3. CONSISTENCIA INTERNA:
La técnica Modapts tiene consistencia interna.
Si un grupo de personas con el mismo entrenamiento y utilizando la misma técnica realizan una operación, todas las personas deberían tardarse el mismo tiempo.
I. Para que una actividad se pueda estandarizar, es necesario, que todos los movimientos sean identificados.
II. Cuando los movimientos de una operación no sean consistentes, no se podrá establecer un estándar de tiempo.
3. LIMITACIONES DEL MODAPTS:
(Posibilidades del ritmo de producción cuando se trabaja con una máquina)
I. El ritmo de producción es establecido por el trabajador.
En este caso se aplica el Modapts al 100%.
II. El ritmo de producción es establecido por la máquina.
En este caso no se aplica el Modapts o sea 0%.
III. El ritmo de producción es una combinación del trabajador y la máquina.
En este caso se aplica el Modapts al 100%.
2.2. CARACTERISTICAS
2. LA TÉCNICA MODAPTS Y LA ATENCIÓN EN LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO.
3. EN LA TÉCNICA MODAPTS, EXISTEN DOS GRUPOS DE TIEMPOS APLICADOS A LOS MOVIMIENTOS QUE ESTÁN ASOCIADOS CON TOMAR Y PONER.
4. LOS MOVIMIENTOS DE CONTROL CONSCIENTE BAJO SON RELATIVAMENTE FACIL DE ENCONTRAR.
5. LOS MOVIMIENTOS DE CONTROL CONSCIENTE ALTO REQUIEREN LA ATENCIÓN DE LA VISTA.
El uso constante y necesario de los ojos es característico de un movimiento de control consciente alto.
6. LOS MOVIMIENTOS DE C.C.A. 
MOVIMIENTOS C.C.B.
Ejemplo: Cuando metemos un cambio de velocidad en un automóvil al principio es c.c.a. después se vuelve c.c.b. ya que se hace en forma mecánica.
7. ENCONTRAR SI ES C.C.B. O C.C.A. EN LOS SIGUIENTES EJEMPLOS:
8. TIPOS DE ACTIVIDADES DEL CUERPO EN LOS MODAPTS.
NOTAS:
1) Los objetos son tomados y posteriormente puestos en algún lado.
Los dos tipos de clases terminales que estudian
Estas actividades son:
2) El obtener control es una actividad de tomar posesión de las cosas y se
Le clasifica como clase terminal porque sucede al final de un
Movimiento.
3) Las operaciones al final se realizan con alto o con bajo control consciente.
2.3 CAMPOS DE APLICACION
1. RELACIÓN DE LA DISTANCIA PARA LA CLASE DE MOVIMIENTO
2. DESCRIPCIÓN DE LAS CLASES DE MOVIMIENTO.
1.-
Dedos
2.- Mano (eje de la muñeca)
3.- Antebrazo (es cuando se tiene como articulación el codo)
Cuando se realiza un movimiento de antebrazo no hay
Desplazamiento del codo.
4.- Brazo: Los movimientos del brazo son usualmente hacia arriba o hacia abajo con
El brazo totalmente extendido.
También cuando se alcanza un objeto cruzando el cuerpo.
Otro movimiento es cuando esta hacia un lado y se extiende el brazo
Hacia la derecha o la izquierda a 45( del borde de la mesa de trabajo
Sin movimiento del hombro.
5.- Hombro: El movimiento del hombro es más largo que un movimiento de brazo.
Este puede detectarse cuando el hombro tenga un desplazamiento de
5 a 7.5cms. Con el brazo extendido.
Cuando el desplazamiento del hombro sea mayor a 7.5cms.
Se le considera un movimiento especial.
NOTAS:
1) Existe una clase de movimiento especial (clase de movimiento 7) :
Este tipo no debe de existir en un estándar de trabajo; pero posiblemente surja al hacer un estudio.
a.- Cuando el hombro se desplace más de 7.5 cms. ya sea hacia
El lado derecho o hacia el lado izquierdo.
b.- Girar el cuerpo más de 45(
c.- Pararse de puntas.
2) Poner sin control del ojo es un Po y se representa con un ojo atravesado por una /
Se caracteriza por dejar un objeto sin importar su destino vale 0 MOD.
3) La segunda forma de obtener control, también se realiza con c.c.b. y se denomina tomar por simple asimiento, es decir simplemente agarrar.
Tomar por simple asimiento ocurre cuando se logra control de un objeto
Al cerrar los dedos, esta actividad requiere poco uso de los sentidos.
4) Tomar con más de un simple asimiento requiere mayor uso de los sentidos.
El seleccionar una pieza de entre un conjunto de piezas diferentes requiere más de un simple asimiento (o sea, un G3 es lo que se requiere).
5) Poner con control del ojo es un P2 y se le valúa como 2 MOD.
6) Poner con control del ojo con más de una corrección es un P5 y su valúa como 5 MOD.
3. ACTIVIDADES SIMULTÁNEAS.
Son las actividades que se realizan con las dos manos al mismo tiempo.
1. Dos operaciones de c.c.b. si pueden realizarse simultáneamente.
2. Dos operaciones de c.c.a. no pueden realizarse simultáneamente.
3. Una operación de c.c.b. Y una de c.c.a. si pueden
Realizarse simultáneamente.
A.- Ejemplos: de las que sí se pueden combinar simultáneamente.
G0 y G1
G0 y P0
P5 y G0
G3 y G0
G1 y P0
G0 y P2
B.- Ejemplos: de las que no se pueden combinar simultáneamente.
G3 y P2
G3 y P5
P5 y P5
P2 y P2
4. VALORES AUXILIARES.
L1
La actividad de levantar objetos está regida por el peso que contenga.
La aceleración o desaceleración de los movimientos es originada por la carga
De objetos y su peso.
Esto hace que las acciones sean más lentas, para cubrir esta diferencia utilizamos un factor de carga.
El factor de carga L1 va después de un poner y se adiciona un MOD para cada 8 lbs. De peso efectivo en cada mano.
