Determinación factor de servicio, planta de tratamiento de humo

Introducción

Todas las organizaciones están creando permanentemente nuevas condiciones para ser competitiva. La clave para alcanzar estos nuevos niveles radica, en la capacidad que tenga en determinar ciertos factores, que ayuden a medir y comparar el rendimiento de las plantas productivas que se encuentran en un sistema, definido para la producción y determinar la funcionabilidad de esta en el futuro para establecer mejoras en el proceso productivo.

Con base a una gestión de máxima productividad que permita desarrollar en la organización una fuerte ventaja competitiva como es la cultura del "mejoramiento continuo" con un impacto positivo en la satisfacción del cliente y del personal y un incremento de la productividad en CVG VENALUM, el Departamento de Sistema Flak Fase Densa V Línea se ha propuesto determinar el Factor de Servicio de las Plantas de Tratamiento de Humos V Línea (PTH VL) 900 y 1.000. Y a su vez minimizar los costos anuales por mantenimiento y manejo de materia prima, que en este caso es la alúmina y el fluoruro.

La investigación se centro en la Planta de Tratamiento de Humos V Línea, teniendo como objetivo general determinar el factor de servicio para cumplir con los requerimientos del Departamento de Sistema Flak Fase Densa V Línea.

EL procedimiento que permite los objetivos de la presente investigación incluyo las siguientes actividades:

• Levantamiento de la información bibliográfica relacionada con el tema bajo estudio

• Análisis de la información recabada y realización del informe.

El siguiente estudio comprende seis capítulos a saber capítulo I: El Problema, capítulo II: Generalidades de la Empresa, capítulo III: Marco Teórico y Referencial, capítulo IV: Marco Metodológico, capítulo V: Situación Actual, capítulo VI Calculo del Factor de Servicio y análisis de resultados; las conclusiones y recomendaciones del estudio, además de la bibliografía consultada y los anexos.

CAPITULO I

El problema

ANTECEDENTE DEL PROBLEMA

Las Plantas de Tratamiento de Humos V Línea (PTH VL) tiene como finalidad la colección de los gases crudos emitidos de las celdas electrolíticas, la filtración de las partículas y transformar la alumina primaria en alumina secundaria, enriquecida con fluoruro provenientes de los gases crudos.

Los Complejos de Celdas de CVG VENALUM cuentan con 10 Plantas de Tratamientos de Humos con tecnología Flakt y actualmente el calculo del Factor de Servicio no es considerado en el comportamiento y funcionamiento de los equipos pertenecientes al sistema de colección de humos, sin tener en cuenta los equipos de mayor criticidad para las PTH V Línea, siendo esta de gran importancia para el desarrollo productivo, dejándose de evaluar los equipos y sistema importantes que permiten la operatividad de las PTH VL, tales como : sistema de manejo de alùmina, sistema de recuperación de fluor y sistema de colección de gases.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente el Departamento de Sistema Flakt Fase Densa V Línea requiere una información clara de la eficiencia de cada sistema que conforma la planta tomando en cuenta el nivel de importancia que tienen. Por lo que es necesario determinar el factor de servicio de las dos plantas, la 900 y 1000 para poder tener unos parámetros que ayuden a evaluar el rendimiento, la disponibilidad y de esta manera ir mejorando en el futuro la productividad en planta.

JUSTIFICACIÓN

La realización de este trabajo permite evaluar el comportamiento de los equipos de acuerdo a la función que cumple dentro del proceso, para obtener una recuperación eficiente de Fluoruro y elementos electrolíticos contenidos en los gases emitidos de las celdas, minimizando así, la perdida de elementos deseados en el proceso de reducción y evitar la libre contaminación del área de trabajo y el ambiente.

ALCANCE

La investigación se centro en las Planta de Tratamiento de Humos de V Línea 900 y 1000 de CVG VENALUM, teniendo como objetivo determinar el factor de servicio de los sistemas estudiado.

LIMITACIONES

Los factores que de alguna manera podrían resultar como limitantes durante el desarrollo de la elaboración de este estudio, radican principalmente en la poca disposición por parte del personal a la hora de brindar apoyo a la realización de la investigación técnica que permita el cumplimiento de los objetivos establecidos en este estudio. Adicionado a esto, la falta de equipos de computación disponible en el área de trabajo y de algunos datos técnicos o estadísticos para el calculo del factor de servicio.

OBJETIVO

• 1.6.1. OBJETIVO GENERAL

Calcular el Factor de Servicio de las Plantas de Tratamiento de Humos V Línea (PTH VL), con la finalidad de valuar el comportamiento de sus equipos de acuerdo a la función que cumplen dentro del proceso productivo.

