Proceso de ensamble, fundamentado en la aplicación del mapeo de la cadena de valor

En el contexto global que nos encontramos y donde la competencia no tiene fronteras locales sino que simplemente no existen, es necesario dar un giro a la manera tradicional de operar de las empresas y optimizar los procesos productivos y eliminar los desperdicios que se generan en el mismo. En el presente estudio se trata optimizar el proceso de ensamblaje de computadores personales y eliminar los desperdicios vistos desde la perspectiva de la manufactura esbelta, que contempla los conceptos de valor agregado y valor no agregado en actividades, recursos y demás aspectos dentro del proceso, además para la optimización de los procesos se usarán las técnicas que componen a la manufactura esbelta.

Para la determinación de los problemas del proceso y los desperdicios se ha hecho uso fundamental del mapeo de la cadena de valores, mismo que al ser aplicado arroja como resultado un análisis integral de la cadena logística y como quedará luego de la aplicación de las técnicas de mejora necesarias y la consecución de un plan de acción para el efecto.

Para el estudio se revisa la cadena logística de una empresa ensambladora de computadores personales desde sus contactos con los proveedores hasta las entregas de los productos al cliente, tratando así de abarcar la totalidad de la cadena logística de la misma en lo que tiene que ver a los procesos implicados en la producción de ensamble de computadores. El objetivo del estudio es precisamente mejorar dicha cadena logística y optimizar consigo los procesos implicados, basando la consecución de este objetivo en la aplicación de una metodología planteada y que se fundamenta en la detección con la ayuda del mapeo de la cadena de valores, a renglón seguido se presentará un análisis comparativo de la medición obtenida de los indicadores en la forma actual de operación versus las estimaciones de los mismo con la aplicación de las mejoras planteadas, y presentar el planteamiento de un plan de acción para la implementación de las mejoras enumeradas.

En el presente proyecto de tesis se procederá a demostrar los beneficios que se logran mediante la adopción de las técnicas de la manufactura esbelta a un sistema productivo (de ensamble). Se aplicará una metodología que ayudará a visualizar los problemas de la cadena logística del proceso de una empresa determinada dedicada a la venta de partes de computadores personales y PC`s ensamblados, y el proceso genérico de ensamblaje de un PC (desde la perspectiva de todas las actividades micro que realiza el ensamblador). Se busca realizar un contraste entre la manera tradicional de trabajo aplicada en los procesos de ensamble de las empresas y lo que serían si se lo hiciese bajo los preceptos de la manufactura esbelta.

El objetivo que busca la presente tesis es mejorar un proceso de ensamblaje apoyándose fundamentalmente en la aplicación de la técnica de mapeo de la cadena de valor.

Para el cumplimiento de lo planteado, se empezará realizando un vistazo literario de la manera tradicional de producción y de los fundamentos teóricos que rigen las técnicas de la manufactura esbelta, además se definirán algunos indicadores que ayudarán a contrastar la eficiencia de ambas formas de trabajar. Seguidamente se describirá un proceso tradicional de ensamble (mismo que será objeto de nuestro estudio), hecho esto se aplicará la metodología planteada que nos ayudará a conocer el proceso e identificar los problemas del mismo para así plantear las mejores técnicas que ayuden a solucionar dichos problemas, y como deberá ser el proceso una vez que se desarrollen las mejoras planteadas.

Con lo anotado se efectuará una proyección del impacto de las mejoras en los indicadores planteados, para así llevar a cabo la comparación de dichos indicadores en las situaciones actual y futura (planteada) del proceso. Este trabajo dejará formulado un plan de implementación de cómo conseguir las mejoras que se deriven de la aplicación de las técnicas seleccionadas.

Finalmente se realizará un análisis de los resultados que arroje la comparación de los indicadores, y terminará con la formulación de algunas recomendaciones que condensen aspectos trascendentales del proyecto. Además, se expondrán conclusiones que se deriven de los ejercicios llevados a cabo a lo largo del proyecto.

CAPITULO 1

Antecedentes

• Justificación.

