por una nueva Línea II de Reducción de 28 mil toneladas métricas, y una expansión de la Sala de Fundición.

A finales de 1974, se cambia la tecnología usada hasta ese momento para la producción de aluminio, mediante la incorporación de una nueva Línea III elevando la producción a 180 mil TM/A, de alta densidad de corriente de 160 mil amperios. Posteriormente, a los cinco años de operación exitosa de la Línea III, con una nueva tecnología para atender el incremento en el mercado de exportación, se planteó aumentar la capacidad de reducción, es allí cuando nace la Línea IV, y celdas capaces de producir 84 mil TM/A, con 216 celdas tipo Hamburgo. Para mediados de años 80, C.V.G. ALCASA alcanzaba una capacidad instalada de producción de 210 mil TM/A, además de sumarle unas 60 mil TM/A de productos laminados. ALCASA se planteó, con la aprobación de la Ley de Crédito Público en 1988, ampliar su capacidad a 415 TM/A, construyendo la V Línea de Reducción para 1991. Este proyecto no se pudo acometer por diversos escenarios negativos, tanto a nivel nacional como internacional.

En la actualidad la composición accionaría de ALCASA refleja el 93% de las acciones en manos de C.V.G. – FIV y 7% en propiedad de la Reynolds. Adicionalmente, posee participación accionaría en empresas nacionales y extranjeras, siendo su participación más importante en ALUNASA, ubicada en Costa Rica.

2.4 MISIÓN DE LA EMPRESA

Producir y comercializar productos de aluminio, en forma eficiente y rentable, apoyándonos en la excelencia de nuestra gente para contribuir al desarrollo social y económico del país.

2.5 VISIÓN DE LA EMPRESA

Alcanzar para el año 2009 una producción de 450 mil toneladas métricas anuales de aluminio, maximizando las ventas de productos con mayor valor agregado, para consolidarnos como una empresa rentable, competitiva y de calidad mundial.

2.6 METAS DE LA EMPRESA

• Contribuir al progreso del país mediante el impulso eficiente de la producción de aluminio, con dominio autosuficiente de su tecnología, uso óptimo de los recursos nacionales, y el estímulo al desarrollo de industrias conexas de insumos y derivados del aluminio.

• Satisfacer oportunamente los requerimientos prioritarios del mercado venezolano y propiciar el desarrollo de mercados extranjeros estratégicos para el país.

• Administrar de manera eficiente y rentable, todos sus recursos dentro de las limitaciones que le pueda imponer su condición de empresa estatal básica para el desarrollo nacional.

2.7 0BJETIVOS FUNDAMENTALES

La empresa CVG. ALCASA, tiene como meta cumplir con los siguientes objetivos:

2.7.1 Mercadeo

Desarrollar, consolidar y mantener los mercados en el ámbito nacional e internacional, a través de la identificación y aprovechamiento de las necesidades de los clientes actuales y potenciales, y de optimizar la participación en dichos mercados.

2.7.2 Productivo

Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad establecidas, obteniendo las mejores condiciones de rentabilidad.

2.8 POLÍTICA DE CALIDAD, AMBIENTE Y SEGURIDAD

La empresa C.V.G., ALCASA tiene como política el fortalecimiento y la participación del recurso humano en el mejoramiento continuo de los procesos, cumpliendo con las prácticas de conservación contempladas en la normativa ambiental venezolana vigente y manteniendo áreas de trabajo seguras y controladas, garantizando de esta manera que los productos obtenidos satisfagan los requerimientos y las expectativas de sus clientes, con altos niveles de rentabilidad competitividad y desempeño, acorde a lo establecido en su visión y misión.

