Estudio de tiempo, producción de carrete porta nylon (página 2)

Según este sistema o método de calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17%.

Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20 ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.

El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la actuación es la Consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro y presencia de elementos extraños. Los elementos mecánicamente controlados tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente. Se ha asignado un valor de más 4% a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando las otras categorías entre estos valores.

No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista tenga acerca del trabajo.

• Tolerancias

El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres áreas generales:

• Necesidades Personales.

• Fatigas.

• Demoras Inevitables.

Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa como sea posible, o de otra manera se anulará por completo el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se aplican al estudio de acuerdo a tres categorías:

• Tolerancias Aplicables al Tiempo Total del Ciclo:

Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo de maquinado. Aplicables solo al tiempo de esfuerzo. Las tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo se expresan usualmente como porcentaje (%) del tiempo del ciclo que incluyen necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, mantenimiento de la máquina. Las tolerancias de tiempo de maquinado incluyen tiempo para mantener las herramientas y variaciones de potencia mientras que las tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo, comprenden fatigas y demoras inevitables.

• Necesidades Personales: Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.

• Fatiga: La fatiga se considera como una disminución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desechos en los músculos, y en el torrente sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. La fatiga puede ser también mental. Una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade. El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración de la actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio está conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.

• Demoras Inevitables: Las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.

• Método para el Cálculo de Tolerancias

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo período. El operador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante el estudio de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

• Cálculo de los Suplementos

Los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte especial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

• Suplementos por Descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes.

• Suplementos por Necesidades Personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• Suplementos por Fatiga Básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4 del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecute un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas sentidos sino normalmente.

• Suplementos Variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.

• Recomendaciones para el Descanso

Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 minuto a media mañana y a media tarde.

• Importancia de los Períodos de Descanso

1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día.

2. Contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

3. Rompen la monotonía de la jornada.

4. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

5. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

• Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el tiempo estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

• Suplementos por Contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

• Suplementos por Razones de Política de la Empresa: Es una cantidad no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos Especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente.

• Propósito de los Suplementos

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen.

• Tiempo Estándar

Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en términos de horas por 100 piezas.

• Propósito del Tiempo Estándar

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos. Método para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimientos de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

• Tiempo Normal

Es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

• Calificación de Velocidad

Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.

La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ±5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

• Método Sistemático

Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de los puntos que luego son buscados en una tabla de concesiones en función de su límite y de la jornada de trabajo.

• Método Sistemático para Asignar Tolerancia por Fatiga

En este método se debe evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).La jornada de trabajo puede ser continua o discontinua. Para el caso de J.T diferentes debe reunirse a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.

• Normalización de Tolerancias

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

• Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra

Definir el Coeficiente de Confianza (c), el cual va a depender del conocimiento del proceso y manejo de la herramienta. Utilizando la tabla de t student, se interpola para hallar el valor de tc.

• Procedimiento para Determinar el Tiempo Estándar

1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.

2. Registrar todos los datos necesarios.

3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.

5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

• Pasos para calcular el tiempo estándar

• Análisis de Tolerancias.

• Factores de Fatiga (Condiciones de Trabajo).

• Temperatura.

• Condiciones Ambientales.

• Humedad.

• Nivel de Ruido.

• Iluminación.

• Duración del Trabajo.

• Repeticiones del Ciclo.

• Esfuerzo Físico.

• Esfuerzo Mental o Visual.

• Posición de Trabajo.

• Método General Electric

Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario. (Ver Figura 1).

Figura 1.Tabla Método General Electric.

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos92/diseno-practicas-laboratorio-leita-ingenieria-metodos/image041.jpg.

Mientras más rápido sea el proceso la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los cuales pudieran estar asociados a diferentes causas. También es importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetividad.

CAPÍTULO III

Diseño metodológico

Tipo de Investigación

La investigación se define como el estudio de los métodos, procedimientos y técnicas utilizados para obtener nuevos conocimientos, explicaciones y comprensión científica de los problemas y fenómenos planteados y por consiguiente, que puedan llevar a la solución de los mismos.