En el mundo de hoy, cada vez más competitivo, donde la "competencia" ya no es solamente local o medida desde el punto de vista nacional, sino más bien desde una perspectiva regional entre países (en el mejor de los casos) incluso traspasando la frontera de los continentes, hasta desembocar en un contexto global, las empresas que pretenden sobrevivir, mantener su posición en el mercado o convertirse en pioneras en su industria, están forzadas a cambiar algunos paradigmas en todas sus áreas y sus relaciones con clientes y proveedores. Así, la meta esta enfocada en mejorar los procesos productivos y la calidad de sus productos desde la perspectiva de los requerimientos del cliente, pero esto no basta ya que existe un factor fundamental en la tarea de mejorar los procesos productivos y este es "la eliminación de desperdicios", pero con un enfoque muy puntual, o sea definiendo a los desperdicios como todas aquellas actividades, procesos y demás "que no agregan valor" o por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar.

Es así que, en las últimas décadas se a tratado de combatir a los desperdicios con un sin número de técnicas, de donde surge como la mayor herramienta para este menester la aplicación de la manufactura esbelta ("lean manufacturing"), que se soporta en un conglomerado de técnicas como el JIT, 5s, TPM, y demás, que tienen una aplicación especifica en los procesos productivos para mejorarlos mediante la eliminación de desperdicios y así asegurar una mayor eficiencia de estos y finalmente alcanzar la meta de las empresas manufactureras que es la maximización de la riqueza de los accionistas.

Por lo tanto, se hace imperioso explorar la aplicación de la manufactura esbelta en los procesos productivos en las empresas ecuatorianas, y entregar con esto herramientas validas y efectivas para lograr un mayor desarrollo productivo de las empresas, que a la postre se refleja en el desarrollo y competitividad del país.

• Objetivo

Mejorar el proceso productivo de ensamble de PC`s, implementando una metodología basada en el mapeo de la cadena de valor.

• Metodología.

La metodología del proyecto se desarrollará en un proceso logístico extraído de una empresa dedicada a la venta de componentes informáticos y PC`s ensamblados, y del proceso genérico utilizado para el ensamblaje de computadores personales, dicha metodología se compone de algunos pasos. Previo al desarrollo de la metodología se realizarán los siguientes aspectos:

Descripción del proceso tradicional de ensamble

En esta parte se detallará la operación logística de una empresa de ensamble de computadores y se enumeraran todas las actividades genéricas micro de ensamblaje de un ordenador.

Definición de los indicadores de productividad

Para evaluar el resultado de las mejoras que se planteen al sistema productivo que nos concierne, es importante contar con parámetros que permitan la medición del desempeño del proceso en su situación actual de trabajo y lo que sería luego de la aplicación de las mejoras planteadas en el desarrollo de la metodología. Es por esta razón que se procederá a definir algunos indicadores que serán utilizados para ejecutar dichas metas.

Desarrollo de la metodología.

La metodología que se aplicará en este proyecto con miras a mejorar el proceso productivo planteado es la que se muestra en la figura 1.1 y que contiene los pasos que se seguirán para su consecución.

Descripción de la metodología.

Aplicación del mapeo de cadena de valor.- Como punto de partida se ha elegido aplicar el mapeo de cadena de valor (value stream mapping), con la finalidad de conocer el proceso productivo a detalle y toda su cadena de valores, para de esta manera identificar los problemas y/o desperdicios que presenta. La aplicación de esta técnica esta subdividida en 5 fases que se anotan:

• 1) Dibujo del estado actual.- Se realizará la cartografía de los procesos logísticos, exactamente a como esta operando en la actualidad la empresa seleccionada.

Para el caso de las actividades de ensamblaje de los ordenadores, se realizará una adaptación del mapeo para este caso exclusivo de dichas actividades, considerando únicamente los tiempos de mayor impacto en este proceso de ensamble, al momento de bosquejar.

FIGURA 1.1 METODOLOGÍA DE LA TESIS

• 2) Medición de indicadores.- El siguiente paso es medir los indicadores que se han definido previamente, esto se efectúa cuando las estaciones de trabajo se encuentran en el acometimiento normal de sus actividades.

• 3) Identificación de problemas.- Con el bosquejo de la situación actual del proceso y la determinación de información trascendental del proceso, se podrá realizar un análisis del proceso para conocer de manera integral el proceso y consecuentemente identificar aquellos problemas que están atentando contra la eficiencia del mismo.

• 4) Selección de las técnicas apropiadas para el mejoramiento del proceso.- Una vez conocido el proceso e identificados de manera precisa sus problemas, lo que sigue es establecer las soluciones a los mismos. La solución de los problemas del proceso se basa en la selección de las técnicas de mejora más apropiadas para optimizar el proceso en dichos casos, para esto se realiza en el capítulo dos una reseña de los fundamentos teóricos de las técnicas de mejora más usadas en la manufactura esbelta y como aplicarlas en los procesos de ensamble.