Ejemplos:
1) ¿Cuántas unidades MOD, hay al colocar con ambas manos una caja de 16 lbs., En una mesa a 30 cms. de distancia?
Así que el factor de carga L1 se suma después de un poner (perder el control del objeto), por cada 8lbs. De peso por cada mano se otorga un L1.
Sin embargo, cuando el peso es deslizado sobre el piso, o en el banco de trabajo, o en banda transportadora, etc., el efecto de inercia se reduce, por lo tanto L1 se otorga por cada 24lbs. (O sea, 1/3 del peso del objeto).
2) Un operario requiere deslizar con una mano una charola que pesa 24lbs. La distancia que va a recorrer la charola es de 30 cms. Sin importar el lugar donde se quede.
¿Cuántos L1 hay que otorgar para toda la actividad y cuántos MOD son el total?
E2
USO DEL OJO:
El uso del ojo ocurre cuando se necesita la vista para enfocar algo, para voltear sobre una área determinada, cuando esto sucede todo otro movimiento se detiene.
El uso de la vista se realiza con c.c.a., por lo tanto E2 cae dentro de esta clasificación.
Al inspeccionar un área cuidadosamente se utilizan una serie de E2, cada E2 se considera cuando se enfoca la vista sobre un área de 10 cms. De diámetro y a una distancia de 38 cms. De los ojos del trabajador.
Ejemplos:
1) En el área de trabajo de una línea de ensambles de partes electrónicas, posiblemente se tengan operaciones que requieran varias E2 en distancias menores a 3 cms. Por lo tanto, cada pausa para enfocar el ojo tendrá un E2.
2) El viaje de un área de interés a otra, se otorga un E2, el enfoque será otro E2 y habrá tantos E2 como movimientos de los ojos y enfoques en áreas de trabajo se requieran.
3) Las actividades del E2 son donde el operario puede leer carátulas, manómetros, cuadrantes, etc.
Cada enfoque de una palabra o un grupo de tres cifras se otorga un E2.
4) Fije la vista en el punto al inicio de esta frase, ahora mire los dos puntos al final de la siguiente palabra: posteriormente ponga la vista al final de la palabra MOD
6 E2 = 2 x 6 = 12 MOD
R2
REASIR
Es realizar una recolocación de la mano para obtener el control del objeto.
Ejemplos:
1) Trate de tomar un lápiz del escritorio y llévelo hacia una hoja.
(Listo para escribir mientras se lleve el lápiz hacia la hoja, casi inevitablemente primero lo recolocara en su mano para estar listo para escribir).
Mientras se realiza el movimiento de reasir todo otro movimiento no se detiene.
2) Reasir no es elemento controlador y no detiene a otra actividad que se pueda hacer simultáneamente.
Como cuando se coloca un tornillo en una tuerca.
D3
DECIDIR Y REACCIONAR.
Cuando hay una operacion que requiere de una decision limitada por el tiempo, con relacion a la siguiente operación, es necesario conceder un D3.
D3 se aplica solamente cuando toda otra actividad se detiene.
Ejemplos:
1) Cuando un automovilista va manejando y un niño se atraviesa, debe reaccionar ante esta eventualidad.
2) En ciertas inspecciones, como en el caso de manómetros, termómetros, etc., conducen a tomar decisiones de accion tal como: abrir o cerrar válvulas, aumentar o disminuir vapor, abrir o cerrar contactos.
F3
ACCION DEL PIE
El pie no pierde contacto con el piso.
Es el movimiento que realiza el pie al oprimir un pedal cuando el talón está apoyado en el piso.
Al oprimir el pedal hacia abajo y posteriormente regresar el pie se hacen dos movimientos.
O sea que se requieren de 2F3 (uno al oprimir y otro al regresar).
A4
APLICAR PRESION.
Significa la acción de ejercer fuerza muscular sobre un objeto para alcanzar control, para restringir o vencer una resistencia en una actividad.
Se reconoce un A4, por una notable vacilación mientras se aplica la presión.
A4 se registra sólo si todo otro movimiento se detiene.
C4
GIRAR POR REVOLUCION.
Girar es una actividad cuyo propósito es el de mover a un objeto en forma circular.
C4 es el hecho de girar circularmente más de media vuelta, ya sea con la mano o con el brazo.
C4 se utiliza también cuando se está revolviendo un líquido o al pulir en círculos una superficie, al darle vueltas a una manivela, etc.
W5
CAMINAR.
Caminar o voltear el cuerpo, se aplica cuando se camina hacia delante o se da un paso hacia atrás, o bien se da un paso hacia un lado.
También cuando se da la vuelta del cuerpo por medio de las piernas.
W5 se otorga por cada paso que se camina.
Cuando se opera un pedal en el cual el talón no permanece en el piso, el movimiento es W5.
B17
INCLINARSE Y ERGUIRSE
Es un cambio en la verticalidad de la parte superior del cuerpo, incluye el tiempo para regresar a la posición inicial.
Una buena regla para identificar a un B17, es que la mano debe ir más abajo de su altura normal.
S30
SENTARSE Y PONERSE DE PIE
Es el hecho de estar sentado, levantarse y regresar a sentarse.
O bien el estar sentado, mover la silla hacia atrás y volver a la posición normal de sentado.
2.4 DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR
1. ESTABLECIMIENTO DE ESTANDARES.
Otras consideraciones:
Trabajar de pie
Polvos, gases, etc.
Trabajo en postura anormal.
Uso excesivo de fuerza muscular.
Monotonía.
Otras propias del área y/o método de trabajo.
Tolerancias
Por fatiga ( C ) ( P% ) = X MOD
Personales (C) (N%) = Y MOD
Otras (C) (M%) = Z MOD
TIEMPO ESTANDAR = C + X + Y + Z MODS
2.5 DESARROLLO DE UN CASO PRÁCTICO
1) Calcule el tiempo estándar de las siguientes operaciones por cada pieza producida y en segundos.
