Determinación factor de servicio, planta de tratamiento de humo (página 3)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Conclusiones
De acuerdo a lo observado en el desarrollo de los distintos capítulos de este estudio se puede llegar a las siguientes conclusiones:
1. Las bases del factor de servicio de un equipo son la disponibilidad confiabilidad y la mantenibilidad.
2. El que un equipo este disponible no significa que sea confiable.
3. El factor de servicio de un equipo puede verse afectado negativamente por una baja confiabilidad de sus componentes o alguno de ellos.
4. El factor de servicio de las PTH 900-1000 VL se encuentra dentro de los niveles de operatividad de la planta ubicándose en un 98.31% para la PTH 900 y 98.,99% para la PTH 1000.
5. Las PTH VL Sistema Flak tiene frecuencia de fallas muy pocas y por esta razón el nivel de disponibilidad de los equipos es alto y la s demoras por mantenimiento de equipos es mínimo con respecto al tiempo de un año que se tomo como estudio, es por esto que el resultado del factor de servicio es alto.
6. Las medidas que se toman en el buen manejo de los equipos durante el proceso productivo donde intervienen los mismos, afectan su desempeño y por tanto su confiabilidad al operar.
7. Los niveles de disponibilidad y mantenimiento de un equipo afectan no sólo los índices de productividad sino también los índices de accidentabilidad que se generan durante un proceso productivo.
8. Los principales sub–sistemas de la PTH VL que fueron estudiado dependiendo de los factores críticos en la planta para el año 2005 para el calculo del facto de servicio en la empresa CVG – Venalum fueron los siguientes:
Subsistema A de colección
Subsistema B de recuperación
Subsistema C de manejo de alumina
9. La principal causa del no cumplimiento o cumplimiento parcial de las rutinas de mantenimiento de las PTH VL es la falta de control en el proceso de procura de los principales repuestos a dichos equipos especialmente en los sub-sistemas anteriormente señalados.
10. Las fallas registradas durante el año 2005 involucran mayormente falta de oportunidad y calidad en las rutinas de mantenimiento programado y malas operaciones durante el proceso productivo.
11. La Suptcia Mantenimiento no cuenta con un sistema que permita controlar la vida útil de los componentes de los principales sub-sistemas que conforman el sistema de la PTH VL
Recomendaciones
De acuerdo a lo observado en el desarrollo de los distintos capítulos de este estudio se puede llegar a las siguientes recomendaciones:
1. Presentar el factor de servicio como indicador de gestión de la unidad de mantenimiento encargada de las rutinas.
2. Prestarle especial atención al control y seguimiento de lo programas de mantenimiento de los siguientes sub–sistemas de las PTH VL:
Subsistema A de colección
Subsistema B de recuperación
Subsistema C de manejo de alumina
3. Involucrar al personal de producción que labora en el área de las plantas de tratamiento de humo en el cumplimiento de los parámetros de mantenimiento descrito en este proyecto para trabajar en conjunto y lograr los objetivos propuestos.
4. Fomentar charlas y seminarios al personal encargado de supervisar las PTH VL sobre cómo afectan los niveles de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de un equipo a la hora de trabajar con ellos.
5. Utilizar los formatos elaborados para el control y seguimiento de las rutinas de mantenimiento a objeto de contar con una herramienta tanto para el personal de producción y de mantenimiento a la hora de responsabilizarse en dichos programas.
6. Diseñar formatos que permitan agilizar el proceso de procura de repuestos que requieran especial control y seguimiento en las rutinas de mantenimiento preventivo.
7. Diseñar un sistema que permita llevar el control y seguimiento de la vida útil de los equipos y repuestos de alta importancia que se utilizan en las rutinas de mantenimiento en la PTH VL
8. Diseñar y aplicar formatos que permitan llevar control de especificaciones técnicas de los equipos y repuestos utilizados en las rutinas de mantenimiento de la PTH VL que faciliten la estandarización de su tiempo de reemplazo.
