Estudio de ingeniería de métodos para mejorar la distribución de las áreas de trabajo y disminuir los traslados

Toda empresa que lleve a cabo un proceso productivo o preste un servicio, siempre está en la búsqueda de crecer y aumentar su rentabilidad y el camino ideal para lograrlo es a través del aumento de su productividad. La ingeniería de métodos es una herramienta muy importante que puede servir de aplicación para realizar estudios a fondo de los procesos que se llevan a cabo en las empresas, con la finalidad de identificar posibles causas que generen las fallas en los mismos y de esta manera proponer una mejor forma de realización del trabajo, incrementando su productividad y haciendo el mejor aprovechamiento de los recursos que posee. INTRODUCCIÓN

El estudio de tiempos es una técnica empleada para la medición del trabajo. Se registran los tiempos ritmos de trabajos correspondientes a los elementos de una tarea definida, permite determinar el tiempo de duración de una actividad que ejecuta el operador en condiciones normales, a una velocidad y ritmo de trabajo conforme con las características del individuo. De acuerdo con lo antes expuesto, se realizó el estudio de tiempo y muestreo en la empresa FRIGYCARS, analizando la situación actual con el propósito de mejorar el método de trabajo. Esta investigación, de acuerdo al tipo de estudio es de campo, aplicada y analítica. A su vez, en el presente trabajo se desarrollaran los siguientes puntos: el problema, objetivos, bases teóricas, tipo de investigación, población y muestra, aplicación del estudio de tiempos y aplicación del muestreo de trabajo.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA poco espacio físico ANTECEDENTES Genera Modificaciones FRIGYCAR Aglomeración

JUSTIFICACIÓN PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Esta investigación permite identificar cuales son los aspectos improductivos que afectan a la empresa en cuanto el proceso de la instalación de los compresores, evaporadores, condensadores entre otros ya que algunas veces debido a las demoras en vez de trabajar en el día con diez vehículos o mas lo hacen con solo tres, es decir, hay una improductividad laboral y esto genera pérdida. Además con las observaciones obtenidas en el estudio se pretende plantear un nuevo o mejor método de trabajo para corregir las fallas y por último, establecer el impacto de las condiciones del ambiente de trabajo y su eventualidad en la eficiencia del trabajo a fin de mejorar el desempeño de los técnicos y por ende un mejor servicio y asistencia de refrigeración automotriz a los clientes.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA LIMITACIONES:

Analizar y describir el proceso, de almacenamiento de recepción y atención al cliente, así como también las actividades productivas e improductivas de las operaciones aplicando las técnicas de ingeniería de métodos para así optimizar el proceso. del servicio en la empresa FRIGYCAR C.A. OBJETIVOS OBJETIVOS GENERAL Con este estudio de Ingeniera de Métodos se pretende lograrlos siguientes objetivos generales y específicos.

Visitar la empresa FRIGYCAR C.A, y evaluar el proceso a través de la observación directa. Describir el método de trabajo actual de las actividades del proceso. Identificar las actividades improductivas y productivas con el fin de simplificarlas, reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas. Elaborar los diagramas de proceso y de flujo o recorrido, según el proceso. Rediseñar diagramas de procesos y de flujo de recorrido de material que permitan obtener una eficiente distribución y manejo de materiales. Efectuar un estudio sistemático y minucioso a las actividades del proceso a través de la técnica del análisis operacional, la técnica del interrogatorio y las preguntas de la OIT. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Definir la actividad en la empresa de refrigeración, a la cual se le realizara el estudio de tiempo estándar. Proponer un nuevo método eficiente para solucionar el problema que afecta mayormente el proceso. Determinar, a través del cronometraje, los tiempos promedios para la actividad seleccionada de estudio de tiempo. Establecer la calificación de velocidad y efectividad del operario para ajustarlos al tiempo requerido en la realización de la actividad a un ritmo normal. Estimar las formas cualitativas y cuantitativas de los factores de fatiga que afectan el rendimiento laboral del operario, Calculando el TN las tolerancias a ser asignadas al proceso. Formular y proponer las posibles soluciones a base de los resultados obtenidos anteriormente.