2.9 INSTALACIONES DE LA EMPRESA.

C.V.G. ALCASA, posee una capacidad de producción instalada de aluminio primario de 210.000 toneladas métricas anuales (produciendo actualmente 160.000 toneladas métricas) y se encuentra constituida por seis

(6) principales instalaciones, que se conjugan para producir aluminio primario y sus aleaciones en sus diferentes formas (Pailas, Lingotes, Cilindros, Láminas, Bobinas, etc.). Estos productos se originan a partir de la interacción de energía eléctrica, alúmina, criolita, fluoruro de aluminio, antracita calcinada, coque de petróleo calcinado, coque metalúrgico y alquitrán, en forma de materia prima que consolida su elaboración.

Figura 2.9.1 Vista de C.V.G. ALCASA

Fuente: CVG. ALCASA

El proceso productivo para la obtención de aluminio se realiza en las siguientes áreas:

2.9.2 El Muelle

Se encuentra localizado a cinco (5) kilómetros de la planta, al margen derecho del Río Orinoco, allí se almacenan las diferentes materias primas para la producción de aluminio en las salas de almacenamientos con una capacidad de 74.000 toneladas. Las mismas se descargan a través de una correa transportadora a razón de 300 toneladas por hora. Por su facilidad de acceso al mar gracias a su

ubicación, presenta inmensas ventajas para C.V.G. ALCASA, lo cual le permite producir aluminio a precios competitivos.

Figura 2.9.2.1 Muelle

Fuente: CVG. ALCASA

2.9.3 Planta de Carbón

Construida para abastecer el consumo interno de sus cuatro líneas de reducción, la Planta de Carbón de C.V.G. ALCASA con tecnología de mezclado tipo batch, da inicio al proceso de producción de aluminio con la preparación de los ánodos, que representan el polo positivo en el proceso electrolítico. Los ánodos están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán, que se combinan y compactan en una máquina vibradora a 145°C, para ser sometidos luego a un proceso de horneado. El ánodo cocido es llevado a la sección de

envarillado y de allí a las celdas electrolíticas, dando inicio así al proceso de reducción.

Los ánodos están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán, que se combinan y compactan en una máquina vibradora a 145°C, para ser sometidos a un proceso de horneado.

Figura 2.9.3.1. Anodos, Planta de Carbón.

Fuente: CVG. ALCASA

2.9.4 Planta de Envarillado

En esta área se realiza el ensamblaje los ánodos o carbones que provienen de la Planta de Carbón, con el yugo o barra celda para luego ser trasladados a la Planta de Reducción. Además, también se realiza el acople de cátodos a su base para luego ser trasladados al área de Reacondicionamiento de Celdas.

Figura 2.9.4.1 Planta de Envarillado.

Fuente: CVG. ALCASA

2.9.5 Planta de Reducción

El área de reducción es el corazón del proceso de producción del aluminio. Allí se disuelve la alúmina mediante un proceso electrolítico de criolita fundida sobre los 965°C, descomponiéndola en sus dos elementos básicos: oxigeno y aluminio. El oxigeno es atraído por los ánodos hacia la parte superior de la celda, donde se quema y se convierte en dióxido de carbono en el ánodo. El aluminio, a su vez, va hacia el fondo del recipiente y se extrae fundido (líquido) por succión hacia el crisol, para ser enviado a la planta de Fundición.

El proceso de reducción del aluminio es continuo y las celdas trabajan 24 horas los 365 días del año. La capacidad nominal de la planta es de 210.000 toneladas anuales. Actualmente se ha modificado Línea I y II, de Celdas Niágara a Celdas Guayana con nueva tecnología.

Figura 2.9.5.1 Planta de Reducción.

Fuente: CVG. ALCASA

2.9.6 Planta de Fundición

En la Planta de Fundición las aleaciones de aluminio son preparadas de acuerdo a los requerimientos de los clientes. El aluminio líquido proveniente de las salas de celdas, 99.8% aluminio puro, es transferido en crisoles a la Planta de Fundición y vertido en los hornos de retención donde metales tales como titanio, magnesio, cobre y hierro son añadidos a fin de preparar las distintas aleaciones.