El diseño de una Investigación constituye el plan general del investigador para obtener respuestas a sus interrogantes o comprobar la hipótesis de investigación. El diseño de investigación desglosa las estrategias básicas que el investigador adopta para generar información exacta e interpretable. Los diseños son estrategias con las que se intenta obtener respuestas a preguntas como:

• Contar.

• Medir.

• Describir.

El diseño de investigación estipula la estructura fundamental y especifica la naturaleza global de la intervención.

El estudio realizado en la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., es de tipo No Experimental, porque se lleva a cabo sin manipular deliberadamente las variables (Las piezas de aluminio). Es decir, se trata de un tipo de investigación donde no se realiza modificaciones intencionalmente de las variables independientes. Lo que se hace en la investigación no experimental es observar detalladamente fenómenos tal cual y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos "(Hernández, 184)".

Igualmente se destaca, que el estudio es Descriptivo, ya que por medio del mismo, se puede puntualizar, definir y detallar minuciosa y exhaustivamente las condiciones actuales de los equipos y herramientas ubicadas dentro del lugar de trabajo.

Los estudios Exploratorios se efectúan comúnmente cuando el objetivo es examinar un tema o problemática de investigación poco cultivado o que no ha sido abordado anteriormente. Por ende es de tipo exploratorio, porque permitió analizar lo que realmente está pasando en el área de pintura de la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., con todos y cada uno de los factores que repercuten en el proceso mismo.

De Campo, porque el estudio fue llevado a cabo observando los sucesos en el propio lugar de servicios de la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., y puesto que por medio del mismo se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recopilación de datos de información estrechamente relacionada con el proceso. En otras palabras, se efectúa una medición de los datos. Sin embargo, qué tanto datos se pueden obtener considerando las restricciones de cada estudio como por la carencia de recursos materiales, humanos, monetarios, físicos.

No obstante, hay un tipo de evaluación, la investigación evaluativa, que se caracteriza su rigurosidad y sistematicidad. "La redacción sistemática de información acerca de actividades, características y resultados de programas, para realizar juicios acerca del programa, mejorar su efectividad o informar la forma futura de decisiones" M.Q Patton.1996. Utilization-focusedevaluation (3rd ed). ThousamelOks: Sage. P. 23.

Por ende es Evaluativo, porque el objetivo es evaluar mediante un cuidadoso estudio y minucioso enfoque el método actual de trabajo de la empresa, a fin de determinar y corroborar las ineficiencias existentes.

Aplicado, debido a que permite la creación de procedimientos que servirán de guía para las acciones de mejora y eficacia en el proceso. Se caracteriza porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren, es decir, busca el conocer para hacer, actuar, construir y modificar.

Población y Muestra

Dentro de toda investigación, la población constituye el eje de aplicación del estudio, ya que de ella se obtienen los datos relativos a la indagación desarrollada. Tamayoy Tamayo (1998) define población: "como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación".

El mismo autor define el muestreo intencionado como aquel que toma lugar cuando el investigador selecciona los elementos que a su juicio, son representativos, lo cual le exige un conocimiento previo de la población que se investiga para poder determinar cuáles son las categorías o aspectos que se pueden considerar como tipo representativo del fenómeno que se estudia.

La población para el estudio es el conjunto de los materiales de Aluminio seleccionados por la empresa INPROCA ubicada en la "Zona Industrial Chirica San Félix", para la producción de sus aleaciones, todos ellos presentan las mismas características "mezcla de chatarra y derrames.", el estudio se realizó a principio de febrero y poseen una capacidad de procesamiento "tal".

Para realizar el estudio se escogió una muestra de "CARRETE" el cual se distribuye o pasa por los siguientes procesos de:

• Fundición maleable.

• Fundición aleada.

• Fundición en coquilla.

• Moldes de arena en verde.