GENERALIDADES DE LA EMPRESA Se encuentra ubicada vía Caracas -Diagonal al Banco Mercantil cruce con Carrera Guasipati (castillito) Puerto Ordaz, Municipio Caroní, Estado Bolívar. NOMBRE: UBICACIÓN FRIGYCAR.C.A Opera bajo el RIF: J-30329176-7 Teléfono: (0286) 9240366 y (0424) 912541

En esta empresa se realiza el siguiente proceso:La empresa se encarga todo lo referente a servicio especializado, venta reparación e instalación y mantenimiento de aires acondicionado automotriz. PROCESO DE Producción Servicio Especializado: La empresa inicia sus actividades con la finalidad de satisfacer la necesidad que posee la zona de contar con una compañía que se encarga de reparación e instalación de aires acondicionados automotriz, esta consiste en la inspección de los autos que les permitirá detectar fallas o irregularidades en el sistema de refrigeración automotriz.

En cuanto a los servicios prestados la empresa ofrece lo siguientes: Una vez detectada una fuga debido a unas fallas o averías en algunas de las piezas del sistema de refrigeración de algún auto, entre estas averías pueden presentarse las siguientes: La conexión entre condensador y manguera. Manguera dañada. Condensador averiado. Evaporador Los sellos del Compresor. Antes de comenzar a corregir alguna o cada una de estas fugas, previamente se debe realizar un vacío, para extraer la humedad que presente el sistema. Esta actividad dura aproximadamente 4 minutos.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA FRIGYCAR C.A.

DISEÑO METODOLÓGICO TIPO DE ESTUDIO La investigación se basa en un estudio no experimental y se considera de tipo: Descriptiva : Se deben describir cada uno de los procesos o entes que se encuentran inmersos en la recepción, clasificación y almacenamiento de la materia prima necesaria para el sistema de aires acondicionado automotriz a reparar

Evaluativa: Su objetivo es evaluar el método actual en forma detallada para así poder saber todos los problemas así como sus causas al fin de corregir las deficiencias presentadas e introducir las mejoras. Aplicada: Porque tiene como objetivo, establecer ideas que logren y garanticen mejoras en el proceso actual de la empresa Campo: Es una investigación de campo, ya que fue realizada directamente en la empresa DISEÑO METODOLÓGICO

Población: La población esta conformada por los equipos, piezas y el personal del área de trabajo de que labora en dicha empresa. Muestra: En el caso de la de investigación la muestra estará conformada únicamente por las más vendidas e instaladas en los vehículos son los condensadores y compresores POBLACIÓN Y MUESTRA

Se utilizaron los siguientes recursos: 1 Metro de 6m 1 Cámara Digital Computadoras Portátiles Reglas Lápiz Hojas Cuestionario (preguntas de la OIT y técnicas de interrogatorio Cronómetro que se utilizaron para el estudio de tiempo Formato para concesiones por fatiga Tabla para concesiones por fatiga Tabla de Westinghouse rECURSOS

Para la realización del estudio de movimiento se realizó el siguiente procedimiento Se realizaron unas series de visitas a la empresa con el objetivo, de observar directamente el procedimiento de trabajo, el desempeño del operario, el manejo de las piezas y equipos. Se tomaron las medidas de área de trabajo, para la realización de los planos y así poder determinar las distancias de traslados que hace el operario con respecto a las piezas. PROCEDIMIENTO

Se procedió a la elaboración del diagrama detallando todas las actividades que se realizan en la reparación e instalación de piezas de refrigeración automotriz. Para aplicar la técnica del análisis operacional se llevaron a cabo los siguientes procedimientos: Visitas a la empresa FRIGYCAR, C.A con la finalidad de realizar una entrevista al personal que labora en dicha empresa Para profundizar más sobre la empresa y sus procedimientos, se procedió a aplicar las técnicas del interrogatorio y las preguntas sugeridas por la OIT. Se observó con más detalle la distribución de las piezas almacenadas y de ventas con el objetivo de buscar el mejoramiento del espacio físico de estas. PROCEDIMIENTO