• 5) Dibujo del estado futuro.- Este es el paso en el cual se tratará de proyectar a la línea de producción en un espectro mejorado, contemplando el deber ser de los procesos, eliminando o reduciendo al mínimo los desperdicios y sus causas más importantes. En este punto de la metodología, se tratará de plasmar en una nueva cartografía, el como deberá estar estructurada la empresa con la adopción de las mejoras que resulten de la misma metodología aplicada. Adicionalmente y tal como se anota en la figura 1.1, la realización del dibujo del estado futuro esta supeditada a que las mejoras formuladas sean eficientes o plantea simplemente la recursividad del proceso en pos de la mejora continua al enlazar los diagramas de la situación actual con el futuro, de esta forma podría hacerse una revisión del mapa actual para seguir mejorando la situación futura de la empresa a través de la aplicación de los pasos subsecuentes y aplicar técnicas complementarias para solucionar más problemas del proceso o simplemente mejorarlo aún más a lo largo del tiempo.

Proyección de los indicadores luego de la aplicación de la metodología.-

Una vez que se ha hecho hasta aquí todo el trabajo descrito por la metodología, lo que sigue es la medición de los indicadores pero en las circunstancias mejoradas. En el presente proyecto se realizará una proyección de los indicadores, expresando las perspectivas de mejora que se esperan conseguir una vez que la empresa implemente las optimizaciones que la metodología sugiera.

Comparación de los indicadores obtenidos antes y después de la aplicación de la metodología.-

Con los datos de los indicadores antes y después del desarrollo de la metodología, ubicados en la tabla de resultados que se mencionó al principio, lo que sigue es realizar un análisis comparativo del valor que arrojan las mediciones anotadas, para determinar si se han logrado las expectativas planteadas.

Plan de trabajo para la implementación.-

Esta es la parte final de la metodología planteada y es de trascendental importancia puesto que de la elaboración de un buen plan de trabajo para la implementación, dependerá que las actividades operativas que se tienen que llevar a cabo sean ejecutadas de manera óptima y en los plazos pertinentes. Este trabajo limita su alcance exclusivamente en dejar escrito el plan de ejecución de las mejoras que resulten de la aplicación de la metodología al caso estudiado.

1.4 Estructura de la tesis.

El presente trabajo esta estructurado en algunas etapas importantes que se desarrollan a lo lago de seis capítulos. Así en este primer capítulo se anotan los antecedentes que rigen el desarrollo del proyecto de donde destaca la descripción de la metodología que se aplicará para conseguir el objetivo que se plantea aquí mismo. En el capítulo dos se revisará con un grado bastante interesante de profundidad los fundamentos teóricos de las distintas técnicas de manufactura esbelta que se utilizan más regularmente en la solución de problemas de las industrias y se definirán los indicadores que se utilizarán para medir el impacto de la aplicación de las técnicas en este proyecto. En el capítulo tres se describe el proceso logístico de una empresa distribuidora de elementos informáticos y ordenadores ensamblados y las actividades nativas para el ensamblaje de un PC desde la perspectiva tradicional.

En el capítulo 4, se desarrolla la metodología formulada, a través del bosquejo del mapa de la situación actual de los procesos, medición de los indicadores definidos, la identificación de los problemas y la selección de las técnicas adecuadas de manufactura esbelta para solucionarlos, para finalmente mapear la situación futura de los procesos expresando el como deberá funcionar la empresa con las mejoras implantadas. En el capítulo cinco el proyecto mostrará las perspectivas de mejora que se esperan alcanzar en los indicadores, luego de que se implementen las mejoras a los procesos, de otro lado se elaborará un plan de implementación de las mejoras que será la guía para que en procesos que funcionan de esta manera puedan optimizar su trabajo a través de la aplicación de las técnicas de manufactura, en última instancia en este capítulo se lleva adelante una comparación de los resultados de los indicadores y sus proyecciones analizando las bondades obtenidas del desarrollo de la metodología y su implementación en la empresa. Este trabajo culmina en un capítulo dedicado a la redacción de algunas recomendaciones y conclusiones que surgen como resultado de la realización del proyecto.