• Horno de crisol.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes recursos e instrumentos:

• Entrevista informal

Para llevar a cabo dicha investigación se utilizaron este tipo de entrevistas ya que la misma se realizó de forma espontánea y sin ningún tipo de limitaciones o controles en cuanto a las preguntas y respuestas que se suscitaron; mediante ellas se conversó con los supervisores encargados, para conocer de forma clara, precisa y detallada las actividades que se llevan a cabo en el recinto, la forma en la cual se desarrollan y cuál es su opinión acerca de la situación actual.

Dichas entrevistas fueron realizadas a todo el personal obrero, administrativo y de área gerencial, logrando encuestar a cada miembro de la empresa.

• Observación Directa

Consistió en visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática los hechos, fenómenos o situaciones en función de los objetivos de la investigación. Los instrumentos utilizados fueron libreta o cuaderno de notas, cámara fotográfica y de video.

Se realizaron varias visitas a la empresa con el fin de estudiar el proceso de elaboración de pintado de la pieza y la observación del funcionamiento, comportamiento y estado de los equipos, y operarios.

• Materiales

Todos los necesarios para tomar notas y apuntes como:

• Cronómetro para estudio de tiempo.

• Formatos para estudio de tiempo que permitan registrar los tiempos tomados.

• Formatos para concesiones por fatiga.

• Tabla de método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.

• Tabla Westinghouse.

• Tabla t- student.

• Calculadora.

• Papel.

• Lápiz.

• Computador. Se necesitó un computador para llevar de manera organizada la información de todos los datos recolectados en el estudio.

Procedimiento Metodológico

1. Visita a la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área de pintado.

2. Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en el pintado de los carretes.

3. Registrar los tiempos tomados en el formato.

4. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de la actividad que se le está realizando el estudio.

5. Suponer un coeficiente de Confianza.

6. Hallar el Intervalo de Confianza.

7. Calcular el Intervalo de la Muestra y comparar con el Intervalo de Confianza.

8. Calificar al operario mediante el método Westinghouse para hallar el Cv.

9. Calcular el Tiempo Normal.

10. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).

11. Normalizar las Tolerancias.

12. Calcular el Tiempo Estándar.

NOTA: De ser necesario recalcular las cantidades de observaciones deberemos:

1. Definir la población de la cual quiere llegar a una conclusión, identificando los controles en los cuales confiar, y definir que constituye una desviación crítica de control (es decir, un error importante).

2. Determinar el Error Tolerable (ET). Tal como se explicó, el ET es la desviación máxima que el auditor está dispuesto a aceptar, y todavía concluir que la confianza que desea derivar del procedimiento de control probado, es adecuada. Esto se calcula basado en el nivel de confianza que el auditor espera (planifica) en los controles internos. Las tablas estadísticas proveen los niveles de confianza posibles de una muestra de un tamaño dado, con tasas de error diferentes.

3. Determinar la tasa de ocurrencia de errores esperada, es decir, la tasa de desviación crítica de cumplimiento que el auditor espera de la muestra. Eso se calcula basado en experiencia anterior.

4. Seleccionar la tabla estadística para el nivel de confianza requerida.

5. Buscar el error tolerable en la parte superior de la tabla.

6. Buscar en dicha columna el cruce con la Tasa de Error Esperado para determinar el tamaño de la muestra.

CAPÍTULO IV

Situación actual

Este capítulo presenta el análisis de distintos puntos de vista de las operaciones y condiciones llevadas a cabo en el área de pintado de la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., basado en la aplicación de las herramientas del estudio de tiempo, mencionadas en el capítulo II.

Para el estudio de tiempo el escenario observado fue el siguiente:

• Primeramente, los procesos que dan vida en la empresa no se encuentran estandarizados. Es decir, no se ha elaborado un estudio de tiempo previo para evaluar y conocer el tiempo que le toma al operario (pintor) llevar a cabo su trabajo.