9. Estandarizar los tiempos de mantenimiento para llevar un mejor control de los equipos críticos de las PTH VL.
10. Brindarle información tanto a los supervisores como a los técnicos encargados de los programas de mantenimiento de las mismas, de las prácticas operativas de dichos equipos para asegurar la consecución del proceso bajo las metodologías establecidas.
Glosario de términos
1. Criticidad: La criticidad es un parámetro que permite al Centro Directivo especificar de un modo fácil el impacto que tendría en la Organización la parada, incidencia o avería en el equipo de que se trate.
2. Disponibilidad: consiste en ejecutar una aplicación durante un período de tiempo previsto, recopilando los eventos de error y los tiempos de reparación y comparando el porcentaje de disponibilidad con el compromiso original de nivel de servicio.
3. Falla: Interrupción de la aptitud de un elemento para realizar una función prevista.
4. Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc que puedan seguir funcionando adecuadamente.
5. Mantenimiento Correctivo: Es el "efectuado específicamente para remediar fallos existentes" (ISO 14.02.03). Asistencia a petición del usuario con el fin de solucionar las incidencias de los equipos.
6. Mantenimiento Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
7. Mantenimiento Preventivo: es el "efectuado específicamente para evitar que se produzcan fallos" (ISO 14.02.04). Asistencia de carácter periódico para realizar las operaciones pertinentes indicadas en las especificaciones del fabricante de cada uno de los equipos, que permitan evitar un deterioro de los mismos, así como reducir el riesgo de averías.
8. Mantenimiento no Planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
9. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.): Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
10. Plan de Mantenimiento: Documento que incluye la descripción y el calendario de las revisiones preventivas, los procedimientos para pasar de la situación de Incidencia a la de Intervención y de ésta a la de Funcionamiento Normal, la designación de interlocutores (entre ellos el Coordinador del Servicio) por parte del oferente, los formularios para el control de los elementos constitutivos de la prestación del servicio, tales como el tiempo de respuesta, el de reparación, el número de personas involucradas, las piezas y componentes sustituidos y todos aquellos factores objetivos que sirvan para medir la calidad del servicio prestado, así como la metodología a emplear.
11. PTH VL: Planta de Tratamiento de Humo V Línea.
12. Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman elementos de entrada en elementos de salida. (UNE-EN ISO 8402)
14. Sistema: Conjunto de reglas o principios sobre una materia enlazados entre sí o conjunto de cosas que ordenadamente relacionadas entre sí contribuyen a determinado objeto.
15. Sistema Abierto: El sistema abierto como organismo, es influenciado por el medio ambiente influye sobre el, alcanzando un equilibrio dinámico en ese sentido.
16. Tiempo máximo de parada por revisión: Es el tiempo máximo que pueden durar las paradas por revisión incluidas en el mantenimiento preventivo
17. Tiempo medio de reparación de averías: "Con relación a un período determinado de la vida de una unidad funcional, el tiempo medio necesario para el mantenimiento correctivo" (ISO 14.01.03).
18. Tiempo de reparación de avería: Tiempo transcurrido desde la comunicación de este tipo de incidencia hasta la resolución de la misma.
19. Tiempo de respuesta: Tiempo transcurrido (en horas) entre la comunicación de la incidencia y el inicio de la intervención.|| Tiempo que transcurre desde la comunicación de la incidencia / avería hasta la visita del técnico al lugar donde se encuentra instalado el equipo o sistema.