CAPITULO 2

Revisión literaria

2.1 Principios tradicionales de producción.

Para el desarrollo de este proyecto de tesis será necesaria la aplicación de varias técnicas de la manufactura esbelta a una línea de ensamble demostrativa configurada en términos de la manufactura tradicional, por esta razón es importante realizar una revisión de los fundamentos teóricos que rigen a cada una de estas técnicas con el fin de apreciar la importancia de cada una y los beneficios que representa la adopción de cada una para los problemas de producción y desperdicios en las líneas de producción. De otro lado la exposición de los principios tradicionales de manufactura (aun muy generalizados sobretodo en procesos productivos en nuestras empresas) es importante ya que es en estos términos que se ha diseñado la línea demostrativa.

Por lo, tanto se empezará por dar una exposición de los principios tradicionales de producción:

Básicamente, la producción ha sido concebida de manera tradicional desde la perspectiva de Henry Ford con el sistema productivo que empleaba en su línea de ensamble "En masa". El fundamento que rige este concepto o forma de operar, consiste en que, para que un producto sea elaborado, debe ser transformado a partir de una larga línea de producción constituida de subestaciones por las que deberá pasar el artículo para que se le ensamble una nueva parte del total las que lo constituyen, para que después de completar el ensamble de todas las partes constitutivas del producto (habiendo pasado lógicamente por todas las subestaciones de la línea de ensamble) se obtenga el producto terminado.

En este concepto, saltan a la vista algunos aspectos característicos que han convertido al sistema tradicional en masa en una "no muy buena idea" al momento de planear como deberá estar estructurado nuestro proceso productivo, analicemos algunos de estos:

Complejidad, este es un aspecto muy importante a considerar, ya que las líneas de ensamble tradicional cuentan con flujos muy enredadizos puesto que la distribución de las estaciones de trabajo no están casi siempre ordenadas de acuerdo a la forma más optima en que puede ser producido el artículo, por razones diversas, que van desde un mal diseño de la planta y la falta de proyección a las ampliaciones futuras, hasta cuestiones conceptuales del propio diseño del producto. Esto causa la evidente confusión y falta de los controles respetivos, además se pierde la comunicación ente los operarios entre las subestaciones.

En la forma tradicional la planificación de la producción se la realiza tomando como piedra angular a los pronósticos, por lo que las empresas manufactureras tienden a producir "para Stock" y muchas veces hasta "por si acaso", esto es causante de que se tengan enormes bodegas repletas de productos terminados e incluso de materias primas, lo que aumenta el costo de mantenimiento de los inventarios e incluso obsolescencia de los productos entre otros aspectos de espacio y seguridad.

Muy ligado con lo anotado, se deriva la mala utilización del espacio, generando que los el trancito dentro de la empresa sea complicado y prime la urgencia de hacer "más grande" las instalaciones de la planta y sus bodegas sobretodo. Este es un aspecto muy importante debido a que la optimización del espacio es uno de los fundamentos más importantes en el diseño de plantas por que el desperdicio de espacio injustificadamente genera elevadísimos costos en ampliaciones y mantenimiento de edificaciones que tarde o temprano deberán ser replanteadas o en pocas palabras destruidas para ser reorganizadas, sin mencionar que incluso pueden ser requeridas para sobrellevar eventos coyunturales que luego de desaparecer dejan los famosos "elefantes blancos" en las plantas y que son fuente de muchos elementos de inseguridad industrial y física en muchos casos.

Uno de los puntos más importantes a considerar es el tamaño grande de los lotes de producción que genera entre otros, dos situaciones relevantes en la producción, y estos son: Excesivo inventario en proceso WIP, ya que los lotes son muy grandes, para que un lote de producción pase a la siguiente fase de proceso productivo, deberá esperar mucho tiempo en la estación anterior siendo procesado y congestionando la circulación de los agentes implicados en la producción por estar almacenado en dicha estación" todo un lote de producción", incluso. De lo anterior se deriva de manera lógica la segunda situación, y es que se hace alto el tiempo de producción, ya que para que el primer lote de producción ("el gran lote") salga se deberá esperar un tiempo muy prolongado hasta después que sea procesado en las distintas estaciones de trabajo distribuidas a lo largo del proceso productivo. Con esto se pierde en gran medida el tiempo de respuesta con que la empresa puede cumplir sus compromisos a los clientes, además que la misma actividad de "esperar" no genera valor agregado al producto y más bien por el contrario lo encarece.