• No se tiene un tiempo estimado para descanso, merienda u otros tiempos fuera del proceso. Solo se cuenta con un tiempo de 60 min para el almuerzo de los operarios y para necesidades personales no se tiene en cuenta el tiempo ni la veces que va al baño solo se toma en cuenta cuando el supervisor vea que sea más de lo normal, es decir, más de 3 veces (durante todo la jornada de trabajo).

• El proceso que se lleva a cabo en el área de pintado, es sistemático, es decir, las operaciones se van realizando por orden de pedidos de acuerdo al servicio que solicite el cliente.

Por tal sentido, es de gran importancia realizar el estudio de tiempo para la optimización de los procesos que dan vida en la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A.

Selección de Seguimiento

Se selecciona hacerle el seguimiento al operario del área de pintado, y específicamente el estudio de tiempos a las tres tareas básicas que realiza para el pintado de los carretes, quedando divididas de la siguiente forma:

• Elemento 1: la colocación de los ganchos a los carretes y guindado.

• Elemento 2: pintado de los carretes (tiene una espera para poder tocar los carretes sin dejar huellas en la pintura)

• Elemento 3: desguindado de carretes y sacado de sus ganchos.

(Basado en minutos por lotes de 30 carretes)

En el primer elemento los carretes están en la cesta listos para pintar, y en otra cesta están los ganchos para suspender los carretes. Esta tarea consistirá en agarrar un gancho y un carrete y acoplarlos para ser suspendidos, esta labor se repetirá 30 veces, ya que, esa es la cantidad máxima que puede albergar la mesa.

En el elemento dos, se pintaran los carretes sin dejar detalles de goteo por pintura y también cubriendo así todos los agujeros; una vez que estén pintados los 30 carretes se espera como aproximadamente 2 minutos a 3 minutos máximo para poder manipularlos sin dejar huellas.

Por último el tercer elemento seria el desguindado de los carretes, esta tarea es de cuidado porque no pueden caer al piso ya que la pintura esta semi-fresca y se le pegaría la tierra que está en el suelo. Se desguindan los carretes seguidamente se le extrae el gancho, esta labor se repetirá tantas veces haya carretes en la mesa y así los ganchos estarán listo para el próximo lote.

CAPÍTULO V

Estudio de tiempo

Para el estudio de tiempos, se elaboró un análisis al proceso de pintado de carretes realizado por la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., con el propósito de identificar los elementos que intervienen en este proceso.

El estudio de tiempo, se llevó a cabo con el propósito de estandarizar la actividad de pintado que se realiza en la empresa y las actividades que forman parte de las operaciones que en ella se efectúan, para cumplir con el servicio que busca el cliente. Se midió con el cronómetro cada una de las tareas que forman parte del proceso de pintado, divididas de la siguiente manera:

• Elemento 1

• Colocación de los ganchos a los carretes.

• Guindado de los carretes en la mesa.

• Elemento 2

• Pintado de los carretes (tiene una espera para poder tocar los carretes sin dejar huellas en la pintura).

• Elemento 3

• Desguindado de los carretes.

• Sacado de sus ganchos.

Cada uno de los elementos y/o actividades fueron estudiados de manera individual ya que el proceso así lo permitió, de ésta forma, por simplicidad, el método escogido para realizar éste análisis fue el Método De Observación.

Determinación del Número de Observaciones a Tomar

Para la realización de este proyecto de investigación se tomó un total de 10 observaciones, por medio del Método de Regreso a Cero.

Procedimiento para Calcular el Tiempo Estándar de la Operación de Pintado:

Tabla 1. Registro de Datos.

Fuente: Propia.

Se obtuvo los siguientes datos por medio de la toma de ciertos tiempos que fueron recolectados directamente por medio del operador de máquina de pintado que labora en la empresa.

Determinación del tamaño de la muestra

Para determinar si el tamaño de la muestra es el apropiado para el estudio de tiempo de la operación de fabricación de carretes se procede a llevar a cabo el procedimiento que se muestra a continuación.