El metal líquido en los hornos es sometido a varias pruebas y controles de calidad antes de ser transferido a la unidad de colada respectiva. Durante la colada el aluminio líquido es vaciado en moldes enfriados por agua. El producto final es por tanto lingotes de refusión de aluminio primario de 22,5 y 454 Kg. o cilindros para extrusión y planchones. La mayor parte de la producción de planchones se destina a la planta de laminación de ALCASA.

Figura 2.9.6.1 Planta de Fundición.

Fuente: CVG. ALCASA

2.9.7 Planta de Laminación

En esta planta se realiza el proceso de laminación de planchones de aluminio de 457 mm. de espesor, 4.394 mm de largo y entre 914 y 1320 mm de ancho, con un peso de 8 toneladas, donde se procede a desbastar dos caras del planchón a fin de darle una superficie lisa, libre de irregularidades; evitando así que la lámina pueda romperse o deteriorarse.

Una vez fresados los planchones, pasan al horno de precalentamiento Guinea, donde son calentados a una temperatura que varía según la aleación del planchón, pudiendo oscilar entre 500°C y 600°C. Allí permanecen durante ocho (8) horas, con el fin de precalentarlos y homogeneizarlos.

Completando su período de precalentamiento homogeneizado, los planchones son laminados en caliente en el laminador Clecim Cosim, para ser transformados en bobinas de 4,5 a 6 mm de espesor y con una longitud entre 200 y 350 metros aproximadamente, concluyendo el proceso de laminación en caliente, con proceso de enfriamiento por 72 horas.

El proceso de laminación en frío, se inicia cuando las bobinas son transportadas por la grúa, hasta el laminador Davy Mckee, para reducir su espesor hasta 0,23 mm.; también pueden ser enviadas al honro de recocido donde se someten a ciertas temperaturas para acondicionar de nuevo el material, o al laminador United Bliss, por medio de montacargas, de acuerdo a la ruta de producción del material.

Por último, las bobinas pasan a la Línea de Acabado y Empaque, para posteriormente ser enviadas a los clientes, los cuales convertirán este insumo en relucientes y resistentes productos elaborados en Venezuela con el aluminio de C.V.G. ALCASA.

Figura 2.9.7.1 Planta de Laminación.

Fuente: CVG. ALCASA

La Superintendencia del Laboratorio Analítico es una unidad funcional adscrita a la Gerencia Técnica. Está conformado por tres secciones: Laboratorio Químico-Ambiental, Laboratorio Espectrográfico y Laboratorio Físico, con funciones específicas.

Figura 2.9.8.1 Laboratorio analítico.

Fuente: CVG. ALCASA

2.10 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ALCASA

En la producción del aluminio primario, la energía eléctrica es recibida por dos grandes subestaciones donde es convertida en corriente alterna a corriente continua, para su utilización directa en las celdas electrolíticas. La alúmina es extraída de la bauxita mediante el proceso Bayer, que consiste en someter con una solución de soda cáustica, a elevada presión y temperatura logrando separar el óxido de aluminio de otros elementos presentes en la bauxita (este proceso es realizado por la empresa BAUXILUM).

La alúmina es depositada en tolvas que alimentan a las Líneas de Reducción y estas a su vez alimentan a cada una de las celdas electrolíticas. Para producir el aluminio como producto semielaborado es necesario que la alúmina sufra un proceso de reducción, que consiste en descomponerla en aluminio y oxigeno, este proceso es llevado a cabo en dichas celdas electrolíticas. Cabe mencionar que cada celda está conformada por tres partes principales: el ánodo, el cátodo y el baño electrolítico.

El procedimiento en si para obtener aluminio es el siguiente: se cuenta con una fuente generadora de potencia que envía a la sala de celdas la corriente eléctrica a través de las barras distribuidoras, esta corriente pasa por los flexibles rumbo al puente para distribuirse a través de los ánodos para continuar por el baño que contiene a la alúmina disuelta en la criolita fundida, la cual se descompone en iones de aluminio y oxígeno. Por efecto del paso de corriente del ánodo al cátodo, los iones de aluminio son reducidos a aluminio metálico, mientras que los iones de oxigeno se combinan con el carbón de los ánodos formando dióxido de carbono y monóxido de carbono.