Se tomaron nuevas medidas en el área de almacenamiento de las piezas parta restructurar la ubicación de las piezas y así evitar la mala distribución de la piezas almacenadas Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa FRIGYCAR, C.A. se realizó el siguiente procedimiento: Determinar el tamaño de la muestra que se tomará para la realización del estudio de tiempo Utilización del cronómetro para la toma de tiempo. Cálculo de los tiempos seleccionados de la operación del proceso, para luego ser vaciado en el formato Clasificación de la velocidad del operario a través del método WESTINGHOUSE. Determinar el tiempo normal. PROCEDIMIENTO

ANáLISIS DE RESULTADO Para llevar a cabo el proceso, se realizó el seguimiento al material, que en nuestro caso, corresponde a las piezas nuevas para sistemas de refrigeración de los autos, desde que reciben dichas piezas hasta que culmina con el proceso en la venta de las mismas. El recorrido que realiza las piezas durante el proceso no tiene una forma específica, ordenada y clara, además de ser un poco conveniente.

El proceso de servicio de la empresa FRIGYCAR, C.A., consiste en la asistencia, reparación o acondicionamiento de todo el sistema de refrigeración de automóviles según sean las especificaciones de los clientes o fallas e irregularidades que presente el vehículo. Dependiendo el caso, se realiza el servicio más adecuado y necesario. Los servicios de refrigeración permiten al sistema refrigerante de todo automóvil estar en óptimas condiciones para un eficiente funcionamiento y estabilidad del auto, además, de una mayor circulación de aire en el interior del vehículo creando un ambiente más refrescante. Hoy en día la empresa realiza todos sus procesos y respectivas operaciones y procedimientos sin estandarización alguna de los tiempos de ejecución que conforman las mismas. La empresa se encuentra desde sus inicios, laborando en un especio limitado, lo que conlleva a la mala distribución de los equipos, materiales y herramientas, y a la falta de áreas de almacenamiento para las piezas nuevas y desperdicios; situación que ocasiona que el operario haga traslados innecesarios, además, de desperdiciar tiempo en la búsqueda de material de trabajo. Además presenta condiciones ambientales poco agradables para la realización del proceso. Esta área no cuenta con la demarcación de las zonas de trabajo, así como las señalizaciones de seguridad (entrada y salidas, cargas y descargas). SITUACION ACTUAL

Método actual. Las piezas nuevas realizan traslados cortos pero poco convenientes, ya que en la mayoría de las ocasiones no pueden llegar al área final destinada, que corresponde al área de almacén y esto se debe principalmente, a la mala distribución de las áreas, la limitación de espacio físico y los desperdicios mal ubicados en toda la empresa. Éstos no cuentan con un espacio determinado para su más pronta colocación al momento de terminar con el proceso, impidiendo que se realice el mantenimiento adecuado al lugar de trabajo. Las piezas que se van a almacenar, llegan por pedido, éstas son descargadas y llevadas en carretilla a la oficina administrativa (14,99m), donde esperan para ser registradas (35min) (donde se trasladan algunas a un arrume de piezas (4,95m) quedándose estacionadas, aglomeradas y apiladas de forma temporal en su mayoría con inadecuada disposición y poca organización debido a que la empresa cuenta con un depósito con muy poco espacio, destinado para el almacenamiento de esas piezas y por ende ya no es suficiente. Otras piezas son llevadas a almacén. SITUACION ACTUAL

Estas piezas, son registradas en sistema, para tener una data de las mismas y conocer con que se cuenta en FRIGYCAR C.A., para luego algunas poder ser almacenadas en caso de que se cuente con suficiente espacio en el área de depósito. Cuando en el taller de refrigeración necesitan una pieza para algún trabajo (condensadores, evaporadores, mangueras, compresores, etc.), la misma es solicitada por alguno de los técnicos al encargado o al jefe de FRIGYCAR en su defecto, el cual se dirige al computador para verificar por sistema la existencia o no existencia de la pieza en el depósito. En caso de que se encuentre la pieza en el inventario de mercancía comprada, el encargado procede a buscarla, una vez encontrada la saca, traslada a oficina manualmente (2,60m si viene de depósito ó 0,35m si viene del arrume de piezas) y se la es descargada en la oficina, desembalada, verificada y entregada al técnico que la requiera para el avance en el trabajo. Finalmente, este la lleva al taller para seguidamente realizar el montaje de la pieza en el sistema de refrigeración del automóvil en cuestión (venta de pieza). SITUACION ACTUAL