• 1.6.2. OBJETIVO ESPECIFICO

• 1. Recopilar información necesaria con el fin de saber la característica y el funcionamiento de los equipos de la planta.

• 2. Identificar los equipos que conforman, cada sistema de las PTH V Línea.

• 3. Fijar para cada sistema, los valores ponderados dependiendo del grado de funcionalidad e importancia.

• 4. Formular la ecuación a utilizar en cada sub-sistemas y sistemas

• 5. Determinar el Factor de Servicio (FS) de cada sub-sistema de PTH V Línea.

• 6. Determinar el Factor de Servicio (FS) de las PTH V Línea 900 y 1000.

CAPÍTULO II

Generalidades de la Empresa

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG VENALUM), se constituyó el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas con fines de exportación.

Convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de 150.000 toneladas / año y un capital mixto de 34.000 millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito por seis empresas japonesas y el 20% restante de la Corporación Venezolana de Guayana.

En 1974 el 80% del capital, fue representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG.), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K, Kobe Steel Company Ltd, Sumimoto Chemical, Mitsubishi Material Corporation, Mitsubishi Aluminium Corporation y Marubeni Corporation.

Posteriormente la propuesta fue considerada por el Ejecutivo Nacional, para Octubre de 1974 VENALUM amplía su capacidad a 280.000 toneladas / año y se negocia con los socios japoneses, no solo el incremento del capital social, sino también un cambio estructural que favorece a Venezuela, tomando CVG. Posesión del 80% de las acciones, mientras que la participación japonesa se reduce al 20%.

El 11 de Diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000 bolívares, por resolución de la asamblea general Extraordinaria de Accionistas. En Octubre de 1978 el capital se incrementó a 750.000.000 bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV). Finalmente el 12 de Diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de Accionistas, el capital fue aumentado a 1000.000.000 bolívares, quedando conformado de la siguiente manera:

Tanto la construcción, tecnología, entrenamiento del personal y la asistencia técnica, para el arranque de la planta fue suministrada por la compañía japonesa Showa Denko. Luego, al obtener la CVG. una participación mayoritaria, se contrata a Reynolds International Incorporated para prestar asesoramiento técnico a la construcción de una planta con una capacidad de 280.000 toneladas / año.

Con la finalidad de aumentar la producción de aluminio se realizó un proyecto de mejoras operativas y la expansión de una línea de celdas, V Línea, que constituye el proyecto más sólido realizado por Venalum, al permitir la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica.

En cuanto a la ampliación, la planta tendría ahora cuatro líneas de reducción de 280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la alimentación central y un sistema de control automatizado de proceso.

En 1977 se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de Enero de 1978 arranca la celda 302 de la sala 3, línea II. Al día siguiente se produce aluminio por primera vez en VENALUM.

La primera línea de celdas fue puesta en marcha el 27 Enero de 1975 y fue terminada en Diciembre de 1978 y la última línea de las primeras cuatro se comenzó el 27 de Octubre de 1978.

Desde su inauguración oficial, VENALUM se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones más modernas del mundo; produciendo anualmente 440.000 Toneladas de aluminio primario por año. Parte de este producto se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es destinado a la exportación, ósea el 75% de la producción esta destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.

El periodo económico fue cerrado con 400 celdas en funcionamiento y una producción de 112.503 Toneladas de aluminio. Para 1980 se logra culminar el proyecto al entrar en funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a plena capacidad de producción en 1981. Para el año 1985 se comienza a construir un complejo de reducción de aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual estaría formado por 180 celdas electrolíticas del tipo Niagara, la V Línea fue terminada de construir y puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena operación en 1989, con una capacidad de producción de 1.722 Kg. de aluminio por día.

En el año 1986 se dio inicio a un ambicioso programa de ampliación de la planta con una nueva línea de producción: V Línea, el más sólido proyecto consolidado por la Operadora de Aluminio, al permitir la instalación de 180 celdas de reducción electrolítica, equipada con ánodos precocidos que operan a 230 Kilo Amper y 93% de eficiencia de corriente, convirtiéndose en

la segunda reductora de aluminio en el ámbito mundial, con capacidad de producción superior a 400.000Toneladas / Año.