La electricidad después de pasar por el baño sigue su camino a través del metal para finalmente salir por las barras, pasando luego a través de los flexibles rumbos a la barra distribuidora que lleva la electricidad a la celda siguiente.

2.11 PRODUCTOS ELABORADOS POR C.V.G. ALCASA

2.12 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE C.V.G. ALCASA

La estructura organizativa de C.V.G. ALCASA, vigente desde el mes de marzo de 1998 es la siguiente:

Fig. 2.12.1 Organigrama de C.V.G. ALCASA

Fuente: CVG. ALCASA

2.13 DESCRIPCIÓN DEL ORGANIGRAMA GENERAL DE C.V.G. ALCASA

2.13.1 Gerencia General de Operaciones C.V.G. ALCASA

Es una unidad adscrita a la Vicepresidencia de Operaciones, la cual tiene como misión garantizar la producción de aluminio primario y sus aleaciones, en condiciones de eficiencia y productividad, definidas conforme a los planes y metas de la corporación, mediante el control operativo de las unidades siguientes: Gerencia de Control de Calidad, Gerencia Servicios Industriales, Gerencia Fundición, Gerencia Carbón, Gerencia Reducción y Gerencia Laminación.

2.13.2 Gerencia de Control de Calidad y Proceso

Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan al buen funcionamiento de los procesos productivos, en concordancia con los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

2.13.3 Gerencia Servicios Industriales

Garantizar a las áreas operativas y administrativas de la planta, el suministro de fluidos industriales, así como un eficiente apoyo técnico mediante la planificación, supervisión, control y evaluación de las actividades destinadas a mantener, mejorar e incrementar la vida útil de los equipos, sistemas e instalaciones vinculadas al proceso productivo.

2.13.4 Gerencia Fundición

Administrar eficientemente las actividades operativas que garanticen la transformación del aluminio líquido, procedente de reducción y el sólido reciclado en productos de fundición, conforme a los planes de producción y ventas de la empresa, en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

2.13.5 Gerencia Carbón

Administrar eficientemente las actividades operativas y de mantenimiento, que garanticen la disponibilidad de los equipos, la producción y suministro de ánodos horneados y pasta catódica en las mejores condiciones de calidad, cantidad, oportunidad y al menor costo.

2.13.6 Gerencia de Reducción

Producir y transferir aluminio líquido en condiciones competitivas de calidad, oportunidad, cantidad, seguridad y costo en un ambiente de mejoras continuas.

2.13.7 Gerencia Laminación

Administrar las actividades operativas que garanticen la elaboración de productos laminados de aluminio, a fin de satisfacer los requerimientos del mercado en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

2.14 DESCRIPCIÓN DE LA GERENCIA TÉCNICA

Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan al buen funcionamiento de los procesos productivos, el suministro servicios de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería económica, y la evaluación, desarrollo y control de las innovaciones, transferencia y asimilación de tecnología, en concordancia con los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

Fig. 2.14.1 Organigrama De La Gerencia Técnica

Fuente: CVG. ALCASA

2.14.2 Funciones de la Gerencia Técnica

• Asegurar asistencia técnica requerida, para el diseño e implantación de métodos de trabajo y prácticas operativas, dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad así como la eliminación de esfuerzo.

• Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y la adecuada capacidad técnica y administrativa.

• Garantizar la determinación de la fuerza laboral óptima, en las diferentes áreas de producción y servicios, a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.

• Garantizar alternativas de inversión rentable, cónsona con la naturaleza, misión de la empresa y adecuada a su capacidad técnica y administrativa.

• Garantizar la valoración de los activos fijos, materiales y subproductos, para la toma de decisiones, que permitan la compra de reemplazo, transferencia y desincorporación de los activos fijo en la Empresa.

• Garantizar la determinación de los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, que permitan llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.

• Garantizar la realización de estudios y análisis de factibilidad, que permitan determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcance, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.