Diagrama de proceso del almacenamiento de piezas para sistemas de refrigeración automotriz de la empresa FRIGYCAR, C.A. Diagrama: proceso. Proceso: recepción, traslado y almacenaje de piezas para sistemas de refrigeración automotriz. Inicio: recepción de piezas nuevas. Fin: Venta de piezas para Sistemas de Refrigeración Automotriz. Fecha: 30/05/12. Método: Actual. Seguimiento: Material. SITUACION ACTUAL

(Gp:) Piezas compradas (Gp:) Espera por carretilla (Gp:) Verificadas brevemente (Gp:) Verificadas (Gp:) Espera por registro en sistema (Gp:) Registradas en sistema (Gp:) 1 (Gp:) 1 (Gp:) 3 (Gp:) 1 (Gp:) 2 (Gp:) Descargadas en oficina (Gp:) 2 (Gp:) Cargadas en carretilla (Gp:) 2 (Gp:) 4 (Gp:) 1 (Gp:) 1 (Gp:) Llevadas a oficina administrativa (Gp:) 14,99 m (Gp:) Descargadas de camión en carretilla. (Gp:) 2 min (Gp:) 35min SITUACION ACTUAL

SITUACION ACTUAL

Tiempo Estándar: Para efecto del estudio de tiempo con respecto al tiempo estándar Se tomó una muestra de 10 observaciones de un ciclo que consta de 4 elementos como lo es la recarga de gas refrigerante. Observación: debido a que nunca se pudo observar el desarrollo del proceso de almacenamiento de las piezas para sistemas de refrigeración automotriz, se procedió a tomar las lecturas de tiempo al operario para la actividad mencionada en líneas anteriores. Análisis de resultados

Análisis de resultados

Continuación:

Además de estos datos, se tiene que las jornadas de trabajo es de 7 horas de lunes a viernes de (08:00 am – 12:00 pm) – (2:00 pm – 5:00pm) y de 4 horas los sábados (08:00 am – 12:00pm. La empresa no tiene definido un tiempo exacto para necesidades personales, se estima un aproximado de 17min. El tiempo de preparación inicial es de 15 min. Tiempo final es de 15 min., aproximadamente ya que estos tampoco están establecidos por la empresa y como demora inevitable 8 min, a causa de la detección de la fuga, ya que hay que buscarla con paciencia y atención. Análisis de resultados

Definir el coeficiente de confianza C = 95% Definir el intervalo de confianza Para determinar este intervalo se deben calcular previamente tc, X, S: Para el cálculo de la t de Student, se busca en la tabla : De la tabla se obtiene que Análisis de resultados

Cálculo de la desviación estándar: S = 0,19095 Cálculo del tiempo promedio seleccionado (T.P.S): T.P.S = X = 12,588min Análisis de resultados

Cálculo del intervalo de confianza, Análisis de resultados

Con: Análisis de resultados

Cálculo del intervalo de muestra: Análisis de resultados

Cálculo del tiempo estándar: Pero: Ahora: Análisis de resultados

Dado que Im = IT, se aceptan las ocho observaciones realizadas por tanto no es necesario tomar muestras adicionales, ya que garantiza la confiabilidad de C. Cálculo de Velocidad del operario: De acuerdo con las observaciones realizadas al operario mientras desempeñaba sus labores y la utilización del método Westinghouse se obtuvieron los siguientes resultados en cuanto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia (ver anexo 2) y a través de ello determinar la calificación de a velocidad con que trabaja el operarioBasándonos en la tabla de sistema Westinghouse, se estableció que: Análisis de resultados

Análisis de resultados c = – 0,03 Cv = 1 – 0,03 = 0,97

Cálculo de la jornada efectiva de trabajo. JET = JT – S Tol. Fijas JET = 420 – (15 min. + 15 min.). JET = 390 min. Normalizando: JET – FATIGA + NP NP +FATIGA TN X 390 min. – (24 min. + 17 min.) (24 min. + 17 min.) 12,21036 X = ? X = min. Tolerancia = 7,51977 min. Análisis de resultados

Sumando las calificaciones algebraicamente se obtuvo que: c = – 0,03 Cv = 1 – 0,03 = 0,97 Este valor indica que el operario estudiado se encuentra trabajando con un 97% de eficiencia. Cálculo del tiempo estándar.