Para el año 1993, la industria del aluminio CVG VENALUM se une administrativamente a CVG BAUXILUM. En 1996 por primera vez en su historia VENALUM alcanzó su máxima capacidad de producción instalada, 430.000 Toneladas Métricas de aluminio primario, un logro sin precedentes, lo cual coloca a esta industria como líder en el mercado internacional, especialmente como la mayor planta productora de metal en el mundo occidental. (Fuente: Manual de Inducción y Página Web de CVG VENALUM).

La constitución de esta nueva sociedad trajo consigo complejidades e ineficiencia en el desenvolvimiento competitivo de las Empresas del Aluminio en los mercados, fue entonces cuando la Asamblea General de Accionistas de la Empresa Corporación de Aluminios de Venezuela (CAVSA) conjuntamente con el Directorio de la Corporación Venezolana de Guayana, aprobó el 4 de Abril de 2002, la disolución de esta sociedad obteniendo cada empresa su autonomía de gestión.

A raíz de la disolución de estas Empresas, CVG. VENALUM, C.A. modificó su estructura organizativa y teniendo ya su autonomía decidió adecuarse a la nueva versión de la ISO 9001:2000, la cual específica los requisitos para los Sistema de Gestión de la Calidad aplicables a toda organización.

CVG. VENALUM, C.A. trabajando sobre esta nueva meta, logró cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO 9001:2000, implantando satisfactoriamente el Sistema de Gestión de la Calidad, el 30 de Enero de

2004 en el proceso de Colada y toda la línea de productos, motivándose así a continuar por el Sendero de la Excelencia, orientado hacia el logro del Mejoramiento Continuo.

• 2.1.1. Espacio físico

La empresa cuenta con un área suficiente para su infraestructura actual y para desarrollar aun más su capacidad en el futuro ( ver Tabla Nº 1):

Tabla Nº 1. Espacio físico

• 2.1.2. Ubicación Geográfica

CVG VENALUM esta ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.

La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas:

• Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del Río Orinoco y cuya porción de 448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne innumerables recursos naturales.

• El agua constituye el recurso básico por excelencia en la región guayanesa, regada por los ríos más caudalosos del país, como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros.

• La presa "Raúl Leoní" en Gurí, con una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de las plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el mundo, y su energía es requerida por las empresas de Guayana, para la producción de acero, alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

• La navegación a través del Río Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de 184 millas náuticas (314 Km) hasta el Mar Caribe.

Todos estos privilegios y virtudes habidos en la región de Guayana, determinan su notable independencia en materia de insumos y un alto grado de integración vertical en el proceso de producción de aluminio (Fuente: Manual de Inducción de CVG VENALUM)

• 2.1.3. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa CVG VENALUM se encarga de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen mecanismos de alimentación que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de Colada, Planta de Reducción e instalaciones auxiliares.

• 2.1.4. SECTOR PRODUCTIVO

La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas: cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.

• 2.1.5. TIPO DE MERCADO

La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de las dos industrias del aluminio existentes en el país, las cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma corporación.

• 2.1.6. MISION

CVG VENALUM tiene por Misión producir, comercializar productos y servicios de la industria del aluminio en forma eficiente y promover el desarrollo y el fortalecimiento aguas abajo de la industria nacional del aluminio, maximizando los beneficios para los trabajadores, accionistas, la región y el país.

• 2.1.7. VISION

CVG VENALUM se posicionará como líder en calidad, productividad y competitividad en la industria del aluminio a nivel mundial y contribuirá en la diversificación de la economía nacional, impulsando el desarrollo de la cadena de transformación doméstica apoyando sus procesos y generando así empleo y riqueza para la nación.

• 2.1.8. POLITICA DE CALIDAD

Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio así como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes, mediante la participación de su personal y sus proveedores en un sistema de gestión de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de sus procesos y producto.

Estructura Organizativa de la gerencia de Reducción

Se presenta a continuación la estructura organizativa de la Gerencia de Reducción de manera especifica toda su Gerencia, Superintendencia y demás Departamentos (ver Figura Nº 1 ):

Figura Nº 1 Organigrama

PROCESO PRODUCTIVO EN CVG VENALUM

• 2.3.1. Planta de Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica.

• 2.3.2. Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio. El área de Reducción esta compuesta por  Complejo I, II, y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminiun. Adicionalmente, existen 5 celdas experimentales  V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 toneladas / año. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados  por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas.

• 2.3.3. Planta de Tratamiento de Humos (Flakt)

Se encargan del control ambiental y la recuperación del fluoruro que sale de la celda con el dióxido de carbono y la transformación de alumina primaria en alumina enriquecida con fluoruro. En cada línea de reducción se cuenta con dos sistemas idénticos para la recolección y filtración del humo que expulsan las celdas, para un total de 10 plantas.