El trabajador realiza 15 actividades en total y produce 10 piezas, en un tiempo de 3896 MOD.
El ciclo de máquina es de 104 MOD por cada 10 piezas.
Las tolerancias personales son del 5%.
Las tolerancias por fatiga son 5%.
Otras tolerancias son del 4%.
Tiempo total 389.6 MOD por pieza.
Tiempo de máquina 10.4 MOD
Tiempo estándar = 400
Fatiga (0.05) (400) = 20
Personales (0.05) (400) = 20
Otras Tol. (0.04) (400) = 16
Tiempo estándar = 456 MOD
Como un MOD = 0.129 seg.
2.6 RECOMENDACIONES
1. La obtención del tiempo estándar puede contener el tiempo de máquina , el cual se puede calcular mediante fórmulas, las cuales incluyen:
Velocidad de rotación.
Avance.
Alimentación.
Tipo de herramienta.
Material utilizado.
También puede verificarse el tiempo de máquina por cronometraje directo.
2. Si en alguna operación el trabajador se tarda más de lo establecido por el estándar, se puede deber a lo siguiente:
Alcances demasiados largos.
Caminar adicional.
Movimientos innecesarios.
Herramientas inadecuadas y/o defectuosas.
3. Las demoras más frecuentes en el proceso de producción se presentan por:
Flujo de material retrasado.
Material defectuoso.
Inspecciones fuera del método de trabajo.
Limar o quitar residuos del material.
Ensambles defectuosos.
NOTA: Se recomienda analizar las causas y reestructurar el Std., Si el método de trabajo lo requiere.
4. La mayoría de las empresas conceden tolerancias por suplementos personales en un
5% del tiempo normal.
5. Los tiempos muertos o tiempos perdidos que suceden en las empresas, siempre deben ser excluidos de los estándares y sólo incluir los tiempos respectivos.
Los tiempos muertos pueden ser por:
Falla en energía eléctrica.
Falta de material.
Exceso de producto y/o material en el área de trabajo.
Cambios no programados en las órdenes de producción.
Roturas y/o fallas en la máquina.
Caída del material o herramental al piso.
Uso de herramienta inadecuada.
Afilado o ajuste de la herramienta en el área de trabajo.
Lubricación de máquina en horas de trabajo.
6. Factores que hay que tomar en cuenta al analizar las operaciones de maquinado y selección de herramienta.
FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE HERRAMIENTA DE CORTE EN UNA APLICACIÓN ESPECIFICA
2.7 MÉTODO MOST
1. ANTECEDENTES HISTORICOS.
En los métodos W.F. y MTM es necesario notar una descripción detallada del método: distancias, pesos y otras variables.
Las variaciones de los factores anteriores son inherentes a cualquier operación; por ejemplo:
Las distancias a alcanzar y mover pueden no ser las mismas que indican la descripción a lo largo de toda la operación.
Maynard y sus colegas descubrieron que esas variaciones de las técnicas de tiempos predeterminados se compensan utilizando "promedios".
2. DESARROLLO DEL MÉTODO MOST.
Nació en Suecia en 1967-1972 sobre la base del MTM.
En USA fue aprobado en 1974.
Los europeos lo han utilizado con éxito.
Muy efectivo en operaciones cortas y repetitivas.
3. CARACTERÍSTICAS.
Fácil de aprender y comprender.
Si se usa muy seguido se aprende de memoria.
Exactitud controlada.
Poco trabajo por escrito.
Tiene como base "el desplazamiento de objetivos".
Las actividades se describen en términos de parámetros variables, y subactividades
Básicas que se ordenan en secuencia.
En el método MOST 1TMU = 0.036 seg.
4. SECUENCIAS.
1.- SECUENCIAS MANUALES.
Mover general.
Mover controlado.
Utilización de herramientas.
2.- SECUENCIAS DE TRABAJO PESADO.
Mover con grúa pescante.
Mover con grúa de puente.
Mover con carro.
5. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DE MOVER GENERAL.
1.- EL MOVER GENERAL.
Es el desplazamiento del objeto a través del espacio.
2.- MODULO DE SECUENCIA:
3.- Se colocan subíndices a los parámetros dependiendo de la acción
Que se esté llevando a cabo. La tabla muestra estos movimientos.
4.- EL CÁLCULO DEL TIEMPO:
a) Sumar todos los valores subíndices para los parámetros que están entre paréntesis.
b) Multiplicar este valor por el número de ocurrencias.
c) Sumar este producto a los valores de subíndices de los parámetros restantes.
d) Convierta el total a TMU y multiplicar por 10.
e) Convertir a segundos al multiplicar los TMU por 0.036 seg.
Ejemplo:
De un montón que esta a una distancia de 2.5 m. se debe mover un objeto
Pesado a una distancia de 1.5m.para colocarlo sobre un banco de trabajo,
Con algunos ajustes.
La altura de ese montón varía de la cintura al nivel del suelo.
Después de colocar el objeto el operador volverá a su posición original que
Queda a 3m. De distancia.
6. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DEL MOVER CONTROLADOS.
1.- MOVER CONTROLADO:
Se ha desarrollado para facilitar trabajos con máquina-herramienta cuyo manejo incluye desplazamientos manuales de objetos a lo largo de trayectorias guiadas.
Esto significa que los grados de libertad de manejo del objeto se encuentran
Restringidos por lo menos 1 dirección, por su contacto con otro objeto.
2.- Alcanzar con una o ambas manos el objeto, con o sin ayuda
Del cuerpo.
3.- Obtener el control manual del objeto.
4.- Mover el objeto una distancia hacia el punto donde debe
Colocarse, siguiendo la trayectoria guiada.
5.- Tiempo de proceso (tiempo de máquina).
6.- Ajustar o alinear el objeto al final del movimiento guiado o al terminar el
7.- Tiempo de proceso.
8.- Volver al lugar de origen.