Cálculo de la Desviación Estándar de la Muestra

Para el cálculo de la desviación estándar, se tomaron los tiempos totales de operación obtenidos para cada ciclo (extraídos de la tabla de registro de datos). La tabla siguiente muestra los valores tomados para ejecutar el procedimiento.

Tabla 2. Tiempos Totales.

Fuente: Propia.

Determinación de la Confiabilidad del Estudio

Para una muestra de n= 10, el coeficiente de confianza seleccionado en el estudio es c= 95%, es decir:

Determinación el Tc

Definición del intervalo de confianza I

Como Im = I, se acepta el tamaño de la muestra, por lo que es innecesario realizar nuevas lecturas.

Cálculo del Tiempo Estándar (TE)

Para este estudio se utilizó el Método Westinghouse ya que con ello se pudo evaluar la disposición por parte del operador a través de la observación directa midiendo la habilidad, el esfuerzo, las condiciones en las que opera el trabajador y la consistencia del mismo.

• Habilidad: este factor se encuentra en un nivel dominante debido a que el operario posee una trayectoria considerable en el campo, en consecuencia la experiencia adquirida a través de los años le permite ser ágil y rápido dentro del área.

• Esfuerzo: hay que señalar que en el campo laboral éste posee la rapidez adecuada, eficiencia considerable y gran habilidad.

• Condiciones: considerando el tipo de proceso que se está elaborando se debe indicar que aunque no son las más adecuadas tan poco son la más lamentable, hay que destacar que estas condiciones están sujetas a las condiciones ambientales.

• Consistencia: el operario goza de una estabilidad aceptable ya que el rendimiento es normal, entiéndase que el horario no incide en forma determinante en el desempeño del mismo.

Todo lo anterior se resume en una tabla, la categoría y el porcentaje de eficiencia del operario utilizando la tabla del Sistema Westinghouse (ver anexo 2), la cual permitió determinar el factor de calificación para posteriormente obtener la Calificación de Velocidad.

La Calificación de Velocidad (Cv) significa que como promedio el operario trabaja un 9% de eficiencia por encima del promedio normal, lo cual es positivo, debido fundamentalmente a los valores de la habilidad y el esfuerzo.

Cálculo del Tiempo Normal

Cálculo de la Jornada de Trabajo JT

El horario de trabajo de la empresa INPROCA C.A., es de 7:00am a 4:00pm, lo que significa que la jornada de trabajo es de 8 horas/día = 480 min/día continuas.

Cálculo de Tolerancias por Fatiga y Necesidades Personales

A continuación, se presenta la descripción del trabajo, realizando el enfoque hacia las características que definen las tolerancias por fatiga (ver anexo 3) cuyo resultados estarán vaciados en la tabla de Hoja De Concesiones por fatiga (ver anexo 5) y que por simplicidad más adelante se presenta en forma resumida. Definiciones operacionales de los factores de fatiga:

• a) Condiciones de trabajo

• Temperatura: el lugar donde se está realizando el estudio está a la Intemperie por lo tanto es un ambiente con circulación normal de aire con Aproximadamente 29º = T = 36º grados Celsius.

• Condiciones Ambientales: por la naturaleza del trabajo el medio se Presenta al aire libre con buena circulación de aire.

• Humedad: el ambiente es seco debido a que las condiciones de trabajo están sujetas a las condiciones climáticas, ya que éste se encuentra al aire libre.

• Nivel de ruido: se labora dentro de un ambiente tranquilo con sonidos Intermitentes y ruidos molestos, son de naturaleza constante, los cuales son proporcionados por las actividades propias a la fabricación de los carretes; entre estos se encuentra en el área de limado la esmeriladora y en el área de fundición un ruido constante de sopladores.

• Iluminación: el ambiente posee luz donde el resplandor continuo es inherente al trabajo debido a que se labora en una jornada diurna; recuérdese que el lugar está al aire libre.