• Velar por el establecimiento y cumplimiento del plan de auditorias, a fin de asegurar la evaluación de la efectividad del sistema de la calidad y su mejoramiento continuo.

• Establecer mecanismos (medios, instrumentos, técnicas), para la normalización, control y mejoras de los procesos productivos claves de la empresa, a lo fines de asegurar la disponibilidad de recursos para lograr los niveles de calidad requeridos en las diferentes fases de los procesos productivos.

• Garantizar el funcionamiento del sistema de control de la calidad desde la recepción de las materias primas, insumos y partes hasta los productos terminados.

• Asegurar que las técnicas utilizadas en el Laboratorio estén a la par de las nuevas tecnologías de análisis, a fin de optimizar la calidad de los trabajos y la oportunidad en la entrega de los resultados.

• Coordinar actividades con la Gerencia de Comercialización, con el fin de atender reclamos y prestar asistencia técnica, para todos los clientes nacionales e internacionales.

• Garantizar la disponibilidad de los sistemas computarizados en el control de procesos, a fin de cumplir con los programas de producción.

• Garantizar la actualización del hardware y software de control de proceso, a objeto de mantener tecnologías de punta.

• Garantizar la elaboración y cumplimiento de los planes de mantenimiento y calibración de los equipos necesarios para evaluar la calidad de los productos.

• Garantizar la correcta elaboración de normas técnicas de la empresa.

• Garantizar la descripción completa de los procesos productivos en todas sus fases, así como también llevar los registros sobre las modificaciones o cambios posteriores.

• Garantizar el establecimiento de planes y acciones a corto, mediano y largo plazo, que garanticen la incorporación de la innovación tecnológica desarrollada a los procesos productivos de la Empresa.

• Velar por el cumplimiento de las normas de Higiene y Seguridad Industrial, en todas las unidades adscritas a la Gerencia.

• Elaborar planes de mejoramiento continuo, de acuerdo a los lineamientos y objetivos establecidos por la Gerencia General de Operaciones.

• Garantizar el establecimiento de planes de acción y proyectos de mejoras, a fin de satisfacer las necesidades de los Clientes Internos y Externos de la Unidad.

• Elaborar informes que reflejen el resultado de la gestión realizada, para su presentación ante la Gerencia General de Operaciones.

2.15 ORGANIGRAMA DE LA GERENCIA DE REDUCCIÓN

Fig. 2.15.1 Organigrama de la Gerencia de Reducción

Fuente: CVG. ALCASA

2.15.2 Funciones de la Gerencia de Reducción.

• Producir y transferir aluminio líquido en condiciones competitivas de calidad, oportunidad, cantidad, seguridad y costos en un ambiente de mejoras continuas.

• Garantizar el suministro de aluminio líquido dentro de la calidad exigida a Fundición, para su transformación.

• Garantizar los niveles de confiabilidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones productivas de la Planta mediante la ejecución de las actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.

• Promover proyectos de mejoras y modificaciones de equipos, instalaciones y procesos, conjuntamente con las Gerencias de Servicios Industriales, Técnica y la Superintendencia de Proyectos.

• Garantizar la utilización de normas de procesos, prácticas metalúrgicas y prácticas operativas en los procesos productivos de la Planta.

• Asegurar la aplicación de políticas de inventarios de materia prima y suministros que se adapten a los planes de producción.

• Velar por el cumplimiento de las normas de Higiene y Seguridad Industrial, en todas las unidades adscritas a la Gerencia.

• Coordinar con la División de Recursos Humanos, el establecimiento de planes y programas tendentes al desarrollo y capacitación del personal adscrito a la Gerencia.

• Elaborar y controlar el presupuesto de su área de gestión, a fin de disponer de los recursos requeridos para el cumplimiento de sus objetivos y corregir oportunamente las variaciones registradas en la ejecución de presupuesto.

Planificar, programar y controlar la continuidad operativa de las actividades a ser ejecutadas por las unidades adscritas, a fin de lograr el cumplimiento de los planes y programas de producción establecidos.