• 2.3.4. Fase Densa

Es un sistema de transporte neumático automatizado a presión estática, la relación aire materia es mas densa que en otro sistema de transporte de material seco con aire comprimido

• 2.3.5. Colada

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos.

Cada horno de retención  determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 Kg. con capacidad nominal de 20.100 toneladas / año, lingotes de 22Kg. con capacidad de 250.000 toneladas / año, lingotes de 680Kg. con capacidad de 100.000 toneladas / año, cilindros con capacidad para 85.000 toneladas / año. y metal liquido. Concluido este proceso el aluminio esta listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales.

CAPITULO III

Fundamento teórico

En el presente capitulo se expone los criterios y conceptos que sustentan el desarrollo del trabajo, a través de la revisión teórica siguiente

PLANTA DE TRATAMIENTO DE HUMOS V LINEA (PTH-FLAKT)

Tiene como finalidad colectar los gases crudos, partículas de alumina, polvos de carbón, recuperar los fluoruros y elementos electrolíticos contenidos en los gases emitidos de las celdas y transformar alumina primaria en alumina secundaria; minimizando así, las perdida de elementos deseados en el proceso de reducción y evitar la libre contaminación del área de trabajo y el ambiente.

Comprende dos plantas idénticas para 90 celdas cada una, para un total de 180 celdas, PTH 900 (Secciones 901-945 y 1001-1045) y PTH 1000 (Secciones 946-990 y 1046-1090).

CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Es el nivel de importancia que tiene una función de cada sistema, en términos de riesgos para las personas, equipos y degradación de la producción de la planta.

Con respecto a los equipos, aquellos que pueden ocasionar reducciones significativas de capacidad en el sistema de planta, y en consecuencia su identificación requiere de un análisis de efectividad del sistema.

El análisis de criticidad es una herramienta que permite jerarquizar sistema, instalaciones y equipos, en función de su impacto. El método de análisis utilizado consiste en la evaluación de factores ponderados basados en la definición de Riesgo:

Riesgo = Criticidad = Frecuencia de Fallas x Consecuencia

En donde:

• Frecuencia: Número de Fallas en un tiempo determinado.

• Consecuencia: ((Nivel de Producción x Tiempo Promedio para Reparar x Impacto a la Producción) + Costo de Reparación + Impacto Ambiental).

• CC(Sistemas) = FF x ((NP x TPPR x IP) + CR + IS + IA.

• CT(Subsistemas) = FF x ((NP x TPPR x FO) + CR + IS + IA).

Para la correcta aplicación del análisis de criticidad (AC) fueron definidos los factores incluidos en la evaluación conjuntamente con la ponderación de los mismos; estos factores son:

• Cálculo de Criticidad Sistema (CC(Sistemas)): Formula que aplica al estudio de criticidad por sistema o área.

• Criticidad Total Subsistema (CT(Subsistemas)): Formula se aplica al estudio de criticidad por subsistemas.

• Frecuencia de Fallas (FF): Numero de fallas en un tiempo determinado

• Nivel de Producción (NP): Capacidad de producción de la instalación.

• Tiempo Promedio para Reparar (TPR): Mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operabilidad una vez que la unidad queda fuera de servicio por una falla.

• Impacto de la Producción (IP): Nivel de impacto del fallo con respecto a la producción.

• Flexibilidad Operacional (FO): Es la disponibilidad o existencia de equipos de respaldo o redundantes, que minimizan las consecuencias del fallo funcional de un equipo en el sistema.

• Costo de Reparación (CR): Son aproximaciones o ponderaciones de los costos en los niveles de mantenimiento.

• Impacto en la Seguridad (IS): Son los diversos impactos a la seguridad personal que puede sufrir el personal a causa de un fallo.

• Impacto Ambiental (IA): Son las impactaciones al ambiente que pueden generarse a raíz del fallo de un equipo.

Los tipos de ponderación utilizadas están relacionadas con los tipos de fallas e importancia dentro de un sistema que dependerá de los parámetros y valores estipulados en la guía de criticidad intevep (ver Tablas Nº 2 y Nº 3):

Fuente: Guía de Criticidad de INTEVEP Tabla Nº 2 Tabla de Ponderación

Fuente: Guía de Criticidad de INTEVEP Tabla Nº 3 Tabla de Ponderación

• 3.1. EQUIPOS CONSIDERADOS CRÍTICOS

• Aquellos equipos que al fallar, su indisponibilidad ocasionen grandes retrasos en la producción.