Finalmente, mencionamos los aspectos de calidad que en la manufactura tradicional están orientados a la inspección de lotes de producción al final de la línea de producción o al producto terminado, esta es una práctica muy común y que genera que productos defectuosos pasen por toda la línea productiva, hasta convertirse en productos terminados, que por haber acumulado uno o más defectos en las distintas estaciones de trabajo no están acorde con los requerimientos del cliente, defectos que como se menciona son detectados solamente al final e incluso muchas veces son detectados por cliente cuando se apresta a utilizarlo. Este es un grave enfoque que genera entre otras cosas un alto reproceso y en el peor de los casos desperdicios no reprocesables (lo que implica en uno u otro caso costos altísimos en tiempo y dinero), pero aun más grave considero el costo que se genera cuando se presenta el segundo caso, o sea que el cliente detecte los problemas ya que además de el costo por el producto "malo", esta el costo derivado de la satisfacción del cliente, de reposición y incluso perdida del cliente que es lo más terrible para una empresa manufacturera.

Con este rápido enfoque acerca de los fundamentos y elementos que caracterizan a las líneas de producción tradicionales y la inclusión de algunos comentarios acerca de los problemas que presenta estos, es tiempo de revisar las técnicas de la denominada Producción esbelta, mismas que ofrecen una gran ayuda a las empresas de hoy en su eterna lucha en pos de la eliminación de desperdicios y generación de valor agregado que traiga como consecuencia mayores rubros económicos a los inversionistas de las empresas manufactureras.

• Fundamentos teóricos de técnicas de mejora para los procesos productivos.

¿Qué es manufactura esbelta?

Según la definición que publica Karla Pineda Mandujano en un trabajo "Manufactura Esbelta" [1].

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

La Producción Esbelta que hoy conocemos, es la adaptación que realizaron las industrias automotrices norteamericanas del "Toyota Production System" Japonés que se basa en los principios de Edward Deming y los gurues de la ingeniería industrial como Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre otros. Y se centra de manera específica en la erradicación total de los "desperdicios" desde la perspectiva amplia que incluye a las actividades que no generan valor agregado en otras palabras eliminar todo tipo de desperdicios.

En esta parte es necesario mencionar al "Pensamiento Esbelto", que es la clave para emprender un programa de manufactura esbelta en las empresas, y es un concepto simple pero que es muy difícil de entender y más aun aplicar para la mayoría de las personas en las plantas debido a que definitivamente implica un cambio en la manera de trabajar con respecto a lo que se venia haciendo, y esto evidentemente genera temor en los trabajadores no solo operativos sino incluso mandos medios y altos cuando no han sido orientados correctamente respecto a lo que se busca con las practicas Esbeltas. Y es que el pensamiento esbelto es en síntesis sustituir los mandos por liderazgos, o sea que los gerentes y mandos medios oigan a todos los implicados en los procesos productivos, que se fomente el habito de delegar, en fin ser "lideres" de las organizaciones y sus procesos.

Es importante anotar el enfoque que este concepto conlleva, así se enumeran algunos [1]:

• El "valor" es dictado por el cliente, o sea que el valor agregado no puede ser definido por los agentes internos de la empresa, sino que tienen que ser definidos por las necesidades expresas del cliente.

• Eliminar los desperdicios basándonos en la búsqueda y erradicación de aquellas actividades que no agregan valor al producto (considerando que podrían existir algunos que por la naturaleza de los procesos o el producto, sean inevitables).

• La distribución del proceso es un pilar de la Manufactura esbelta, pues busca que seamos capaces de generar un flujo tal que la cadena logística de los materiales hasta su conversión a productos terminados sea armoniosa y con "valor".

• Otro aspecto importante es generar mecanismos tales que los clientes mediante sus pedidos sean los gestores de la planificación de la producción y no pronósticos a largo plazo de las ventas.

• Y el pilar más importante, la mejora continua, que sugiere la posibilidad de mejorar, de manera indefinida nuestros procesos y es en si la clave de la competitividad en la actualidad donde los cambios e innovaciones constantes provienen desde cualquier parte del mundo y nos afectan directamente.

Se ha hablado que la manufactura esbelta centra el fuerte de su propósito en la eliminación de desperdicios desde la perspectiva de todo aquello que no le agrega valor al producto sean estas actividades, tecnología, operaciones y demás. El Dr. Barcia en su "Modelo para Mejorar Sistemas de Producción Industriales" anota las siguientes definiciones de los desperdicios presentes en las empresas [2]:

Desperdicio de Sobreproducción.- Es la producción en exceso, anticipada o acelerada que se hace de parte de una estación a otra en el proceso.

Desperdicio de Inventario.- Es cualquier inventario en exceso que existe de una parte en la cadena logística del proceso productivo.