• Coordinar la asistencia técnica requerida para mejorar los procesos productivos de Planta y garantizar la captura de registro de los mismos.

• Coordinar actividades con otros entes organizativos de la Planta a los fines de dar cumplimiento a los planes y programas de producción.

• Velar por el cumplimiento de las normas de Higiene y Seguridad Industrial, en todas las áreas de la Gerencia.

• Establecer mecanismos de divulgación de los factores de riesgos y del sistema de gestión ambiental en el área de trabajo, a fin de evitar accidentes laborales y cumplir con las normas de ambiente vigentes.

• Garantizar la elaboración de planes estratégicos de la Unidad, a mediano y largo plazo, de acuerdo con las metas y estrategias establecidas por la Empresa.

• Identificar conjuntamente con la Gerencia de Planificación Estratégica, Oportunidades, Amenazas, Debilidades y Fortalezas, durante la ejecución de los planes estratégicos definidos para la Gerencia, de acuerdo con los objetivos y lineamientos establecidos por la Gerencia General de Operaciones.

• Propiciar el establecimiento y aplicación de indicadores de gestión y/o mecanismos de seguimiento y control, que permitan medir y evaluar el rendimiento de la Gerencia, durante la ejecución de los planes estratégicos, en forma oportuna y confiable, que sirvan a los altos niveles jerárquicos para la toma de decisiones.

• Evaluar conjuntamente con la Gerencia General de Operaciones, el comportamiento de los indicadores de gestión, así como analizar las desviaciones y tomar las acciones correctivas correspondientes.

• Velar y asegurar conjuntamente con la Gerencia General de Operaciones, el cumplimiento de los programas de capacitación y/o adiestramiento, necesarios para el manejo y el análisis estadístico de los indicadores de elaborar informes que reflejen el resultado de la gestión realizada para su presentación ante la Gerencia General de Operaciones.

2.16 ORGANIGRAMA DE SERVICIOS INDUSTRIALES

Fig. 2.16.1 Organigrama de la Gerencia de Servicios Industriales

Fuente: CVG. ALCASA

2.16.2 Funciones de la Gerencia de Servicios Industriales.

• Garantizar a las áreas operativas y administrativas de Planta, el suministro de fluidos industriales, servicio de talleres, así como un eficiente apoyo técnico mediante la planificación, supervisión, control y evaluación de las actividades destinadas a mantener, mejorar e incrementar la vida útil de los equipos, sistemas e instalaciones vinculadas al proceso productivo.

• Asegurar la eficiente prestación de los servicios industriales básicos, electricidad (corriente alterna y corriente directa), agua industrial, agua potable, agua contra incendio, aire comprimido, gas natural y tratamiento de aguas servidas en las instalaciones la empresa.

• Asegurar la realización de los estudios, diseños y ejecución de modificaciones de equipos y/o instalaciones, relacionados con mantenimiento de la Gerencia General de Operaciones, orientados a optimizar y/o restablecer su condición operativa original.

• Velar por la ejecución de la planificación del mantenimiento de los equipos de la Gerencia General de Operaciones.

• Asegurar la prestación de asesoría técnica y administrativa requerida por Planta, en lo referente a los proyectos de ingeniería y mantenimiento de equipos y/o edificaciones.

• Garantizar el óptimo funcionamiento de los Talleres de Planta, a fin de dar asistencia oportuna en condiciones de calidad y cantidad requerida a las unidades organizativas que requieran dicho servicio.

• Garantizar la existencia, actualización, conservación y mantenimiento de un apropiado sistema de registro de información técnica, a objeto de disponer oportunamente de la misma en los procesos de toma de decisiones.

• Garantizar la formulación de la planificación del mantenimiento y hacer el seguimiento y control de la ejecución de la misma, con el objeto de mantener los equipos en condiciones de operatividad.

• Garantizar la elaboración y/o modificación de planos de Planta.

• Formular el presupuesto de gastos de ingeniería y efectuar la administración del mismo.