Cálculo de Tolerancias: Para la determinación de la fatiga se utiliza el método sistémico, el cual provee una tabla, donde se especifican las condiciones que alteran al operario durante la jornada de trabajo. Análisis de resultados

Luego: T.E = TN + STol T.E = 12,21036min. + 7,51977 min. T.E = 19,73013 min. Calculo del tiempo estándar: Finalmente el tiempo estándar que emplea el operario para realizar la actividad de Recarga de gas para Refrigeración automotriz en el proceso, es de aproximadamente, 19,73013 min. Considerando las tolerancias que se presentan por concepto de fatiga. El tiempo estimado para tolerancias por concepto de necesidades personales no están estipuladas por la empresa, sin embargo, en la realidad éste tiene cierto grado de incidencia en los resultados del tiempo empleado para la recarga de gas, es por ello que se recomienda que la empresa tome estoen cuenta y lo establezca para que el resultado de estudio posible estudio posterior, tenga mayor precisión. Análisis de resultados

Así mismo, el tiempo estándar que tarda la actividad de Recarga de gas tampoco esta estandarizado por la empresa, lo cual dificulta realizar las comparaciones con los tiempos previos ya que estos no existen por lo explicado anteriormente, por tanto, se recomienda a los técnicos, medir con los instrumentos necesarios los tiempos de duración de cada actividad y realizar constantes monitoreos del cumplimiento de esos estándares Análisis de resultados

CONCLUSIONES Después del estudio realizado se pudo concluir que se han logrado el objetivo general, se realizó el estudio de tiempo del proceso de Asistencia técnica en Refrigeración Automotriz para mejorar el tiempo de realización del proceso de la Empresa FRIGYCAR, mediante la aplicación de herramientas de la ingeniería de métodos, se evaluó uno de sus procesos de servicio, la ejecución del método de trabajo actual. Se detectaron las fallas que afectan éste a través de la utilización de Estudio de Tiempo: 1) Se pudo verificar que en la actualidad la empresa no posee un procedimiento documentado para la realización de las actividades relacionadas a la reparación e instalaciones de los diferentes componentes que integran el sistema de aire acondicionado automotriz, por lo que no se cuenta con estándares de tiempo, ni con indicaciones para el adecuado manejo de los equipos. 2) Se realizó el estudio de tiempo con el fin de observar, el tiempo que tarda el operario que es de (2,49444min) en realizar uno de las operaciones que conforman la Recarga de Gas Refrigerante, tomando en cuenta que para ello se tomó una muestra de 8 observaciones la cual fue suficiente para determinar el tiempo de duración de la actividad que se realiza en el área de taller. 3) De acuerdo a la actuación del operario se pudo calificar su desempeño, en cuanto a la habilidad, esfuerzo, consistencia y condiciones de trabajo mediante el método de Westinghouse. 4) Según la tabla de concesiones por fatiga se puede determinar que el operario presenta 24 min por fatiga.

RECOMENDACIONES Una vez realizado el estudio de tiempo para la empresa FRIGYCAR, se dieron respuestas a los objetivos planteados, se establecen las siguientes recomendaciones para la optimización en el servicio de Recarga de gas refrigerante: 1) Realizar un estudio de tiempo más a fondo para establecer el tiempo promedio que tarda todas las actividades de reparación o servicio técnico y que pueda quedar como datos estándares para manuales de normas y procedimientos. 2) Realizar periódicamente si es posible un estudio de tiempo, de manera que le permita a la empresa mantener un control en las actualizaciones de sus procesos y eficiencias en la realización de sus operaciones. 3) Usar los implementos de seguridad adecuados durante la realización del proceso (braga, botas de seguridad, guantes, lentes). 4) Ejecutar inspecciones para verificar que los operarios cumplen con sus uniformes e implementos. Además inspeccionar que se cumpla con los manuales de procedimientos. 5) Diseñar manuales de normas, donde se registren los estándares de tiempo y métodos y procedimientos de trabajo. 6) Realizar mantenimiento al área de trabajo luego de realizar el proceso para que se le haga más fácil el desenvolvimiento en el lugar. 7) Mejorar las condiciones de trabajo en cuanto a iluminación y temperatura.