OPTIMIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DEL TALLER DE VARILLAS DEL ÁREA DE CARBÓN DE CVG VENALUM.
RESUMEN
La presente investigación permitió identificar los problemas en cuanto a las operaciones que generan deficiencias en el método de trabajo, afectando la productividad del taller de varillas. Se identificaron las causas generadoras de altos índices de varillas anódicas con defectos, además se realizó la evaluación correspondiente a las normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 9001-2008 (normas de mantenimiento y calidad respectivamente). La información recopilada se obtuvo bajo su contexto natural mediante diferentes herramientas como la entrevista no estructurada, observación directa y revisión documental. Por otra parte, la investigación se enmarca dentro de un estudio con diseño no experimental y se apoya en una investigación de campo, descriptiva y evaluativa; ya que, abarcó la descripción y análisis de la situación actual, realizando propuestas en función de un análisis de costos en cada estación de trabajo, con la finalidad de minimizar la problemática y optimizar el proceso. En general, a través del diagrama causa-efecto se detectaron debilidades a nivel operativo tanto en el área de celdas electrolíticas como en el taller de varillas que inciden negativamente en la reparación de varillas anódicas.
PALABRAS CLAVES: varillas anódicas, defectos, productividad, estación de trabajo, optimizar.
La industria del aluminio C.V.G. VENALUM, es una empresa del sector productivo secundario; ya que, ésta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en forma de cilindros y lingotes, de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes. Para llevar a cabo el proceso productivo del aluminio, la empresa cuenta con salas industriales como la sala de carbón, sala de reducción (conformada por tres
(3) complejos que son: Complejo I, Complejo II y V-Línea) y la sala de colada.
Hoy en día, la mayoría de las empresas industriales se encuentran en la búsqueda de mejora continua, optimizando el proceso productivo de tal forma que se pueda aprovechar al máximo los insumos, capacidad instalada de maquinaria y materia prima utilizada, con el objetivo de lograr la estabilización y continuidad de la empresa; alcanzando procesos productivos más eficientes disminuyendo las pérdidas.
Por ende, fue necesario realizar este trabajo de investigación en CVG VENALUM, debido a que en el taller de varillas adscrito a la gerencia de carbón, surge una problemática porque éste presenta deficiencias en las diferentes estaciones de trabajo a nivel de operaciones, personal, equipos, materiales e insumos. Por tal motivo, existen operaciones que se han convertido en "cuello de botella" generando pérdidas de material, tiempo y energía. Esto ha ocasionado como consecuencia la reparación no oportuna de varillas, las cuales deben ser enviadas al departamento de envarillado de ánodos para realizar el ensamblaje con el ánodo.
Por lo tanto, se realizó este estudio para conocer el desarrollo del proceso e identificar las deficiencias que afectan directamente la reparación eficaz y eficientemente de las varillas, todo esto en función de realizar propuestas que minimicen los problemas en el taller de varillas.
La investigación está estructurada en seis (6) capítulos, los cuales se presentan de la siguiente manera: Capítulo I El Problema se expone el planteamiento del problema, Capítulo II La Empresa el cual presenta las generalidades de CVG VENALUM, Capítulo III Marco Teórico contiene los aspectos teóricos que se utilizaron como herramienta y base del estudio, Capítulo IV Diseño Metodológico describe la metodología utilizada, Capítulo V Situación Actual, Capítulo VI Situación Propuesta. Finalmente se presentan las Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Anexos y Apéndices.
Planteamiento del Problema
La empresa CVG VENALUM se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita, aditivos químicos y energía eléctrica. El proceso para obtener aluminio se realiza en celdas electrolíticas, las cuales transforman la alúmina en aluminio líquido primario.
Algunos de los elementos que forman parte del circuito eléctrico en las celdas, son los ánodos y el cátodo. Los ánodos, entre otros elementos, se encuentran conformados por la varilla anódica, la cual es un componente importante para conducir la electricidad desde la superestructura de las celdas hasta el carbón. Luego de cumplir con su ciclo de vida dentro de las celdas electrolíticas, estas varillas anódicas presentan desgaste y otros defectos como: barras erosionadas, puntas de yugo fundidas por la acción del baño electrolítico, puntas de yugo con colada adherida, puntas de yugo desprendidas, bimetal fisurado y doblez en la barra de aluminio; por lo tanto, esta barra conductora amerita ser desincorporada para efectuar las respectivas reparaciones.