• Aquellos equipos que al fallar, produzcan un paro mayor imprevisto, deteniendo al proceso de producción.

• Aquellos equipos que al fallar, causen pérdidas de material o daños a las personas y / o equipos adyacentes e instalaciones de la planta.

• Aquellos equipos que se consideren que de ellos depende el resguardo de las instalaciones y la seguridad de las personas.

• 3.4. EQUIPOS CRITICOS Y PARÁMETROS PARA REALIZAR LA PONDERACIÓN EN LAS PTH VL

Los equipos críticos y parámetros tomados en cuenta en la Planta de Tratamiento de Humo V Línea para la ponderación de los equipos fueron los siguientes:

• Frecuencia de Fallas (FF)

• Impacto de la Producción (IP)

• Flexibilidad Operacional (FO

• Impacto en la Seguridad (IS)

• Impacto Ambiental (IA)

Al evaluar en la tabla de criticidad, se tomo en cuenta el nivel de importancia que tienen estos equipos, en el sistema de la planta de tratamiento de humo v línea (ver Tabla Nº 4) y se presenta a continuación la ecuación utilizada para el cálculo de criticidad:

CT(Subsistemas) = FF x (( IP x FO) + IS + IA). (Ec. Nº 1)

Tabla Nº 4 Tabla de Criticidad de los Equipos de la PTH 900 -1000 VL

• 3.4.1. SUBSISTEMA DE MANEJO DE ALÙMINA

• 3.4.1.1. Sopladores de fluidificación

Son los encargados de fluidificar la alùmina contenida en los silos de alumina primaria, secundaria y de su descarga, también hace la misma función en los compartimientos de los silos de mangas. De no existir esta fluidificación, la alùmina podría compactarse impidiendo el suministro de materia prima al proceso, lo que disminuiría la eficiencia del proceso productivo de la planta.

• 3.4.1.2. Aerodeslizadores

Son los encargados del transporte de alùmina primaria a los filtros de mangas y de la alùmina secundaria desde los compartimientos hasta el elevador neumático vertical, para ser posteriormente almacenada en el silo secundario. En caso de ocurrir una falla en algunos de los componentes de estos equipos por más de ocho horas, disminuirá el nivel requerido de almacenamiento de materia prima en el silo secundario. Aunque no se detiene el resto de la planta debido a que la tolva de los compartimientos tienen capacidad de almacenamiento para ocho horas, tiempo en el cual deberá ser reparada la falla ocurrida, para no afectar la autonomía de silo secundario y el proceso productivo.

Los Ventiladores de Fluidificación son los encargados de suministrar aire para el transporte del material contenido en los aerodeslizadores. De no existir el suministro de aire a estos equipos, se acumularía el material a lo largo del aerodeslizador impidiendo un flujo óptimo de alùmina en el proceso de transformación de alumina primaria a secundaria.

• 3.4.1.3. Elevadores Neumáticos

Su función es transportar verticalmente la alùmina secundaria transportada desde los compartimientos por los aerodeslizadores, al silo secundario. En caso de fallar un elevador, se cuenta con un equipo de reserva pero si este también se encontrara fuera de servicio se detendría el transporte de alùmina, disminuyendo el nivel requerido de almacenamiento de materia prima en el silo secundario durante el tiempo de reparación de la falla. Este elevador neumático dependerá de la inyección de aire de los sopladores, para el transporte neumático vertical de la alùmina enriquecida de fluoruro al silo secundario

• 3.4.1.4. Caja de alimentación

Son los encargados de eliminar cuerpos extraños de la alùmina primaria, por medio de la caja cernidora el cual tiene por objetivo separar y regresar al proceso la alùmina cernida, separada de los cúmulos de impureza que existen, cuando se vacía la caja de alimentación

• 3.4.1.5. Caja de distribución

Tiene como objetivo trasladar la alùmina primaria proveniente de la caja de alimentación, por 16 compartimientos donde es vaciado de manera fluidizada, tiene también una malla separadora para recoger materiales extraños, es de gran importancia estas malla separadora evita obstrucciones en los compartimientos.

La función de la malla separadora es cernir la alumina para que esta fluya de manera regular por los compartimiento si la caja de distribución dejara de funcionar por obstrucción de algún material extraño o fuera de servicio por mantenimiento afectaría notablemente la producción ya que dificultaría que la alumina llegue a los aerodeslizadores de manera continua.

• 3.4.2. SUBSISTEMA DE RECUPERACIÓN DE FLUOR .

• 3.4.1. Compresores de Pulso