Desperdicio por Defectos.- Son los desperdicios que se dan por la realización de productos defectuosos, esta definición incluye las actividades de inspección y reproceso.

Desperdicios por Proceso.- Son todos aquellos esfuerzos, actividades y demás que se emplean para realizar el producto y que sin embargo no le agregan valor agregado al producto desde la perspectiva del cliente.

Desperdicio por Espera.- Es todo aquel tiempo empleado para esperar algo, en el proceso de producción.

Desperdicio de Recursos Humanos.- Este desperdicio se define como aquella no utilización optima del potencial de los trabajadores: físico, habilidades, cocimiento y demás.

Desperdicio de Movimiento.- Este es el desperdicio que se genera por los movimientos ya sea de los operadores o máquinas y equipos en la planta que no agregue valor al producto en el proceso.

Desperdicio de Transporte.- Se considera desperdicio de transporte a la transportación de la que son objeto los productos e información alrededor de la planta y que definitivamente no agregan valor al producto.

Desperdicio de Materiales y Recursos Naturales.- Son todas aquellas cosas que en el proceso o después de el, no pueden ser reducidas o reprocesadas.

Pero para saber cual es el alcance práctico de la Producción Esbelta, y entenderla en su aplicación, es necesario conocer las técnicas de las que se vale para cumplir su cometido, y para esto se efectúa a renglón seguido una síntesis teórica de cada una de las técnicas de la Manufactura Esbelta más relevantes para la eliminación de los desperdicios.

5Ss

Las 5Ss es otro concepto que se da cuando hablamos de producción esbelta, esta técnica trata fundamentalmente de las áreas de trabajo, su funcionalidad, limpieza, ordenamiento y todo lo que produzca un ambiente de trabajo más agradable y optimo para que las actividades diarias sean cumplidas de la mejor manera por quienes las usan.

¿Pero cuales son las 5S y que significan?

Las 5Ss se derivan de las palabras japonesas:

• Seiri – Seleccionar

• Seiton – Todo en Su lugar

• Seiso – Súper Limpieza

• Seiketso – Estandarización

• Sitsuke – Sostenimiento

A continuación se presenta una descripción de que buscan cada una de las 5Ss que al aplicarlas sistemáticamente en el orden descrito, producen los resultados que se mencionó en el concepto anotado. A continuación se describe cada una de las 5S en su significado [1]:

Seiri – Seleccionar,

Esta es la primera "S" y se refiere a que se deberá clasificar o segregar y luego que cosas son necesarias y/o útiles para que se desarrollen las actividades propias de determinado puesto de trabajo. Existen algunas formas de realizar lo anotado, sin embargo la operación más recomendada por los estudiosos de esta técnica, mencionan al "etiquetado en rojo" como la más usual y útil. El etiquetado en rojo consiste en crear un área de almacenamiento provisional, para situar a los elementos que resulten de un proceso de etiquetado previo consistente en colocar una etiqueta roja en los artículos considerados innecesarios para realizar el trabajo en la estación determinada. Luego se efectúa una valoración de los artículos depositados en el área provisional y etiquetados) para determinar cuales son reutilízales y cuales no, en el caso de los reutilizables se les a el uso que se considero al momento de calorarlos como reutilizables, mientas que a los "inútiles" se los desecha.

El proceso de seleccionar esta encaminado a que la empresa sea capaz de entre otras cosas, de las siguientes cuestiones:

• Reconocer y segregar todos aquellos artículos que se encuentran en el área de trabajo y que son reconocidas como útiles o no y claro aquello que ayuda a la consecución de las actividades cotidianas.

• Se organizan las herramientas y demás elementos de acuerdo a su uso frecuencia y demás.

• Se libera espacio, con el escogimiento de lo realmente necesario de lo que no lo es.

• La información tiene también una importante componente en esta "S", ya que también la toma en cuenta al momento de clasificar aquella información de útil y/o necesaria de la que no lo es. Este es un aspecto muy importante ya que el exceso de información y sobretodo cuando un alto porcentaje de esta es innecesaria, podría traernos confusión e incluso problemas en la toma de decisiones basada en esta información.