Actualmente, el departamento de varillas y refractarios, adscrito a la gerencia de carbón, tiene como función principal la recuperación, reparación, y acondicionamiento de las varillas anódicas provenientes del proceso de reducción electrolítica en el área de celdas, así como también el mantenimiento de refractarios. El taller de varillas presenta deficiencias en las diferentes estaciones de trabajo a nivel de operaciones, personal, equipos, materiales e insumos; por tal motivo, existen operaciones que se han convertido en "cuello de botella" generando pérdidas de material, tiempo y energía. Además, esta área se ve afectada por una problemática de insuficiente fuerza laboral y falta de un plan de mantenimiento preventivo para preservar el funcionamiento y la vida útil de las maquinarias y equipos utilizados en el taller de varillas. Por lo tanto, las irregularidades que presenta esta área, han generado la contratación de empresas foráneas para reparar las varillas y cumplir con los requerimientos, lo que trae como consecuencia, el aumento de los costos de reparación de la varilla y su disponibilidad.
Debido a lo antes expuesto, si no se toman medidas sobre la problemática planteada, es posible que se incrementen las deficiencias en el taller de varillas, ocasionando el colapso de varillas almacenadas en la espera de ser reparadas, poniendo en riesgo la disponibilidad de varillas anódicas necesarias para realizar el proceso de reducción electrolítica en el área de celdas.
Objetivo General
Optimizar las condiciones generales del taller de varillas, presentando un conjunto de mejoras al proceso de reparación de varillas, en el área de carbón de CVG VENALUM.
Objetivos Específicos
1. Diagnosticar el método de trabajo actual en el taller de varillas.
2. Identificar los defectos que presentan las varillas, realizando una evaluación de los datos históricos.
3. Analizar las causas que generan el deterioro de las varillas ocasionado en el área de celdas, departamento de envarillado y taller de varillas.
4. Evaluar las condiciones del taller de varillas por medio de la metodología de las 5"S.
5. Evaluar el cumplimiento de los estándares de calidad a través de la norma Venezolana COVENIN 9001-2008.
6. Analizar los costos de reparación de varillas.
7. Evaluar las condiciones del mantenimiento a través de la norma Venezolana COVENIN 2500-93.
8. Definir un conjunto de propuestas para optimizar el proceso de reparación de varillas.
Justificación
Esta investigación es de suma importancia para el taller de varillas, debido a que permitirá identificar el problema en cuanto al déficit y la reparación no oportuna de las varillas anódicas que son requeridas para realizar el proceso de reducción electrolítica del aluminio, por lo tanto, es fundamental establecer propuestas en función de minimizar las causas que generan esta problemática para que el taller de varillas pueda mantener su continuidad operativa y evitar retrabajo de las operaciones, disminución de costos por motivo de contrataciones externas e interrupciones en el proceso productivo de envarillado. Todo esto para mejorar la eficiencia de acuerdo a las especificaciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida.
Delimitación
La presente investigación se lleva a cabo en la Gerencia de Carbón en conjunto con la Gerencia de Investigación y Desarrollo. Para efectos de estudio se enfocará en hacerle seguimiento a las operaciones que se realizan actualmente en el taller de varillas, identificando los diferentes
defectos que presentan las varillas y en consecuencia se realizará una evaluación de los datos históricos correspondientes a los últimos cuatro (4) años en función de analizar la tendencia de varillas defectuosas. Por otra parte, se identificarán las causas externas que generan el deterioro de las varillas y deficiencias dentro del taller que inciden directamente en la disminución de la productividad, además, se evaluará el cumplimiento de la norma de calidad y las condiciones del mantenimiento a través de las normas COVENIN 9001-2008 y COVENIN 2500-93 respectivamente, también se realizará un análisis del costo de reparación de las varillas, todo esto con la finalidad de obtener un conjunto de propuestas para optimizar el proceso. La investigación se realizará en un lapso de 16 semanas de estadía en planta.