MODULO DE SECUENCIA:
Ejemplo: un operario camina 6 pasos hacia una barra que está en el piso, toma la barra vuelve a la máquina, la coloca en el chuck de 3 mordazas, la alinea, y el proceso de torno dura 10.15 seg. Calcule el T.E.
Calcule la Tol. (13%)
7. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DE UTILIZACION DE HERRAMIENTAS.
1.- MODULO DE SECUENCIA:
A B G A B P (uso de Herrta.) A B P A
Es una combinación de las secuencias del mover general y el mover controlado;
Incluye el uso y manejo de las herramientas de mano más comunes.
2.- FASES DE ACTIVIDADES Y TIEMPO.
1. Obtener y posicionar la herramienta para utilizar A B G A B P.
2. Utilizar la herramienta (uso de herramienta).
3. Dejar la herramienta a un lado A B P.
4. Volver al lugar original o inicial A.
5. Se suman todos los subíndices; se multiplican 1º por 10 y luego por 0.036 seg.
3.- DEFINICIÓN DE PARÁMETROS.
A.- DISTANCIA DE ACCIÓN: Se utiliza para analizar movimiento especial o acción de los dedos, manos y los pies, cualquiera de los dos; con o sin carga.
B.- MOVIMIENTO DEL CUERPO: Este parámetro es usado para analizar los dos movimientos verticales (subir y bajar) del cuerpo o la acción necesaria de superar un obstáculo al movimiento del cuerpo.
G.- GANAR CONTROL: Para analizar todos los movimientos manuales (principalmente dedo, mano y pie) empleado para obtener un completo control manual de un objeto y subsecuentemente dejar ese control.
Puede incluir uno o varios movimientos cortos para ganar control total del objeto antes de ser movido a otro lugar.
P.- COLOCAR: Para analizar acciones en la etapa final de un desplazamiento para:
Alineación.
Orientación y/o.
Embonar el objeto con otro antes que el control del objeto sea liberado.
Si toda una secuencia ocurriera más de una vez, el No. de veces que ésta se presenta deberá colocarse en la columna de frecuencias dentro del paréntesis.
El cálculo del tiempo se realiza tomando el valor unitario (utilizando las 4 etapas anteriores si fuese aplicable) y multiplicando por la frecuencia.
Ejemplos:
1) Tome 5 rondanas y colóquelas en 5 tornillos situados a 15 cms.
- 2)
3) Un hombre situado a 3 o 4 pasos de una pieza que está junto a una mesa se desplaza hacia la pieza, la toma del piso y sin moverse más la coloca sobre la mesa.
HERRAMIENTAS:
PARÁMETROS:
UTLIZACION DE HERRAMIENTAS.
USO REPETITIVO DE HERRAMIENTA.
1) Apretar un tornillo con un desarmador cuando se necesitan 6 vueltas para apretarlo.
2) Tomar tijeras y cortar hilacha que cuelga de tela y dejar las tijeras a un lado, todas las distancias se encuentran cerca.
a) verificar temperatura en desierto.
- Generalmente no es económico para estudiar a un sólo hombre, máquina u operación.
- En general no es económico para determinar tiempos Std. de operaciones repetitivas con ciclo muy corto.
- No proporciona un registro detallado del método del trabajo utilizado por el operador.
- El error que se puede cometer al no obtener una muestra representativa.
- Es difícil de explicarlo a la gerencia y a los trabajadores.
Cuáles son los objetivos del estudio.
Qué es lo que se va a determinar.
Qué información es necesaria.
Qué campo abarcará el estudio.
Qué margen de error será permitido.
Definir claramente las actividades.
Clasificar en categorías las actividades del estudio.
Estimar los porcentajes.
Calcular el número de observaciones necesarias.
Calcular el tiempo que se va a llevar el estudio.
Diseñar las formas.
Fijar las observaciones al azar.
Fijar los puntos de observación.
Adiestrarlos.
Discutir las definiciones de las actividades con los observadores.
Explicar los objetivos.
Aclarar dudas.
Observar las actividades y registrar los datos.
Hacer las observaciones.
Evitar los errores y los prejuicios.
Ser explícito, no adelantarse a ninguna acción.
Anotar sólo lo que ve en el momento de la observación.
Preparar resumen, comprensible y adecuado.
Comprobar la veracidad de los datos.
Analizar y presentar los datos.
Porcentaje de las actividades.
Personas o máquinas u operaciones observadas.
Tiempo de las observaciones.
Explicación y definición de las actividades.
Periodo en que se realizó el estudio.
Condiciones de trabajo.
Conclusiones.
Proporciones y/o relaciones.
Planeación de estudios futuros.
Jefe inmediato (Gerente de Ingeniería Industrial).
Analista del estudio de trabajo (Ingeniero Industrial).
Operario y/o celda de trabajo.
Cuánto tiempo está ociosa la máquina y/o operario.
Cuánto tiempo está en funcionamiento máquina y/o ocupado el operario.
Condiciones de trabajo.
Entender el proceso que se está analizando.
Familiarizarse con área a estudiar.
Conocer a operario y/o operaciones cercanas.
Tomar medidas.
Cuántas observaciones serán necesarias.
¿Cuál debe ser el número de observaciones si en un lote de 100,000 unidades el 90% está en buenas condiciones?
El tiempo muerto de una fresadora es de 30%.
Consiste en hacer una cuidadosa evaluación de cada actividad y registrar los detalles del trabajo u operación para que pueda ser evaluado con justicia por un analista competente.
Es el procedimiento a través del cual se determinan los deberes y la naturaleza de las posiciones y los perfiles de las personas (en términos de capacidad y experiencia) que deben cumplirse y ser contratados para ocuparlos.
Es un procedimiento sistemático para determinar el valor relativo de los puestos.
Técnica para determinar con cuidado el valor relativo de las diferentes asignaciones
Método de clasificación.
Sistema de puntos.
Comparación de factores.
Jerarquización.
Trabajadores no calificados:
Trabajadores calificados:
Puestos de criterio:
Puestos técnicos:
Puestos ejecutivos:
Puestos administrativos:
Puestos directivos:
Se reduce el costo del producto.