Seiton – Todo en Su lugar,

En esta etapa se trata de que todos aquellos artículos, elementos, etc., que resultaron "útiles" o "necesarios" en el paso anterior sean puesto en los lugares más adecuados para su uso y utilización. Además mejorar la visualización de las herramientas, máquinas y demás equipos necesarios para el desarrollo normal de las actividades en el puesto de trabajo, con esto se pretende eliminar las operaciones "innecesarias" de búsqueda de las herramientas y todos los artículos descritos. Para este menester se recomienda en gran medida la utilización de áreas delimitadas con pintura para ubicar los elementos en ese lugar especificado, otra practica muy útil es dibujar la silueta de las herramientas sobre la pared o el lugar donde se almacenaran las herramientas, con esto se garantiza que las herramientas sean no solo dejadas en un lugar especifico, sino además localizadas siempre en el mismo lugar. Se recomienda la utilización de repisas u otros mecanismos que surjan de acuerdo a la iniciativa de la empresa y las realidades que la envuelven ya que cada empresa tiene sin duda diferentes necesidades y problemas que deben ser resueltos según sea el caso. En resumen en esta "S" se busca entre otras cosas que:

• Se cuente con lugares específicos para cada cosa en el área de trabajo.

• De lo anterior se elimina la "improductiva" actividad de búsqueda, ahorrando tiempo considerable en la realización de las operaciones cotidianas.

• Identificar los sistemas que intervienen en la producción, tal es el caso de las tuberías, áreas de tanques etc.

• Lograr organización y limpieza de la planta.

• Conocimiento de las máquinas y herramientas por parte de los operarios.

Seiso – Súper Limpieza,

Seiso, efectivamente significa "limpiar" las áreas de trabajo con todo lo que esta implica, o sea máquinas herramientas, etc. Sin embargo el enfoque que se da en esta técnica no simplemente la cierta labor de limpiar, sino que esta vista desde la perspectiva de mientras se limpia llevar a cabo labores de inspección de mantenimiento y demás, que conduzcan a la solución de problemas, identificación de posibles averías etc. Y claro la búsqueda de nuevas formas de operar y posibles aplicaciones para evitar que se de la suciedad en el área de trabajo. Para la correcta aplicación de o descrito se deben tomar en cuenta algunos considerándos o paradigmas que se contienen en el eco de sugerir la limpieza.

• Hay que suprimir el concepto de que existe personal específico de limpieza y otro distinto para la operación y mantenimiento.

• De lo anotado se debería incluir en las actividades diarias de los operadores las actividades de limpieza e inspección.

• Como se ha mencionado en la definición dada, crear la conciencia de que "limpiar no es solo limpiar, sino también inspeccionar" y claro proponer alternativas de mejora y solución de problemas.

Seiketso – Estandarización,

La estandarización es en una fase muy importante en la consecución de esta técnica, ya que solo se llega a ella a través del trabajo acucioso de las anteriores "S". Aquí se pretende que se creen los estándares de limpieza necesarios para que las actividades de limpieza sean generales para los operarios, es importante que a estas alturas del sistema, los obreros sean quienes lleven acabo la elaboración de normas, de los mismos estándares de que hablamos. Lo más importante es que todos estén comprometidos en la implantación de los hábitos de limpieza (vistos desde la óptica que hemos explicado), así que se deberá empezar a trabajar en el aspecto psicológico de crear conciencia en cada uno de los actores involucrados en la limpieza y demás aspectos.

Se recomienda mucho que para apoyar este nivel de la técnica la empresa haga uso de algunas prácticas como son fotografías que muestren el área de trabajo graficando básicamente lo siguiente: La situación en que se encontraba antes de la aplicación de la primera S, luego fotografías que muestren como se encuentra el sitio después de que se ha trabajado en lo concerniente a la aplicación de la técnica y como si ha dado fruto el trabajo y disciplina a lo largo del tiempo de aplicación. De las últimas fotografías, se deriva el echo de que es el nuevo estándar del lugar, o sea "como debe permanecer clarea de trabajo".

Con todo esto se persiguen algunos aspectos que entre los más destacados podríamos anotar los que se muestran:

• Indudablemente mantener el área de trabajo limpia y ordenada, como ha resultado de la aplicación de las primeras S.

• Que la creación de los estándares estén acompañados de la elaboración de normas que contengan entre otra información, tiempos para la actividad y las medidas de seguridad necesarias.

• El necesario monitoreo de que se estén cumpliendo los estándares establecidos y todo lo relacionado en si ala aplicación continua de lo logrado hasta aquí con la aplicación de la técnica.