CAPÍTULO II
Reseña Histórica de la Empresa
En 1.973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C.A., con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. Siendo en ese momento una empresa mixta, con 80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd., Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd., y Marubeni Corporation; la planta de CVG VENALUM fue inaugurada oficialmente el 10 de junio del 1.978.
En el año 2.004 CVG VENALUM recibe formalmente la certificación ISO 9001-2000 para la línea de producción colada y fabricación de lingotes de aluminio para refusión y cilindros de extrusión. Una vez lograda esta certificación la extensión de la misma, fue aprobada en el mes de diciembre a través de una auditoría, culminando exitosamente al no detectarse inconformidades en el sistema, ingresando así como miembro de un selecto grupo de empresas que cuentan con esta importante certificación.
Ubicación Geográfica
C.V.G. VENALUM está ubicada en la Avenida Fuerzas Armadas, zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana (ver figura 1), urbe creada por decreto presidencial el dos (2) de Julio de 1.961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.
La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio viene dada con el fin de aprovechar los innumerables recursos naturales que se obtienen al estar rodeada por los ríos más caudalosos del país como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros. Además, en la región se cuenta con la Central Hidroeléctrica Simón Bolívar, la cual facilita la energía eléctrica necesaria que es utilizada como materia prima en el proceso productivo de la empresa.
Figura 1. Ubicación de la empresa.
Fuente. Manual de inducción de CVG VENALUM.
Misión
Producir y comercializar aluminio primario y aleaciones de manera sustentable para satisfacer los requerimientos de sus clientes y contribuir al desarrollo integral de la nación bajo el Modelo Socialista Bolivariano.
Visión
Ser la empresa líder en la producción y abastecimiento de aluminio primario y aleaciones en el mercado nacional e internacional, con el aprovechamiento máximo de su capacidad instalada de manera sustentable, para la consolidación de toda la cadena productiva del aluminio y contribuir al desarrollo integral de la Nación.
Descripción de la Empresa
La industria del aluminio C.V.G. VENALUM, es una empresa de sector productivo secundario; ya que, ésta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en forma de cilindros y lingotes de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.
Para llevar a cabo el proceso productivo del aluminio, la empresa cuenta con salas industriales e instalaciones auxiliares, dentro de las cuales destacan:
Sala de Carbón: en esta sala se producen los ánodos envarillados que posteriormente serán utilizados en el proceso de reducción electrolítica (ver figura 2).
Figura 2. Varilla anódica.
Fuente. Manual de inducción de CVG VENALUM.
Sala de Reducción: en esta área se lleva a cabo el proceso de reducción en celdas electrolíticas que hace posible la transformación de alúmina en aluminio, obteniéndose así, el aluminio líquido que luego es trasegado (depositado en crisoles) y transportado a la sala de colada. Está conformada por tres (3) complejos que son: Complejo I, Complejo II y V-Línea.
Sala de Colada: el aluminio líquido obtenido en las salas de celda es trasegado y trasladado en crisoles al área de colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos. Las operaciones en colada están divididas en tres (3) etapas principales:
Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.
Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los distintos tipos de productos.
Recepción, pesaje, asignación y almacenaje para su posterior despacho de los distintos productos previa elaboración de los diferentes programas de producción.
Laboratorio: en esta instalación se verifica la calidad de la composición química del electrolito, metal producido y materias primas, además se analizan los contaminantes producidos en el proceso de electrólisis.
Instalaciones Auxiliares: son aquellas instalaciones que no forman parte directa del proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de la planta, estas son:
Instalaciones auxiliares de soporte: patio de productos terminados y materias primas, suministro de aguas industriales, potable y contra incendios, aire comprimido y tratamiento de aguas negras.
Descripción del Área Asignada para el Trabajo de Grado
La Gerencia de Carbón es una unidad de línea funcional adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene como misión garantizar la producción ánodos, envarillado y suministro de baño electrolítico, en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida en el proceso de reducción del aluminio.
Gráfico 1. Organigrama estructural de la Gerencia de Carbón.
Fuente. Manual Gerencia de Carbón.
La Gerencia de Carbón cuenta con la siguiente superintendencia para el desarrollo del proceso productivo:
Superintendencia Servicios a Carbón: es una unidad lineo-funcional, adscrita a la gerencia de carbón y presta sus servicios a todas las unidades organizativas de la gerencia.