Es más real la producción en lo que a capacidad de la planta se refiere.
El operario y/o empleado se hace más eficiente.
Se utiliza al máximo la mejora de los métodos de trabajo.
No se requiere de mucha supervisión.
Se le retribuye económicamente al incrementar la productividad.
Se mejora el nivel de vida del trabajador sin afectar el costo del producto.
Le brinda estabilidad en su trabajo y mejores relaciones con la empresa.
Fábricas donde no es posible computar el número de unidades producidas. (Elaboración de diamantes).
Cuando el ritmo de trabajo lo establece la máquina.
Donde las interrupciones de trabajo son muy frecuentes.
Trabajos artísticos y de gran precisión.
Trabajos peligrosos.
Que los procesos y operaciones hayan sido mejorados el máximo.
Que se tengan estandarizadas y medidas todas las operaciones.
Que se tenga una correcta estructura de salarios y valuación de puestos.
Que existan buenas relaciones de entre empresa y sindicato.
Que el plan de incentivos previamente lo conozcan supervisores y operarios.
Que el sistema sea sencillo, de tal manera que el operario pueda calcular su salario.
Que exista un adecuado sistema de C.C.
Procedimiento para atender quejas.
Sencillo y rápido.
Es fácilmente comprendido.
Es aceptado por los trabajadores con relativa facilidad.
Requiere un costo pequeño para su instalación y mantenimiento.
Se presta para hacer evaluaciones en empresas cuyo personal forma grupos
Constituye un juicio superficial sobre el valor de los puestos.
Los aprecia globalmente, sin distinguir los elementos o factores que lo integran.
No establece jerarquía entre los puestos clasificados en el mismo grado.
Sólo es una pequeña parte, elimina la subjetividad y el empirismo en la evaluación.
a) Objetividad (lo que el puesto exige).
b) Discriminación (distinguir los grados para diferenciar su valor).
c) Totalidad (que los factores se apliquen a todos los puestos).
d) Necesidad (ni más de lo necesario; ni menos de lo indispensable).
e) Diferenciación (no deben "suponerse" los factores ni total ni parcialmente en los diferentes puestos.
Partir de los 4 factores genéricos.
Ubicarlos a partir de la descripción de puestos.
Compararlos con otras empresas (Bench marking).
Ponderar los 4 factores de acuerdo con el orden de importancia.
Fijar pesos a c/u de los 4 factores.
Ponderar los factores específicos dentro de cada factor.
Probar en la gráfica de sueldos y salarios las ponderaciones obtenidas.
En cada caso de discrepancia de opiniones, promediar.
Los pesos deben ser números enteros.
Revisar después de un tiempo o bien con otro grupo de evaluaciones las
Media aritmética.
Criterio de los evaluadores.
Estudia y analiza el puesto en sus elementos o factores.
El uso de un número reducido de factores hace sencillo su manejo.
No exige el encuadramiento de los puestos dentro de categorías prefijadas, es mucho
Más rápido que el método de clasificación.
La inducción de la escala monetaria limita y encadena la apreciación objetiva de los puestos.
El uso de un número muy escaso de factores limita también la apreciación correcta de la realidad porque la deforma.
Favoritismo.
Presión sindical para proteger a ciertos trabajadores.
La falta de conocimiento exacto de los puestos.
La fijación por cálculo de lo que debe pagarse en puestos nuevos.
La escasez de un tipo determinado de trabajadores.
La fuga imperceptible de obligaciones en un puesto.
La acumulación de cargas por una supervisión exigente.
Que su contenido no esté sujeto a discusiones.
Que los puestos no sufran cambios frecuentes.
Que sean los más solventes y caracterizados en la empresa.
Es fácil, rápido y puede ser comprendido por todos los trabajadores.
Supone mayor seguridad a partir de la realidad y no de criterios preestablecidos.
Representa un promedio de apreciaciones, una mayor garantía de reflejar la realidad.
Muy útil en empresas con poco personal.
Toma al puesto en su conjunto, sin analizar los elementos o factores que lo integran.
Representa un promedio de apreciaciones subjetivas que no se fundan en elementos técnicos.
Considera iguales distancias entre cada puesto y entraña el peligro de que los salarios reflejen esa situación, en desacuerdo con las diferencias que realmente deben existir.
No entregar a tiempo el producto.
Mano de obra ociosa en ensamble.
Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).
Eleva el costo por gas.
Personal que opere el horno.
4.- HERRAMIENTAS QUE CUBREN SECUENCIA DE UTILIZACION DE
HERRAMIENTAS Y DEFINICIÓN DE PARÁMETROS.
Las herramientas que se incluyen en la tarjeta de datos sobre la utilización de Herramientas han sido seleccionadas para cubrir una amplia variedad de Herramientas comunes que se encuentran en las áreas donde normalmente se Aplica el MOST.
Estas herramientas están agrupadas de acuerdo al tipo de trabajo que se realiza en la estación de trabajo.
Han sido diseñados para cubrir la actividad de utilización de herramientas en General.
Seleccione el parámetro adecuado según utilización de la herramienta y cada actividad.
F
APRETAR:
Se refiere al montaje mecánico de un objeto en otro utilizando los dedos, las manos o una herramienta
L
SOLTAR:
Se refiere a desmontar mecánicamente un objeto de otro utilizando los dedos, manos o herramienta.
C
CORTAR:
Describe las acciones manuales de recortar y/o rebanar un objeto utilizando una herramienta de canto afilado.
S
PREPARAR SUPERFICIES:
Se refiere a las actividades que van dirigidas a mejorar el acabado superficial de un objeto, quitando material sobrante, aplicando una capa a la superficie o limpiándola.
M
MEDIR:
Incluye todas las acciones necesarias para tomar la medida de una dimensión de un objeto, utilizando un aparato Std. de medición para comparar.
R
ANOTAR:
Se refiere a las acciones manuales que se realizan con un lápiz, lapicero, y/o con algún dispositivo para marcar.