• b) Repetitividad

• Duración del trabajo: la operación puede completarse en 22 min o menos ya que la duración del proceso de pintado de carretes es relativamente corto.

• Repetición del ciclo: el ritmo de trabajo es de ocurrencia regular, siendo los movimientos, patrones que se ejecutan por lo menos 9 veces al día.

• Esfuerzo físico: el proceso se realiza de forma manual aplicando por lo menos entre el 30% y el 50% del tiempo para pesos entre 5 g. y 300 g.

• Esfuerzo mental o visual: se presenta una atención mental y visual continua por ser un proceso repetitivo y por razones de calidad, el trabajador está atento al proceso ya que de ello depende el producto final (defectos que puedan presentarse).

• c) Posición De Trabajo

Parado, moviéndose, altura del trabajo: la realización del trabajo está combinado con el estar parado y el caminado, se le permite al trabajador que se siente sólo en pausas programadas se realiza movimientos continuos.

Ya definido los factores de fatiga, se presenta a continuación de manera resumida los grados y puntos asignados a cada factor en la siguiente tabla:

Tabla 4. Tolerancia por Fatiga.

Fuente: Propia.

Con los 225 puntos obtenidos y con una jornada de trabajo de 8 horas/día (480 min.) el valor de la fatiga se puede hallar a través de la tabla de concesiones por fatiga, teniendo así una clase C1 y un rango entre 220 y 226, con estos valores se intercepta la columna de la jornada de trabajo correspondiente a 8 horas al día y la clase ya obtenida por medio del rango deducido en la hoja de concesiones (225 puntos), suministrando un valor a la fatiga de 48 min. (Ver anexo 4).

Determinación de tolerancias fijas

• Desayuno: 15 min; generalmente cada operario toma este tiempo una vez que lo cree conveniente, no hay una hora establecida es concedido por la empresa.

• Almuerzo: 60 min; está pautado de 12:00pm a 1:00pm, este se va a considerar en los cálculos debido a la jornada de trabajo continua.

• Tiempo de preparación para iniciar operaciones (TPI): 15 min; en este tiempo es preparada el área de trabajo, colocando los materiales a utilizar en sus puestos correspondientes.

• Tiempo de preparación al final (TPF): 15 min; en este tiempo se realizan las operaciones de ordenamiento del área de trabajo, guardando todos los materiales en sus puestos y para luego ser trasladado al almacén.

• Necesidades personales: La empresa, no tiene establecido un tiempo por concepto de necesidades personales; el trabajador puede realizarlas en cualquier momento durante la jornada de trabajo. Pero para efectos de este estudio, se estableció un tiempo de 20 minutos por concepto de necesidades personales.

Determinación de la jornada efectiva de trabajo JET

Para determinar la jornada efectiva de trabajo se aplica la siguiente fórmula:

Normalización de Tolerancias

Determinación del Tiempo Estándar:

Análisis de los Resultados

Finalmente, después de haber realizado el estudio de tiempo en la operación de pintado de carretes en la empresa INPROCA C.A., se adquirió los siguientes resultados:

• A través de las medidas de tiempo tomadas, se determinó que el tiempo promedio estándar (TPS) es de 20.014 min.

• El tiempo normal en que el operario realiza la actividad de pintado es de 21.81526 min y este valor representa el tiempo necesario para que un operario de tipo promedio realice la actividad.

• Se fijó tolerancias por concepto de fatiga y necesidades personales haciendo uso del método sistemático, proporcionando como resultado tolerancias variables de 3.60057 min.

• Se determinó para la actividad que realiza el empleado en cuanto al pintado de carretes el tiempo estándar, cuyo valor obtenido fue de 25,41583 min.