Departamento Servicios Técnico a Mantenimiento de Carbón: es una unidad de línea, adscrita a la superintendencia servicios a carbón y presta sus servicios a todos los departamentos de mantenimiento de la gerencia de carbón. Su misión es asegurar la elaboración de los planes y programas de mantenimiento preventivo, programado y rutinario, requeridos para los equipos, sistemas e instalaciones, además de la administración de los insumos y materiales requeridos, de acuerdo a los planes de producción y disponibilidad de recursos.
Departamento Varillas y Refractarios: es una unidad lineo-funcional, adscrita a la superintendencia de servicios a carbón y presta sus servicios al departamento envarillado de ánodos y departamento hornos de cocción. Su misión es asegurar la disponibilidad y acondicionamiento de las varillas utilizadas en el proceso de envarillado de ánodos del área de carbón, así como el acondicionamiento refractario de los hornos de cocción, hornos de inducción, tapas, crisoles rociadores, crisoles de fundición, a fin de mantener su continuidad operativa y evitar interrupciones en el proceso productivo de envarillado y hornos de cocción, de acuerdo a las especificaciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida.
CAPÍTULO III
Antecedentes de la Investigación
López, Gilmar (2.013) Realizó un estudio para enfocar la productividad de mano de obra (soldadores) midiendo la cantidad de piezas soldadas por unidad de tiempo, verificando la calidad de trabajo y que se cumplan con las especificaciones requeridas. Algunos de los resultados obtenidos indican que se requiere de seis (6) soldadores por turno en las áreas de corte de rebaba, corte de punta por medio de oxicorte, carboneo, soldadura por fricción.
Pinto, María (2.006) Analizó la información técnica de los equipos, investigando las posibles fallas que puedan presentar las máquinas en su funcionamiento y analizar las mismas para implementar y cumplir los mantenimientos preventivos; ya que, las mayorías de las causas de los defectos de las máquinas son consecuencias de las malas operaciones de los trabajadores y no cumplen con las normas establecidas para ejecutar sus labores ni con los mantenimientos que se le deben aplicar a los equipos.
Bases Teóricas
Distribución en Planta del Taller de Varillas
Físicamente se encuentra dividido en: estación de sierra vertical y sierra horizontal, área de soldadura por fricción (friction welter), área de corte, soldadura manual de acero y de aluminio (ensamblaje de barra bimetálico-
yugo), corte de rebaba, carboneo, rompe colada, enderezado, depósito, patio de almacenamiento, zona de alta tensión, vestuario y oficinas (ver apéndice 8).
Materiales Utilizados para el Proceso de Reparación y Ensamblaje de Varillas
Selección y acondicionamiento de las varillas anódicas: varillas anódicas desincorporadas, listones de madera, alambre de aluminio, electrodos de carbón, gas argón, puntas de yugo de acero, oxígeno, acetileno, tiza, pintura en spray, bimetálico y cilindros de acero.
Ensamblaje de varillas anódicas: barra de aluminio nueva y/o usada, bimetálico, alambre de aluminio, alambre de acero, yugo de acero nuevo y/o usado, gas argón y listones de madera.
Herramientas Utilizadas para el Proceso de Reparación y Ensamblaje de Varillas
Selección y acondicionamiento de las varillas anódicas: cincel, mandarria de 4 kg, martillo, pinza carboneo, cepillo de copa, patrones de referencia.
Ensamblaje de varillas anódicas: palanca, escuadra, carrucha, mesa de ensamblaje, mesa de esmerilado, patrón de referencia.
Maquinaria y/o Equipos Utilizados para el Proceso de Reparación y Ensamblaje de Varillas
Selección y acondicionamiento de las varillas anódicas: montacargas, máquina enderezadora, sierra de corte vertical, sierra de corte horizontal, máquina para soldar por fricción (Friccion Welder), equipo de oxicorte, máquinas micro-wire, máquina de carboneo, polipasto ½ tonelada, grúa de una (1) tonelada y máquina rompe colada.