Bibliografía
1. Bertalanffy, Ludwig.Teoria General de Sistemas. Petrópolis, Voces,1976.
2. GUIA DE CRITICIDAD INTEVEP PDVSA
3. LIBRO DE DESPIECE FASE DENSA CVG VENALUM.
4. MANUAL DE MANTENIMIENTO SISTEMA FLAKT CVG VENALUM.
5. SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO ALUMINIO (SIMA). CVG VENALUM.
6. http://www.altavista.com
7. http://www.gestiopolis.com
8. http://www.google.com
9. http://www.monografias.com
Anexo
ANEXO A
Flujograma General de las PTH VL
ANEXO B
Flujograma del Proceso PTH VL
ANEXO C
Descripción del Proceso De Filtración y Adsorción en las PTH VL 900 y 1000
GLOSARIO DE TERMINOS
PTH VL: Planta de Tratamiento de Humo V Línea.
Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc que puedan seguir funcionando adecuadamente.
Mantenimiento no planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Mantenimiento Correctivo: Es el "efectuado específicamente para remediar fallos existentes" (ISO 14.02.03). ||Asistencia a petición del usuario con el fin de solucionar las incidencias de los equipos.
Mantenimiento preventivo es el "efectuado específicamente para evitar que se produzcan fallos" (ISO 14.02.04). Asistencia de carácter periódico para realizar las operaciones pertinentes indicadas en las especificaciones del fabricante de cada uno de los equipos, que permitan evitar un deterioro de los mismos, así como reducir el riesgo de averías.
Plan de mantenimiento: Documento que incluye la descripción y el calendario de las revisiones preventivas, los procedimientos para pasar de la situación de Incidencia a la de Intervención y de ésta a la de Funcionamiento Normal, la designación de interlocutores (entre ellos el Coordinador del Servicio) por parte del oferente, los formularios para el control de los elementos constitutivos de la prestación del servicio, tales como el tiempo de respuesta, el de reparación, el número de personas involucradas, las piezas y componentes sustituidos y todos aquellos factores objetivos que sirvan para medir la calidad del servicio prestado, así como la metodología a emplear.
Mantenimiento Planificado: Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo: Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de Prevenir la ocurrencia de fallas
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.): Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Disponibilidad: consiste en ejecutar una aplicación durante un período de tiempo previsto, recopilando los eventos de error y los tiempos de reparación y comparando el porcentaje de disponibilidad con el compromiso original de nivel de servicio.
Sistema: Conjunto de reglas o principios sobre una materia enlazados entre sí o conjunto de cosas que ordenadamente relacionadas entre sí contribuyen a determinado objeto.
Sistema Abierto: El sistema abierto como organismo, es influenciado por el medio ambiente influye sobre el, alcanzando un equilibrio dinámico en ese sentido.
Criticidad: La criticidad es un parámetro que permite al Centro Directivo especificar de un modo fácil el impacto que tendría en la Organización la parada, incidencia o avería en el equipo de que se trate.
Falla: Interrupción de la aptitud de un elemento para realizar una función prevista.
Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman elementos de entrada en elementos de salida. (UNE-EN ISO 8402)
Producto: Resultado de actividades o de procesos. (UNE-EN ISO 8402)
Tiempo de reparación de avería: Tiempo transcurrido desde la comunicación de este tipo de incidencia hasta la resolución de la misma.
Tiempo de respuesta: Tiempo transcurrido (en horas) entre la comunicación de la incidencia y el inicio de la intervención.|| Tiempo que transcurre desde la comunicación de la incidencia / avería hasta la visita del técnico al lugar donde se encuentra instalado el equipo o sistema.
Tiempo máximo de parada por revisión: Es el tiempo máximo que pueden durar las paradas por revisión incluidas en el mantenimiento preventivo
Tiempo medio de reparación de averías: "Con relación a un período determinado de la vida de una unidad funcional, el tiempo medio necesario para el mantenimiento correctivo" (ISO 14.01.03).
Autor:
Fernández F., William J.
(Junio 2006)
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre", Vice-rectorado Puerto Ordaz, Departamento de Ingeniería Industrial, Informe de Práctica Profesional, Tutor Industrial: Ing. Dimas Verde, Tutor Académico: Ing. Andrés Eloy Blanco.
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