• Garantizar el suministro de información a las áreas de Logística, a fin de que procedan a la inclusión, planificación y control de los repuestos requeridos para el mantenimiento de equipos.

• Garantizar la contratación de empresas especializadas de mantenimiento para el diseño, inspección y ejecución de obras y/o proyectos, así como velar por la supervisión de las obras desarrolladas, a objeto de verificar el cumplimiento de los contratos establecidos entre éstas y la empresa.

• Coordinar con las áreas ejecutoras, la planificación y control del mantenimiento que se requiere efectuar con recursos externos.

• Verificar que los niveles de disponibilidad y confiabilidad de los equipos, estén dentro de los parámetros establecidos, a fin de contribuir en la obtención de los resultados programados de producción.

• Velar por la implantación de políticas y la introducción de métodos y técnicas de mantenimiento, que permitan alcanzar los resultados planificados en Planta.

• Velar por la elaboración del presupuesto de la Gerencia y de las unidades de adscripción.

• Garantizar la conservación y mantenimiento del hardware asignado a la Gerencia, así como el mantenimiento y actualización del software disponible, a fin de que se le dé el uso adecuado para el cumplimiento de los objetivos.

• Velar por el cumplimiento de las normas de Higiene y Seguridad Industrial, en todas las áreas de la Gerencia.

• Satisfacer oportunamente los requerimientos prioritarios del mercado venezolano y propiciar el desarrollo de mercados extranjeros estratégicos para el país.

• Administrar de manera eficiente y rentable, todos sus recursos dentro de las limitaciones que le pueda imponer su condición de empresa estatal básica para el desarrollo nacional.

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1 LA PRODUCTIVIDAD

El único camino para que una empresa o negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad es él aumentando su Productividad. Incremento de productividad significa aumento en la producción por unidad de tiempo (hora). El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos o medición del trabajo y un sistema de pago de salarios.

La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de se productiva. Es en el departamento de producción donde se solicita y controla el material que se va a trabajar, se determina la secuencia de las operaciones, las inspecciones y los métodos, se piden las herramientas, se asignan tiempos, se programa, se distribuye, se lleva el control del trabajo y donde se logra la satisfacción de los clientes. En el departamento de producción se tienen las actividades de ingeniería de métodos y estudio de tiempos.

3.2 LA INGENIERÍA DE MÉTODOS

La ingeniería de métodos es un conjunto de procedimientos sistemáticos aplicados para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten la realización

del trabajo en el menor tiempo posible y con una menor unidad de inversión, incrementando así, las utilidades de la empresa.

La ingeniería de métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Comprende diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y especialidades necesarias para manufacturar un producto. Así mismo, también se incluye vigilar el cumplimiento de normas y estándares predeterminados, la retribución adecuada de los trabajadores según su rendimiento, destreza, responsabilidad y experiencia; la descomposición del trabajo en diversas operaciones y la aplicación de tiempos apropiados.

3.2.1 Importancia de la Ingeniería de Métodos:

• Mejora la eficiencia al eliminar el trabajo innecesario, las demoras evitables y otras formas de desperdicio: tiempo, traslado, sobreproducción, demoras, retrasos, almacenamientos, productos defectuosos, re-procesos, entre otros.

• Es la técnica más recomendable para incrementar la productividad del trabajo. Sus aplicaciones incluyen tanto el diseño, como la creación y selección de los mejores métodos, procedimientos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar el producto.

• Permite la determinación del tiempo estándar que se requiere para fabricar el producto y el cumplimiento de normas y estándares establecidos.

• Permite dar al trabajador retribuciones por su rendimiento.

3.3 ESTANDARIZACIÓN

La estandarización es un concepto empresarial que busca la efectividad mediante la aceptación en las operaciones y utilización sistemática de ciertas prácticas y procedimientos establecidos y aceptados. La norma o estándar es la decisión que se aprueba y que se acepta como la mejor solución actual de un problema.

3.3.1 Estándares básicos