T
PENSAR:
Se refiere a las actividades mentales o de inspeccionar una pieza y aun las actividades de observar detenidamente para conseguir información mental para ayudar a decisiones.
1. Hacer una lista de toda la herramienta que se utiliza.
2. Definir cuales son las herramientas más apropiadas.
3. Comprar nuevas y más eficaces.
4. Determinar el mejor método de utilización de herramientas.
5. Agrupar herramientas según secuencias iguales de
Movimientos.
6. Actualizar datos de herramientas en hojas de proceso.
7. Analizar mejores métodos de utilización para mejora continua.
Cuando se aprietan o se aflojan varias piezas utilizando la misma herramienta y el mismo método.
El multiplicador para este parámetro que corresponda al número de piezas que se aprietan o se aflojan, se coloca en la columna de frecuencia de la hoja de cálculo MOST.
NOTA: la mayor parte del uso de herramienta común (desarmador, pinzas, tijeras, etc.) van siempre acompañados de un posicionar "P3".
Ejemplos:
Calcule el T.E.; considerando que es uso repetido de la herramienta
25 x 10 = 250 TMU
T.E. = 250 TMU
T.E. = 250 x 0.036 = 9 seg.
T.E. = 120 TMU x 0.036 seg.
T.E. = 4.32 seg.
5.- EJEMPLOS DE CALCULO DE TIEMPO EN MAQUINAS
HERRAMIENTA.
3.1 CONCEPTOS GENERALES DEL MUESTREO DE TRABAJO
1. DEFINICIÓN.
Es una técnica que se utiliza para estudiar las proporciones del tiempo total dedicados a las diversas actividades que componen una tarea.
Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias aplicables al trabajo; para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.
Aplica técnicas estadísticas y por medio de observaciones instantáneas hechas al azar, permite medir y analizar cuantitativamente la actividad de hombres o máquinas o de cualquier otra condición de una operación que puede ser observada.
El ingeniero analista es capaz de observar grupos de trabajadores y grupos de máquinas al mismo tiempo, este período de observación es instantáneo, continuo y durante su horario de trabajo.
2. ANTECEDENTES.
Se inició en la industria textil.
L.H.C. TIPPETT y la inició como "relación de demora".
3. FUNDAMENTO.
El muestreo de trabajo está basado en la ley de probabilidad.
Sostiene que un pequeño número de acontecimientos tomados al azar, tiende a seguir el patrón de distribución producido por un número más grande de acontecimientos.
4. TERMINOLOGÍA.
( MUESTRA: La selección de una pequeña parte (correctamente determinada en forma estadística) de un grupo total con el propósito de inferir de su estudio el valor de una o varias características del grupo.
(UNIVERSO: Término empleado para nombrar un gran grupo de artículos o fenómenos naturales que tienen una o varias características en común.
(DESVIACIÓN STD: Es la distancia que existe entre la línea media y el punto de inflexión de la curva.
Es el grado de precisión entre el valor medio de un gran número de medidas y el valor exacto de la magnitud medida.
( PROBABILIDAD: Relación entre el número de casos posibles a favor o en contra.
( MEDIA ARITMÉTICA: Es el resultado de sumar n cantidades a, b, c, d,…, n y dividirla entre el número de esas n cantidades.
5. PASOS BÁSICOS DEL MUESTREO DE TRABAJO.
6. VENTAJAS DEL MUESTREO DE TRABAJO.
I.- Proporciona información a bajo costo.
Eso significa que se obtienen los mismos resultados que aplicando la observación continua, pero con un 50% menor en costo.
a) autopista, núm. de autos x hr. b) Accid. X hr. c) pzas. X hr. En una máquina.
II.-Pueden efectuarse numerosos estudios simultáneamente.
III.- Es posible emplear tantos observadores como sea necesario.
IV.- No se requiere que los observadores tengan una habilidad o adiestramiento especial.
V.- Existen menos posibilidades de error, ya que el trabajador no está sujeto
A la tensión de una observación continua.
VI.- Es menos molesto para los operarios, pues no rompe la rutina como el método continuo.
VII.- Es menos molesto para los analistas, el método puede interrumpirse en cualquier momento.
VIII.-No es necesario el empleo del cronómetro o de cualquier otro medio mecánico.
IX.- El estudio puede realizarse con la exactitud deseada.
X.- Es muy importante su aplicación en trabajos no repetitivos.
XI.- Hace práctico obtener datos que de otra manera serían difíciles de conseguir.
7. DESVENTAJAS DEL MUESTREO DE TRABAJO.
8. APLICACIÓN DEL MUESTREO DE TRANBAJO.
9. PROCEDIMIENTO PARA HACER UN MUESTREO DEL TRABAJO.
( PREPARAR EL MUESTREO DEL TRABAJO.
( INVESTIGACIONES PRELIMINARES.
( ESTABLECER UN REGISTRO PARA MEDIR CUANTITATIVAMENTE LA PRODUCCIÓN CON OBJETO DE RELACIONARLA CON LOS DATOS DEL MUESTREO DEL TRABAJO.
( ESTABLECER EL PROCEDIMIENTO.
( SELECCIONAR A LOS OBSERVADORES.
( COMUNICAR A TODOS LOS AFECTADOS.
( PRESENTACIÓN AL ALTO NIVEL.
10. EJECUCIÓN DEL MUESTREO DEL TRABAJO.
11. EVALUACIÓN Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL MUESTREO DEL TRABAJO.
3.2 OBJETIVO DEL MUESTREO
1.-DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE TIEMPO PRODUCTIVO.
Ejemplo: se observaron 10 máquinas.
NOTA: Esa observación puede ser válida para si se tienen 100 máquinas, o si viene un analista de Japón y va a muestrear 10 empresas en México.
2..-DETERMINACION DE TOLERANCIAS PERSONALES E INEVITABLES.
3.-CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR.
3.3 PLANEACION DEL ESTUDIO DEL MUESTREO DEL TRABAJO
1.-PERSONAS INVOLUCRADAS.