Conclusiones

De las observaciones y análisis se obtuvo las siguientes conclusiones con respecto al estudio de métodos:

• 1. Se logró demostrar cómo desarrollar la aplicación del estudio de tiempo para determinar el tiempo del pintado de carretes para lograr maximizar la productividad de un proceso mediante el empleo de observaciones por medio de medidas del cronometro y condiciones de trabajo del personal para así manejar correctamente el mismo y tomar los valores exactos leídos de este, en cada elemento de la operación.

• 2. Se observó que el método planteado es necesario para una evaluación amplia de los diferentes aspectos del proceso que lograran incidir de forma directa para el desempeño óptimo de la operación.

• 3. Se logró determinar en las jornadas de trabajo, la tolerancia de la misma tanto para el personal como para la operación en sí misma. Y también en referencia a la confiabilidad de la pieza y su comprobación mediante los diferentes estudios ya demostrados que se implican antes de la realización del proceso.

• 4. Se alcanzó conocer la aplicación de las diferentes características mencionadas así como determinar a través del cronometraje, los tiempos promedios seleccionados de la operación y clasificarlos de acuerdos a la velocidad de ejecución de cada elemento de la misma para la elaboración de la tolerancia de cada elemento que compone la operación y su tiempo estándar.

Recomendaciones

En cuanto a las recomendaciones sugeridas con respecto a la aplicación del estudio de tiempo para determinar el tiempo del pintado de carretes mediante el cronometraje del mismo en la empresa INPROCA C.A., mediante la visita técnica realizada a sus instalaciones estudiando así los tiempos del procesos, se generaron varias recomendaciones a partir de este estudio:

• 1. Realizar un estudio acerca de los diferentes procesos de pintados que se adapten a las necesidades de la empresa que actué de forma eficaz para la mejora del procedimiento.

• 2. Un estudio afondo acerca del método por inmersión. La extracción o manipulación de la técnica que utiliza el operador al pintar el carrete, sugiere un estudio para el uso de métodos más actualizados como lo es el pintado por inmersión que si resultara positivo su estudio reduciría el tiempo del proceso y un acabado sistematizado y con mayor grado de exactitud.

• 3. Revisión sobre los Insumo de equipos de seguridad, debido al poco seguimiento que existe, los trabajadores no cumplen con todos las normas de vestimenta y equipo a usar, bien sea por la mala distribución del mismo o por la falta de supervisión al cumplimiento de estos.

• 4. En el área se observó irregularidades del suelo, este afecta el traslado de la pieza y el de los operarios a las diferentes áreas del proceso descrito.

• 5. Se evaluó que según el método actual de la empresa seria de mayor utilidad la compra de otra mesa de pintado así se podría aplicar la inducción de otro ayudante que asista, y de manera secuencial ayude con la montura de los carretes en esa mesa, mientras que el operador pinte en la otra para un mejor avance del proceso.

Bibliografía

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• Hernández Sampieri, Roberto; Fernández Collado, Carlos; Baptista Lucio, Pilar.

• Metodología de la Investigación. Mc Graw Hill, México 1997.

• Introducción al estudio del trabajo, cuarta edición.

• Muther R., Distribución en Planta, Introducción, Principios y Técnicas para la Distribución en Planta.

• Narváez R.(1997), Orientación es prácticas para la elaboración de informes de investigación, UNEXPO, Segunda edición.

• NIEBEL, Benjamín Ingeniería Industrial. "Métodos, Tiempo y Movimiento". Profesor Emerito de Ingeniería Industrial de la Universidad del estado de Pensylvania. Editorial Alfaomega, México, 1996.

• HODSON, K. William Manual del Ingeniero Industrial. Tomos II y III. Editorial McGraw-Hill, 1996.

• SABINO c. (2002), El proceso de investigación. Venezuela. Editorial Panapo

• Turmero I., (2014), Apuntes de clases de Ingeniería de métodos, Ingeniería Industrial. UNEXPO.

Anexos

Anexo 1. Tabla T Student.

Anexo 2. Sistema Westinghouse.

Anexo 3. Definiciones Operacionales de Los Factores de Fatiga.

a) Condiciones de Trabajo