Ensamblaje de varillas anódicas: máquina de soldar, montacargas, grúa puente de cinco (5) tonelada, esmeril neumático y registrador de temperatura.
Condiciones Ambientales del Taller de Varillas
Equipos de protección personal: casco de seguridad, protector auditivo tipo tapón, anteojos de seguridad claros, protector respiratorio para vapores orgánicos, protector respiratorio para humos de soldadura, camisa manga larga (100% algodón), protector facial pantalla clara, protector facial para soldadura, guantes de cuero, guantes de tela y carnaza, guantes Hot Mill (anticalóricos), delantal de cuero, chaleco de cuero, chaqueta de blue jean, pantalón blue jean, botas de seguridad, impermeable.
Orden y limpieza en el área de trabajo: dentro de las precauciones de seguridad establecidas en la práctica de trabajo, es necesario recolectar los desechos sólidos derivados de la reparación y ensamblaje de varillas (guantes, restos de electrodos usados en la soldadura, listones de madera, desperdicios ferrosos, etc) y depositarlos en los contenedores presentes en el área identificados para tal fin.
Soldadura por Fricción
La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras.
Diagrama de Proceso
El diagrama de proceso, es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado.
Es un diagrama detallado que utiliza los símbolos de operación, inspección, transporte, demora y almacenaje; se aplica para trabajo directo e indirecto para determinar los costos ocultos. Con la utilización de este diagrama se le puede hacer seguimiento al personal, equipo y materia prima.
Tabla 1. Símbolos para elaborar diagramas según la OIT.
Fuente. Clases de ingeniería de métodos, Prof. Iván Turmero.
Diagrama Causa – Efecto
Es conocido también como el "diagrama de las espinas de pescado" por la forma que tiene o bien con el nombre de diagrama de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la
representación de la relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan un problema, por este motivo también recibe el nombre de "diagrama de causa – efecto" o diagrama causal.
Figura 3. Estructura del Diagrama Causa – Efecto.
Fuente. Wikipedia la enciclopedia libre.
Metodología de las 5"S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco (5) etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina.
Se inició en Toyota alrededor del año 1.960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más eficientes y limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular (ver tabla 2).
Tabla 2. Objetivos de las 5S.
Fuente. Wikipedia la enciclopedia libre.
Indicadores de Gestión
Se conoce como indicador de gestión a aquel dato que refleja cuáles fueron las consecuencias de acciones tomadas en el pasado en el marco de una organización. La idea es que estos indicadores sienten las bases para acciones a tomar en el presente y en el futuro.
Es importante que los indicadores de gestión reflejen datos veraces y fiables, ya que el análisis de la situación, de otra manera, no será correcto.
Por otra parte, si los indicadores son ambiguos, la interpretación será complicada.
Lo que permite un indicador de gestión es determinar si un proyecto o una organización están siendo exitosos o si están cumpliendo con los objetivos. El líder de la organización es quien suele establecer los indicadores de gestión, que son utilizados de manera frecuente para evaluar desempeño y resultados.
Celdas Electrolíticas
Las celdas de reducción electrolítica (ver figura 4) consisten fundamentalmente de la combinación de los cuatro (4) conjuntos siguientes:
El primer conjunto: está formado por las barras de distribución de corriente en serie que son las varillas conductoras del ánodo, las barras de distribución anódica (puente), diamantes y jotas, las cuatro (4) conexiones verticales (flexibles) y las barras conductoras del cátodo.
El segundo conjunto: es el sistema anódico conformado por 18 ánodos celdas P-19 (Complejo I, Complejo II), 26 ánodos celdas de tecnología Hydro Aluminium y 36 ánodos las celdas V-350 (V-Línea). Es importante destacar que un ánodo está formado por la varilla conductora, el yugo y un bloque de carbón, cuyos elementos principales son coque y alquitrán conectados al puente y sumergidos en el baño electrolítico pudiéndose desplazar verticalmente en conjunto, alejándose o acercándose al cátodo, a través del desplazamiento del puente.
El tercer conjunto: es el baño electrolítico en fusión que contiene la alúmina disuelta y donde la electrólisis se efectúa; para los propósitos de esta breve descripción del proceso de reducción de aluminio, es suficiente
definir el baño electrolítico como una combinación de criolita, alúmina y aditivos químicos en estado líquido con una temperatura dentro de un rango de 955 ºC – 965 ºC, cuya función básica es permitir la separación física entre el aluminio líquido producido en el cátodo y los óxidos de carbono que emergen del ánodo, al mismo tiempo que debe facilitar la descomposición de alúmina suministrada.
Figura 4. Corte transversal de una celda electrolítica.
Fuente. Manual sobre la descripción de los procesos productivos en VENALUM.
Términos Básicos
Ánodo: bloques de carbón fabricados en la planta de molienda y compactación, con las siguientes materias primas (coque de petróleo calcinado, alquitrán, cabo y desecho verde).
Ánodo cocido: es el ánodo sometido a un proceso de cocción a fin de adecuar sus propiedades mecánicas y físicas para su uso en el proceso de reducción electrolítica como polo positivo de la celda.
Ánodo envarillado: electrodo positivo de la celda electrolítica, conformado por la unión del ánodo cocido a la varilla anódica mediante una fundición gris, vaciada en los orificios de los ánodos.
Bimetálico: pieza metálica de aluminio COVENIN 1100 y acero inoxidable AISI 304, utilizado para la unión del conjunto yugo-varilla. Para unir el bimetálico a la barra se hace a través del proceso de soldadura MIG (Soldadura de Aluminio) y se une al yugo por medio de soldadura MAG (Soldadura de Acero), (ver anexo 2).
Efecto anódico: fenómeno que puede presentarse en el proceso de reducción electrolítica cuando existen deficiencias de conductividad eléctrica desde el ánodo al cátodo, trayendo como consecuencia el aumento del voltaje y a su vez incremento de la temperatura de operación de la celda.
Grafitado de puntas: consiste en recubrir las puntas del yugo con una solución de grafito coloidal en suspensión a fin de mejorar la conductividad eléctrica y evitar que el hierro colado se suelde a las puntas.
Varilla anódica: conjunto formado por barra de aluminio, pieza bimetálica y yugo; cuya función es conducir electricidad en las celdas electrolíticas. Es uno de los elementos que constituye el ánodo envarillado.
Yugo de acero: extremo de la varilla anódica, cuyas puntas van hacer ensambladas con el ánodo. Su dimensión estándar es de 830 x 440 mm.
CAPÍTULO IV
Tipo de Investigación
Investigación de campo: se trató de una investigación de campo; ya que, se realizó directamente en el taller de varillas, lo cual hizo posible el contacto directo entre investigador y la problemática presentada, logrando así una mayor captación e información porque se aplicaron métodos y técnicas que permitió la recolección de información directa realizada en el proceso productivo. Esto acontece cuando se recolectan los datos reales, dejando en evidencia las verdaderas condiciones en que se han obtenido los datos lo cual facilita su revisión o modificación en caso de surgir dudas.
Investigación descriptiva: se realizó un estudio de tipo descriptivo, porque a través de él se logró describir las condiciones actuales en relación al método de trabajo empleado en el taller de varillas. Además, se realizaron entrevistas al personal, de tal forma que la información quede sustentada sobre realidades de hechos para presentar una correcta interpretación.
Investigación evaluativa: es una investigación de tipo evaluativa debido a que luego de describir el proceso, inmediatamente se
comenzó a evaluar específicamente la problemática existente en relación a las causas que generan operaciones "cuello de botella".
Diseño no experimental: el estudio que se realizó es no experimental, porque el investigador observo los fenómenos tal y como se presentan en su contexto natural, para después analizarlos.
Población
Esta investigación se realizó en el taller de varillas de CVG VENALUM, la población estuvo constituida por insumos, materiales, herramientas y maquinarias utilizadas en el área; además se tomó en cuenta la fuerza laboral, la cual está constituida por 47 personas que hacen posible el desarrollo del proceso productivo.
Muestra
Para efectos de este estudio se tomó como muestra los insumos, materiales, herramientas y maquinarias utilizadas para la selección y acondicionamiento de las varillas anódicas. También se hizo énfasis en las
47 personas que representan la fuerza laboral, los cuales se encuentran divididos por los siguientes cargos: 1 jefe de departamento, 2 supervisores de turno, 1 supervisor de mantenimiento, 3 técnicos de mantenimiento, 1 almacenista, 3 mecánicos de mantenimiento, 1 electricista de mantenimiento, 28 operadores integrales, 7 operadores de equipos móviles.