2.-DETERMINACION DE LAS ACTIVIDADES A OBSERVAR.
3.-RECORRIDO FISICO.
4.-PLANO A ESCALA SEÑALANDO RECORRIDO Y PUNTOS DE OBSERVACIÓN
Hoja:_________ de ________
5.-ESTUDIO PRELIMINAR.
Si las máquinas están paradas 25 % del tiempo.
En marcha el 75 %.
Nivel de significancia 95%.
Margen de error 10 %.
Ejemplo: ¿en cuántos días de 8 hrs. se puede realizar el estudio?
T = Tiempo necesario para dar una vuelta.
P = No. de pasos de 60 cms. que son necesarios para llegar al área que se desea.
N = No. de observaciones que se harán en una vuelta.
Si T = 0.1 + 0.01 P + 0.04 N
Se necesitan estudiar 4 áreas de trabajo con dos analistas.
El número total de observaciones son 50,000
ÁREA 1 está a 150 pasos y tiene 15 operarios.
ÁREA 2 está a 100 pasos y tiene 10 operarios.
ÁREA 3 está a 200 pasos y tiene 25 operarios.
ÁREA 4 está a 50 pasos y tiene 20 operarios.
SOLUCION: El tiempo necesario para dar una vuelta es:
ÁREA 1 = 0.1 + 0.01(150) + 0.04(15) = 2.2 min.
ÁREA 2 = 0.1 + 0.01(100) + 0.04(10) = 1.5 min.
ÁREA 3 = 0.1 + 0.01(200) + 0.04(25) = 3.1 min.
ÁREA 4 = 0.1 + 0.01( 50 ) + 0.04(20) = 1.4 min.
8.2 min. Para dar una vuelta
De los 480 min. Del turno, se supone que los analistas sólo trabajan 400 minutos.
6.- CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES DE ACUERDO A ESTUDIOS PRELIMINARES Y A NIVEL DE CONFIANZA Y PRECISION SELECCIONADOS.
Ejemplos:
Se desea que los datos de la muestra tengan una tolerancia del 5% y un nivel de confianza de 95.4 de certidumbre.
Tolerancia 5%
Exactitud 95.5 %
¿Cuál será el número de observaciones?
T = 0.05
Nc = 0.955 = Z = 2
p = 0.30
q = 1 – p = 1 – 0.30 = 0.70
7.- DETERMINACION DEL NÚMERO DE RECORRIDOS POR DIA, OBSERVACIONES POR DIA Y DIAS TENTATIVOS DE DURACIÓN DEL MUESTREO.
Se le dice al analista que dispone de 10 días para realizar el muestreo del trabajo.
Y si ya calculó que el número de observaciones es 364 ¿cuántas observaciones tendrá que hacer diariamente?
364 / 10 = 37 observaciones. / Día y si el turno de trabajo es de 8 hrs.
Entonces 37 / 8 = 5 Obs. / Hora.
3.4. ELABORACIÓN DE GRAFICAS DE CONTROL
1.- CONSIDERACIONES.
Los valores que se salgan de los límites fijados deben ser analizados cuidadosamente para determinar cuáles fueron los factores que los hicieron anormales.
Durante el análisis pueden presentarse los siguientes casos:
( Puntos que se salen de los límites y existen grandes variaciones significando que se han considerado por error actividades diversas en el mismo elemento.
( Los puntos tienden a seguir un ciclo.
Puede ser debido a que hay errores repetitivos en el método.
( Los puntos tienden a seguir una línea ascendente y/o descendente.
Puede ser que haya un factor que haga variar gradual y constantemente el método.
2.- EJEMPLO.
Con los siguientes datos obtenidos en el análisis del estudio de trabajo en una creadora de engranes, trace una gráfica de control y considere que el nivel de significancia Nc = 86.64 %.
DATOS:
Análisis y evaluación de puestos
4.1 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DEL TRABAJO PARA LA DESCRIPCION DEL PUESTO DE TRABAJO EN LA EVALUACION DEL MISMO.
1.- DEFINICIONES.
A).-
C = Mano de obra directa + M.P. + Gastos generales de fabricación
B).- PUESTO:
Es un conjunto de tareas, responsabilidades y funciones regularmente asignadas, que requiere el empleo de una persona.
C).- DESCRIPCIÓN DE PUESTOS:
Son las especificaciones de cada puesto en términos de las actividades y responsabilidades reales y cotidianas que se espera que desempeñe una persona.
D).- ANÁLISIS DE PUESTOS:
E).- EVALUACIÓN DE PUESTOS:
De trabajo en una empresa.
2.- MÉTODOS PARA REALIZAR LA EVALUACIÓN DE PUESTOS.
4.2 EL ESTUDIO DEL TRABAJO EN LA ESTRUCTURA DE SALARIOS.
1.- SALARIO Y/O SUELDO:
Toda retribución que percibe el hombre a cambio de un servicio que ha prestado al realizar un trabajo.
* Salario: sal
* Sueldo: sólidos (monedas de oro).
3.- DEFINICIÓN DE PUESTO: Autoridad y responsabilidad.
4.- MANUAL DE ORGANIZACIÓN: Toda empresa debe tenerlo.
5.- OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN DE PUESTOS.
6.- ARTICULO 86 DE LA LEY FEDERAL DEL TRABAJO.
"A trabajo igual desempeñado en puesto y condiciones de conciencia también iguales, debe corresponder salario igual".
7.- GRADACIÓN (CLAVE PARA EVALUAR PUESTOS).
Si bien requieren cuidado, diligencia y seguridad no exigen una alta preparación (obrero general, mozo etc.).
Puestos que requieren preparación manual o intelectual previa (dibujante, electricista, etc.).
Aquellos que requieren capacidad para distribuir el trabajo y vigilar que se realice conforme a los procedimientos señalados. (Jefe de alguna oficina, etc.).
Suponen cierto carácter creativo e iniciativa personal (supervisor, ingeniero de calidad, etc.).