Sitsuke – Sostenimiento,

Esta es la etapa que considero más importante siendo la de menor actividad operativa, desde el punto de vista de la aplicación de actividades para lograr el objetivo, ya que aquí es donde la empresa deberá demostrara que lo hecho hasta ahora se mantenga a lo largo del tiempo y así poder verse beneficiada por todos lo que propone las "5S"s". Aquí se establece que la empresa (el personal y las infraestructuras) estén en completa armoniosidad con lo descrito en la técnica, o sea que se establezca la disciplina en el cumplimiento de las normas y estándares creados para el efecto. Es importante que se generen mecanismos de control periódico e incluso no programados para verificar al habitual desempeño de las labores orientadas a los estándares.

Hay que recordar que la clave de la implantación de cualquier técnica o sistema de mejora en las empresas debe luego de su parte operativa, contar con el sostenimiento debido de lo logrado, es así que la constancia y la disciplina debe ser un pilar importante e infaltable como punto culminante ya que por la experiencia en muchas empresas el boom de la implantación de una nueva forma de trabajas y los beneficios inmediatos e incluso el no sentir la llegada de los beneficios previstos en el corto plazo, hacen que se desista de las practicas a las que se llego luego de la implantación de las técnicas "grave error". Por lo que el sostenimiento de la técnica y la disciplina deben ser permanentes y servir para la mejora continua pues esta muy entrelazada con esta ultima.

Justo a Tiempo

Al sistema Justo a Tiempo (JIT), se lo define como una técnica de la manufactura esbelta encaminada a la eliminación de desperdicios y direcciona sus mejores esfuerzos al combate en pos de la reducción de desperdicios. Una definición de JIT se encuentra en Administraciones de Producción y Operaciones de Chase, Aquilano & Jacob 8va edición [3].

El JIT, justo a tiempo, es un conjunto integrado de actividades diseñadas para lograr un alto volumen de producción, utilizando inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y productos terminados.

O como muchos autores resumen "Fabricar lo que se necesita, cuando se necesita en la cantidad que se necesita.

En el JIT se busca que no existan ningún tipo de cantidades excedentes de producción ni de seguridad. Para esto la técnica exige que se desarrollen fuertes relaciones comerciales y de calidad con los proveedores, altos niveles internos de calidad, sólidas relaciones con los vendedores y muy importante es que la demanda de los productos terminad sea de tipo "muy predecible".

El JIT supone que solo se producirá una unidad más del producto, si es que la última ya fue vendida o pasada a una estación subsiguiente (en el caso del proceso productivo). La mecánica que se sigue es que al ser vendido un articulo, se genera de manera automática una orden en la línea de producción para que sea repuesta la unidad vendida, sin embargo al ser entregado el producto este (el ultimo eslabón del proceso productivo) genera a su vez una nueva orden a la estación inmediatamente anterior para reponer en si, la unidad que completo por concepto de la unidad vendida. Cuando el proceso tiene un estatus de madures muy alto, los vendedores incluso comprometen productos terminados a sus clientes con una frecuencia que en algunos casos llega ser de varias entregas el mismo día, con esto las típicas bodegas de producto terminado llegan a convertirse en meras bodegas de trancito del producto terminado. Esto genera por añadidura que la empresa experimente beneficios que van desde la evidente disminución de costos en manejo de inventario, se reducen los tiempos de entrega y entre otras se detectan más rápidamente los problemas eventuales de calidad.

En la figura se muestra de manera esquemática el fundamento general de cómo opera el JIT.

El JIT se sustenta en 7 pilares que deberían ser los cimentos sobre los cuales se levanta las técnicas para su aplicación correcta y que garantice el conseguir los beneficios invaluables que traerá a la empresa estos pilares son:

FIGURA 2.1

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA JUSTO A TIEMPO

Trabajar para que la oferta sea igual a al demanda.- En este pilar se propone que la empresa asea capaz de producir lo que el "cliente pida" con un tiempo de entrega muy cercano a "CERO", ósea trabajar con alta confiabilidad como proveedores.

Eliminar los desperdicios.- Ya se ha analizado que desperdicio es todo aquello que no agrega valor, se propone que estos desperdicios sean eliminados enfocando los esfuerzos en la erradicación de las causas raíz que provocan dichos desperdicios. Para esto es imprescindible que se efectúen análisis en las células de producción.

Karla Pineda Mandujano [1], propone la siguiente tabla que contiene una muy buena clasificación de los desperdicios que no solo el JIT busca eliminar, sino toda la manufactura esbelta tomada como la matriz de las técnicas de eliminación de desperdicio, adicionalmente se sugieren las medidas de carecer general que se debería ensayar toda vez que se conocen las causas raíz de cada uno de los desperdicios enumerados: