Objetivos
1. Crear un sistema más factibles y confiables para la supervisión de los puntos de críticos y de control que afectan la integralidad del grano almacenado.
2. Elevar el sentido de pertenencia de cada trabajador con su área y la Posición en general.
3. Lograr disminuir de gastos por concepto de pérdidas o mermas, así como el consumo insecticidas y plaguicidas.
Introduccióm
Cuba como parte integrante y activa del mundo, trabaja por ganar un espacio privilegiado en el mercado internacional, para esto necesita estar a la altura de los requisitos de calidad que la regulan, por lo que el sistema empresarial cubano, debe encontrar nuevas formas y métodos que posibiliten la implantación en las empresas de las Normas ISO, entre muchas otras, que eleven la calidad de las producción y los servicios, teniendo lo anterior , como antecedente y conociendo, que el almacenaje de granos es una estrategia para seguridad alimentaria del país, se realiza este trabajo encaminado a conservar la integridad del grano almacenado, aplicando una norma Cubana al manejo integrado de plaga. La conservación de la integralidad del grano se logra a través de un sistema de supervisión de puntos de peligros, críticos y de control. Este sistema a su ves eleva el sentido de pertenencia de los trabajadores y proporciona una disminución de las perdidas o mermas de los granos, así como los gastos por conceptos de consumo de productos químicos, logrando con ello elevar la productividad, eficiencia y eficacia del trabajo, que se traduce en el mejoramiento de la calidad de vida de los trabajadores, su familia, así como en la imagen de la Posición y de su entorno.
Desarrollo
El almacenamiento de granos constituye una actividad muy especializada, que requiere tecnología apropiada y personal calificado, debido a los disímiles aspectos que se deben considerar para garantizar que dicho producto se conserve con la calidad, que se exige para su uso industrial, entre ellos, los relacionados con organismos que se manifiestan como dañinos o perjudiciales, o sea que puedan constituir plagas de almacén o contaminante, inhabitándolos para el consumo humano o animal.
El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos y de Control (HACCP), NC 136 /2007, tiene un fundamento científico y carácter sistemático, que permite identificar los peligros específicos y medidas de control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, es un instrumento para evaluar los peligros y establecer un sistema de control basado en la prevención, en lugar de basarse en los ensayos del producto final.
El HACCP puede implantarse a lo largo de toda la cadena alimenticia, desde el producto primario hasta el consumidor final, su aplicación deberá estar basada pruebas científicas de peligros para la salud humana, la calidad del producto; la aplicación del sistema además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita la inspección por parte de las autoridades sanitarias competentes; puede ser aplicado de forma efectiva, debe contar con toda la masa de trabajadores o sea que debe involucrar y comprometer a todos en el cumplimiento de lo reglamentado de una forma conciente,
El sistema HACCP se basa en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1: Realizar el análisis de peligros
PRINCIPIO 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
PRINCIPIO 3: Establecer un limite o limites de críticos
PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia de control de los PCC
PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación o verificación
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Estos principios esquematizado queda como sigue:
En la Empresa de Silos y Molinos se hace referencia con mucha frecuencia al termino Manejo integrado de Plagas (MIP), pero todos sabemos; ¿Qué es el MIP?
El MIP es un proceso, una actitud, un sistema encaminado a mantener las plagas en los niveles permisibles, es más que una alternativa para combatir plagas y evitar las perdidas asociadas a las mismas, sino que influye positivamente sobre la salud de lo hombre, los animales, el ambiente, así como una mayor eficiencia económica por disminución de insumos de plaguicidas. El objetivo del sistema es ser capaz en cual quier momento, de proponer soluciones eficaces, económicas y ambientalmente seguras a problemas de plagas, dentro de los límites de tolerancia fijados por autoridades competentes. Este proceso es controlado y supervisado por un plan detallado de las actividades que se llevaran a cabo, prescripto a través de los Procedimientos Normalizativos Operativos.
Estos Procedimientos son:
1. Procedimiento para las condiciones constructivas de la instalación. Medidas de exclusión de plagas.
2. Procedimiento de Higiene y Limpieza.
3. Procedimiento de monitoreo de plagas.
4. Procedimiento de monitoreo de humedad y temperatura de los productos y de el ecosistema de la instalación.
5. Relaciones contractuales con terceros, en aspectos relacionados con la conservación de los productos.
6. Planes de contingencia
7. Programas de capacitación.
El esquema del MIP quedaría como sigue:
El MIP es un componente sustancial para garantizar la inocuidad de los alimentos, además de las perdidas económicas que evita, su adecuada implantación, entre los componentes fundamentales que afectan la inocuidad de los alimentos, se incluyen las plagas y la contaminación derivada de estas, por transmisión de enfermedades, producción de toxinas, así como los residuos de plaguicidas.
El Sistema de Análisis de Peligros Y Puntos Críticos y de Control y el Manejo Integrado de Plagas, persiguen los mismos objetivos y los procedimientos para su implantación son muy similares, lo que permite la integración de los mismos, logrando así perfeccionar el MIP con el HACCP.
El sistema HACCP integrado al MIP, adaptado a las condiciones de cada lugar permite controlar, central la información favoreciendo una respuesta rápida a cualquier emergencia. Para realizar la combinación de estos sistemas se siguieron los principios del sistema HACCP, incorporando la metodología de implantación del MIP. Basándose en lo antes señalado y para que sirva de guía para los pasos a seguir en la integración del sistema HACCP y el MIP se realiza el esquema que a continuación se relaciona
Los pasos a seguir para lograr la integración HACCP – MIP se detallan a continuación
1. Análisis de Peligros
Se crea un equipo técnico con un líder: En este caso específico, se decidió que fuera la misma comisión de calidad. Integrado por 5 compañeros, buscando la representabilidad de cada parte de la Posición, es decir Control Calidad, Energético, Protección, Jefe de Brigada y Jefe de Posición.
El análisis se enfoca en determinar los factores que afectan la calidad e integralidad del grano, se conoce que:
Para que un organismo se considera plaga cuando sea capaz de provocar un daño o perjuicio económico o en algún otro sentido sea no deseable para el hombre.
Las causas de aparición de plagas: Calidad del producto almacenado; Mala higiene y limpieza de la instalación; condiciones ambientales de cada lugar.
La forma de introducción fundamental de las plagas en los silos es en el medio de trasporte.
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que lo originan para decidir cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos y por tanto planteado en el plan del sistema HACCP.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Por lo que se determina, que se deben vigilar los indicadores, que propician información de las condiciones que se encuentra el grano, para poder actuar sobre ellos para evitar o disminuir la posibilidad de la aparición de un plagamiento, por ser este el mayor peligro para mantener la calidad e integralidad del grano
El diagnostico comenzó por:
1. Caracterización del producto almacenado mediante:
Resumén de trazología
Tratamientos realizados
Enfriamientos
Recirculaciones
Monitoreo de temperatura y humedad
Monitoreo de plagamiento
Destino del producto: Si este no esta explicito en la trazabilidad, investigar su consumo y si es de la reserva.
b) Al concluir el diagnóstico con la información recopilada se elabora el diagrama de flujo anexo # 1. Proceso del almacenamiento de grano
Para lograr un sistema eficiente se debe involucrar a todo el personal. Cada individuo debe estar consiente de informar evidencia de plagas o condiciones que pueden causar o favorecer la infestación de estas , por lo que todo el personal debe recibir entrenamiento que proporcionen la información necesaria para que puedan llevar a cabo sus deberes de manera eficiente , con este objetivo se elabora:
Un plan de capacitación, con los temas siguientes:
Regulaciones en los procesos operativos
Prevención de plagas
Detección y control de plagas
Importancia del monitoreo de temperatura, humedad y plagamiento en la conservación
Mantenimientos
Limpieza e higiene de la instalación.
Acción y uso de los controladores biológicos
Uso y conservación de los medios de protección individual y colectivo
Manejo Integrado de Plagas
Normas Cubanas
Teniendo en cuenta, que el análisis del peligro es la clave para un sistema eficaz de gestión de inocuidad de los alimentos, ya que llevarlo acabo ayuda a organizar los conocimientos requeridos, para establecer la estrategia a utilizar para asegurar el control del peligro, se pasa a determinar los puntos críticos y de control
2. Determinación de los puntos críticos de control
La determinación correcta de los puntos críticos y de control estuvo basada en la información recopilada en el paso anterior, además de consultar la NC 136 /2007, se tuvo en cuenta las definiciones de algunos términos como:
Punto crítico de control: Fase en que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducir a un nivel aceptable.
Vigilar: Llevar acabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados o parámetro.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Utilizando y analizando la información recopilada en el diagnostico y demás documento y definiciones, logramos saber sobre que, se debe mantener una estrecha vigilancia para disminuir la posibilidad de la aparición de un plagamiento, determinando como:
Puntos críticos
Medio de trasporte
Tolvas
Nivel de cangilones
Registro nivel de cangilones
Conductores superiores
Almacén A, B, C, D
Registros de refrigeración Almacén
Túneles
Área exterior de los almacenes
Áreas verdes
Puntos de control:
Almacén A, B, C, D
Tolva 1 y 2
Área exterior de los almacenes
Áreas verdes
El desglose detallado de los puntos críticos, las formas en se realiza el control, el modo y evidencia del mismo, se relaciona en la tabla siguiente:
Tabla # 1: Descripción de los puntos de crítico, acción de control, modo de inspección y la evidencia del control de cada punto
Tabla # 2: Descripción de los puntos de control, acción de control, modo de inspección y la evidencia del control de cada punto
Luego de conocer los puntos críticos y los de control, la acción que se debe realizar para su vigilancia, así como el modo de inspección se estableció los límites, para que cada punto este controlado
3. Establecer un limite o limites de control de los PCC
Como en los pasos anteriores, la información recopilada y la consulta bibliográfica, lo fundamentan
Limite crítico: Criterio que define la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final
Un grano que no reúne los parámetros establecido según su grado, incumple con los límites críticos, los establecidos, para el maíz se relacionan a continuación:
Tabla # 3: Límite estándar para el maíz
Temperaturas críticas: superior a 25 o C
Una ves determinados los puntos críticos y de control, delimitados los limites, se establece un sistema vigilancia para cada una de los etapas o procesos de la Posición con la frecuencia en que se realizara la inspección, así los procedimientos de vigilancia
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC
Las tablas 1 y 2 del presente trabajo se relaciona el modo y evidencia del control ejercido sobre los puntos críticos para cada unas de las etapas que se llevan acabo en la Posición, debe vigilarse:
Recepción:
La presencia de insectos, objetos extraños u otra anomalía: Rastra a rastra
Resultados de análisis físicos, químicos, que son confrontados con la trazabilidad recibida del grano: Rastra a rastra
Conservación:
La temperatura: Diario
Humedad y plagamiento: Semanalmente a través de un muestreo.
Equilibrio higroscópico del grano: Graficando en la recepción, enfriamientos, conservación.
Venta:
La presencia de insectos, objetos extraños u otra anomalía: Cada 100 tn
Destinatario final:
Consumo humano: Cumplirá las exigencias fitosanitaria, esta condición la avala el certificado de calidad de LAPOSI y la certificación fitosanitario emitido por Sanidad Vegetal.
Consumo animal: Cumplirá la exigencia establecida por Medicina Veterinaria.
Procedimientos de vigilancia
Elaboración de los planes de limpieza post-recepción, post-venta y limpieza de rutina.
Elaboración de los planes de mantenimiento
Realizar un plan de tratamiento de medios biológico según Sanidad Vegetal
Realizar el tratamiento indicado por Sanidad Vegetal al silo vacío ante de una nueva recepción
Monitoreo de temperatura, humedad y plagamiento
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