Los que tienen a su cargo el manejo de departamentos considerando esta actividad en su acepción más alta. (Superintendente, gerente, etc.).
Aquellos que entrañan gran responsabilidad, sea por lo elevado y genérico del control que requieren o por la importancia de las funciones que dirigen.
En donde reside la dirección de la empresa y quienes establecen las políticas con las cuales funcionará la empresa para lograr su misión y filosofía.
(Director de Planta, Director de División, etc.)
4.3 EL ESTUDIO DE TRABAJO EN LOS PLANES DE INCENTIVOS
1.- ADMINISTRACIÓN DE SUELDOS Y SALARIOS:
Es aquella parte de la administración de personal que estudia los principios y técnicas para lograr que la remuneración global que recibe el trabajador, sea adecuada a la importancia de su puesto, a su eficiencia personal, a sus necesidades y a las posibilidades de la empresa.
2.- INCENTIVO:
Es una forma objetiva de remunerar la diversa eficiencia de los trabajadores que actúan en el mismo puesto, fundamentado en la diferente cantidad, calidad o ahorro para la empresa, que logre el obrero y/o el empleado en su trabajo.
3.- VENTAJAS DELOS INCENTIVOS PARA LA EMPRESA.
4.- VENTAJAS DELOS INCENTIVOS PARA EL TRABAJADOR.
5.- LIMITACIONES DE LOS INCENTIVOS.
6.- REQUISITOS PREVIOS PARA ESTABLECER INCENTIVOS
4.4 ELABORACION DE LA DESCRIPCIÓN DE PUESTO.
1.- FORMATO.
4.5 MÉTODOS PARA EVALUACIÓN DE PUESTOS
1.- MÉTODO DE GRADACIÓN (CLASIFICACION).
DEFINICIÓN:
Consiste en clasificar los puntos en niveles, clases o grados de trabajo, previamente establecidos.
( ETAPAS PRINCIPALES.
1ª Etapa: Fijación previa de grados de trabajo (5 – 8. Clasificar los puestos.
VENTAJAS:
Claramente definidos.
DESVENTAJAS:
GRADOS DE TRABAJO:
1er GRADO: Trabajadores no calificados (puestos en que no se requiere preparación manual).
2º GRADO: Trabajadores capacitados (se requiere preparación previa).
3er GRADO: Puestos de criterio (jefe de oficina).
4º GRADO: Puestos técnicos (criterio, creatividad, iniciativa-supervisor).
5º GRADO: Puestos ejecutivos (manejo de un depto. -Superintendente – Gte.).
6º GRADO: Puestos administrativos (elevado control – director de planta).
7º GRADO: Puestos directivos (director general).
8º GRADO: Miembro del consejo directivo.
2.- SISTEMA DE PUNTOS.
DEFINICIÓN:
Ordenar los puestos de una empresa asignando cierto número de unidades de valor llamadas "puntos" a cada uno de los factores que lo forman.
DETERMINACIÓN DE FACTORES: REQUISITOS.
SELECCIÓN DE FACTORES.
COMO ESCOGER LOS FACTORES.
ETAPAS PRINCIPALES.
PROCEDIMIENTO PARA PONDERACIÓN DE FACTORES.
I.- Establecer los límites de la evaluación.
II.- Leer las descripciones de los puestos tipo.
III.- No hacer una ponderación totalmente nueva ni copiar sin haber realizado una
Investigación previa.
IV.- Partir de lo genérico a lo específico.
Ponderaciones realizadas.
MÉTODOS PARA ASIGNAR PUNTOS A LOS FACTORES.
3.- MÉTODO DE COMPARACIÓN DE FACTORES.
DEFINICIÓN.
Ordenar los puestos de una empresa en función de sus factores principales y de acuerdo con el valor monetario que se asigne a cada uno de los factores, combinando finalmente ambos resultados.
( ETAPAS PRINCIPALES.
1ª.- Integración de comité de evaluación de puestos.
2ª.- Selección de factores. (Se recomiendan 5).
3ª.- Distribución del salario entre los factores.
4ª.- Promedio de salarios por factor.
5ª.- Formulación de series en función de cada factor.
6ª.- Registro general de las series formadas por factor.
7ª.- Comparación del orden de los puestos con la escala de salarios.
8ª.- Determinación de las series por factor.
9ª.- Valuación de los demás puestos.
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
4.- MÉTODO DE JERARQUIZACION.
DEFINICIÓN:
Establecer un orden paso a paso, de un estado a otro por grados sucesivos.
CONSIDERACIÓN:
El monto de la retribución de trabajo no siempre corresponde a la importancia de este por las siguientes razones:
ETAPAS PRINCIPALES.
1ª.- Integración de un comité de evaluación:
2 supervisores
2 representantes sindicales
1 miembro del departamento de personal (Analista)
1 técnico asesor
2ª.- Fijar los puestos tipo.
En la evaluación es normal escoger un número reducido de puestos básicos que se designan como "puestos-tipo" para poder comenzar por ellos el procedimiento.
Para el puesto tipo seleccionar:
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS.
1.- DEFINICIÓN:
Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote.
2.- CUESTIONES IMPORTANTES:
A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte?
B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua?
C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo.
¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas?
D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso?
BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Ejemplo:
En una línea de ensamble hay 5 operarios.
¿Cuál es la producción por hora?
3.- RETRASO DE BALANCEO.
Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.
Ejemplo:
En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno.
A) ¿cuál es e tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios?
20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.
B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles?
Días hábiles ( (24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ( (200) = 4800 motores.
C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora.
¿Qué soluciones propone?
Puesto que hay pérdida en:
SOLUCIONES:
1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno.
2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).
3ª. No apagar el horno.
Soluciones más costosas:
Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción.
Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día.
5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia.
Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.
RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.
2.- MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.
C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO
K mín. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
3.- MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.
Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignación continua en esta forma hasta terminar con todos los elementos.
C = 1.00 min.
MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Autor:
EDIT. REVERTE.
MANUAL DE LA PRODUCCION
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