Recursos Físicos
Teléfono, el cual se utilizó con el objetivo de grabar las entrevistas.
Lápiz y papel para recolectar la información.
Pendrive.
Cámara digital.
Computadora.
Cinta métrica.
Medidor de distancia láser.
Recursos Humanos
Entrevistas: se realizaron entrevistas no estructuradas al personal del taller de varillas, con el único propósito de recolectar la información necesaria por medio de distintas fuentes para conocer el desarrollo del proceso, fallas y deficiencias.
Observación directa: este recurso hace referencia a las visitas al taller de varillas, es decir, las veces en las que el investigador por medio de la observación directa apreció el proceso de reacondicionamiento de varillas, condiciones actuales de las instalaciones, condiciones laborales, operaciones, insumos, materiales, herramientas y maquinarias, entre otros, con el fin de obtener información requerida para el estudio.
Bibliografías: utilizadas para enfocar y definir el marco teórico del estudio. Entre ellos se pueden mencionar los siguientes: trabajos de investigación, manuales, planos técnicos, internet e intranet, los cuales se utilizaron para la obtención de información relacionada al problema.
Procedimiento Metodológico
A continuación se describe la metodología que se utilizó para dar cumplimento a los objetivos establecidos.
Se describió el proceso actual para la reparación de varillas, haciendo uso del diagrama de procesos y utilizando el diagrama flujo recorrido.
Se identificaron los defectos realizando una descripción de cada uno. Además, se realizó un análisis estadístico de los defectos encontrados en las varillas y puntas de yugo correspondientes a los últimos cuatro
(4) años.
Se realizó un diagrama causa-efecto sobre las deficiencias en el taller de varillas que generan disminución de la productividad. Por otra parte, se utilizó el diagrama causa-efecto como herramienta para identificar las deficiencias en el área de celdas y departamento de envarillado que generan defectos en las varillas. Para cada caso se estableció un orden de prioridades de las causas que generan dicho efecto, por medio de un diagrama de Pareto.
Se evaluó la situación actual del taller de varillas haciendo uso de un formato de evaluación con respecto a la metodología de las 5S.
Se evaluó el cumplimiento de la norma de calidad COVENIN 9001- 2008.
Se identificaron los costos por concepto de reparar cada defecto en las diferentes estaciones de trabajo, el costo de contratar la empresa TEFELCA C.A. para el ensamblaje de la varilla con el yugo, además del costo en el caso que el taller de varillas realice dicho ensamblaje.
Se evaluaron las condiciones del mantenimiento por medio del formulario establecido en la norma de mantenimiento COVENIN 2500- 93.
Se establecieron un conjunto de propuestas para optimizar el proceso dentro del taller de varillas.
Por otra parte, se describen los procedimientos que se utilizaron en la recopilación de información:
1. Se realizó un recorrido por el taller de varillas contando con la compañía del tutor industrial, esto con el fin de conocer el área y proceso productivo.
2. Se consultaron generalidades de la empresa a través de internet e intranet, además de consultas bibliotecarias.
3. Búsqueda de diferentes trabajos de investigación para utilizarlos como base teórica.
4. Se realizaron varias visitas al taller de varillas, para observar con detalle el proceso de selección y reacondicionamiento de las varillas, además se evaluó la fuerza laboral para conocer los niveles de ausentismo, condiciones laborales, entre otros.
5. Revisión de las prácticas de trabajo del taller de varillas, con la finalidad de conocer los procedimientos establecidos por la empresa para realizar las actividades.
6. Se realizaron entrevistas no estructuradas al jefe de departamento, supervisor de turno y operadores integrales para indagar con respecto a las fallas y deficiencias que generan la reparación no oportuna de las varillas.
Este trabajo contiene más capítulos en la versión completa. Para consultarlos seleccionar la opción DESCARGAR del menú superior.
Autora:
Luzmery Gómez C.I.: V-24.411.519
CIUDAD GUAYANA, JUNIO DE 2.016